電阻焊詳細說明課件

電阻點焊技術(shù)手冊電阻點焊技術(shù)手冊1內(nèi)容概要電阻點焊基礎(chǔ)理論檢驗方法常見問題點與對策高張力板與一般冷軋鋼板點焊性能分析結(jié)論內(nèi)容概要電阻點焊基礎(chǔ)理論2一、電阻點焊基礎(chǔ)理論焊接概述點焊原理焊接條件與規(guī)范一、電阻點焊基礎(chǔ)理論焊接概述3焊接概述金屬的接合方式，大致上可分為兩類。即冶金的接合法與機械的接合法。焊接是冶金接合法中的一種接合方法，有壓接、熔接、鉚接三類。本專題討論的電阻點焊，便是壓接的一種。焊接概述金屬的接合方式，大致上可分為兩類。即冶金的接合4現(xiàn)代汽車車身制造方式點焊技術(shù)于1877年由ElihuThomson在偶然的機會下發(fā)明，而至1920年以后才逐漸普及，自1935年才開始大量的使用。當(dāng)今汽車車身制造普遍使用點焊方式（Spotwelding），一輛轎車的白車身上焊點數(shù)：3000~5000個現(xiàn)代汽車車身制造方式點焊技術(shù)于1877年由Elihu5點焊的優(yōu)點組合方便作業(yè)速度快變形量小對機械應(yīng)力具有很大的抗力（拉力、扭轉(zhuǎn)、彎曲、剪力）富彈性點焊的優(yōu)點組合方便6點焊原理

當(dāng)兩塊或兩塊以上的鈑金工件被通以大電流時，因鈑金件重疊部位存在阻抗而產(chǎn)生焦耳熱產(chǎn)生高溫現(xiàn)象。當(dāng)溫度瞬間達到1500攝氏度以上時，鈑金件呈現(xiàn)熔融狀態(tài)，在焊槍加壓壓力作用下，將熔融物質(zhì)壓合形成焊核。點焊原理7點焊原理Spotwelding原理主要利用焦耳定律Q=0.24*I2RT再進行細部分析可知R=σ*L/A備注：Q(產(chǎn)生的熱量)、I（通電電流）、R(阻抗)、T(通電時間)

σ（自有阻抗）、L（壓合板厚）、A（電極單位面積）點焊原理Spotwelding原理主要利用焦耳定律8點焊的工作過程預(yù)壓焊接保持停止點焊的工作過程預(yù)壓9影響焊接品質(zhì)的四大因素如此便可知影響焊接品質(zhì)的四大因素通電電流————（I）通電時間————（T）電極頭加壓力————（F）電極頭先端直徑————（A）影響焊接品質(zhì)的四大因素如此便可知影響焊接品質(zhì)的四大因素10影響點焊品質(zhì)之因素要獲得良好的焊接品質(zhì)，需要配合的因素很多，特別是：電極頭加壓力通電電流通電時間電極頭端面的尺寸與狀態(tài)以上四點對焊接品質(zhì)結(jié)果影響最大；此外，零件搭接狀態(tài)、作業(yè)員的作業(yè)手法對焊接品質(zhì)也有一定程度的影響。影響點焊品質(zhì)之因素要獲得良好的焊接品質(zhì)，需要配合的因素11通電電流由于電阻所發(fā)生之熱和電流值的平方成正比，因而電流大小直接影響到焊接的品質(zhì)。

所以，電流值太小產(chǎn)生的熱量無法熔融焊接為半融體，即無法結(jié)合，導(dǎo)致弱焊、假焊等缺陷。反之，若電流值太大，產(chǎn)生熱量太高，將造成焊接過熔與變形，或接頭強度減低而變脆，導(dǎo)致焊接飛濺,焊點過燒,焊點縮孔等焊接缺陷。

焊接前必須使用試片測試出真正適當(dāng)之電流值后，才可以焊接成品。通電電流由于電阻所發(fā)生之熱和電流值的平方成正比，因而電12通電時間

通電時間之長短與產(chǎn)生的熱量有關(guān)，時間太短會導(dǎo)致熱量不足，熔接溫度又傳導(dǎo)輻射或?qū)α鞫鴵p失一部分，無法達到焊接的預(yù)期效果；但若通電時間過長，則造成焊接過熔。焊接時間的長短主要取決于焊件的導(dǎo)熱性能,導(dǎo)熱性能好的材料焊接時間短,導(dǎo)熱性能差的材料焊接時間長。通電時間通電時間之長短與產(chǎn)生的熱量有關(guān)，時間太短會導(dǎo)致13電極頭加壓力從電極頭對母材的熔接部分施加壓力，通電前施加壓力預(yù)壓，通電熔融時減壓，電流終止后再強力施予壓接。由于壓力增加造成電阻減弱，壓力的作用是使接合點熔為一體，并防止熔融點有氣孔或內(nèi)部龜裂產(chǎn)生。電極頭加壓力從電極頭對母材的熔接部分施加壓力，通電前施14電極頭的尺寸與狀態(tài)電極材料是以銅金屬為主要元素，另外加入咯、銀、鈹、鎘等而制造成所需的電極。電極頭的形狀依焊件的形狀材質(zhì)與厚度而定。電極頭的直徑?jīng)Q定于焊接板件的厚度；

￠=2t+3mm，t=焊接板件薄板測厚度電極頭的角度約在90°~120°之間；必須時常注意電極頭的表面狀態(tài)。表面的污損會使電阻增加，將會影響焊接電流。電極頭的尺寸與狀態(tài)電極材料是以銅金屬為主要元素，另外加15焊接條件與規(guī)范為了獲得滿意的點焊品質(zhì)，施工時必須考慮下列的各項要點兩片鈑金或凸緣之間的結(jié)合面要緊密；二枚板結(jié)合時以薄板側(cè)為決定電流大小的要素；電極夾臂接觸壓力的調(diào)整；鈑金面必須盡可能被清理干凈；焊接電流大小；適當(dāng)?shù)暮更c大?。ㄖ睆剑┡c點焊間隔；焊縫或焊點的位置應(yīng)該在鈑金邊緣或凸緣的中心位置上焊接條件與規(guī)范為了獲得滿意的點焊品質(zhì)，施工時必須考慮下16二、檢驗方式1、破壞性試驗a、剪力試驗b、扭力試驗c、破壞性起子試驗d、拉伸試驗2、非破壞性試驗a、非破壞性起子試驗b、超音波試驗二、檢驗方式1、破壞性試驗17剪力試驗與扭力試驗剪力試驗與扭力試驗18破壞性起子試驗破壞性起子試驗19非破壞性起子試驗與破壞性起子試驗不同，在不破壞焊點及成品的情況下進行起子試驗，試驗完成后，用鐵錘將工件整平。非破壞性起子試驗與破壞性起子試驗不同，20超音波試驗超音波試驗機利用超音波穿透金屬材料的深處，由一截面進入另一截面時，在界面邊緣發(fā)生發(fā)射的特性來檢測焊點缺陷。來自焊點表面的超音波進入金屬內(nèi)部，遇到缺陷及焊點底部時就會發(fā)生發(fā)射現(xiàn)象，將發(fā)射波束收集到熒幕上形成脈動波形，根據(jù)波形的特微來判斷缺陷的位置、大小和性質(zhì)。超音波檢測具有靈敏度高、操作方便、檢測速度快、成本低等優(yōu)點。超音波試驗超音波試驗機利用超音波穿透金屬材料的深處，由21三、Spotwelding

常見問題點及對策漏焊；焊點位置錯位脫焊（loose）a、鍍鋅板焊接容易脫焊b、薄板焊接容易脫焊熔核直徑不足（SmallNugget）焊點針孔焊點過燒（Burnt）焊點壓痕過深毛刺、焊渣三、Spotwelding

常見問題點及對策22Spotwelding常見問題點-1不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策漏焊、位置錯誤請參考下圖人員換線作業(yè)Miss屬于管理問題管理問題需以體制、制度或設(shè)備防呆、防誤組方向努力。例如和可以導(dǎo)入打點計數(shù)器、機器人、防呆機、抽檢等1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向管理再強化2、實例說明Spotwelding常見問題點-1不良現(xiàn)象圖示說明原因23Spotwelding常見問題點-2不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策一般脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；2、是否有點焊分流現(xiàn)象1、是否按工藝文件設(shè)定；2、焊點間距是否過近或焊槍干涉其他導(dǎo)電物而導(dǎo)致分流1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)？2、是否有焊點分流現(xiàn)象；3、是否因冷卻水不佳，電極頭耗損嚴(yán)重且無研磨而脫焊分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向確認(rèn)平坦度上升上升下降Spotwelding常見問題點-2不良現(xiàn)象圖示說明原因24何為“焊點分流現(xiàn)象”？當(dāng)工件上有多個焊點，完成一個焊點后在繼續(xù)進行下一點的焊接工作時，有一部分電流會流向先前已焊好的焊點，造成焊接電流變小，影響焊接品質(zhì)。何為“焊點分流現(xiàn)象”？當(dāng)工件上有多個焊點，完成一個焊25點焊分流現(xiàn)象的

成因、危害與對策成因——工件材料、工件厚度以及焊點間距、焊點順序、焊件表面等。危害——1、使通過焊接區(qū)的有效電流減小，焊點強度降低。（加熱不足，熔核直徑降低）2、導(dǎo)致電極與工件接觸面局部（偏向分流方向的部位）產(chǎn)生大電流密度，燒壞電極或工件表面。對策——1、選擇合理的焊點間距，在保證強度的前提下盡可能加大焊點間距，一般焊點的間距以30mm以上為佳。2、嚴(yán)格清理焊件表面。點焊分流現(xiàn)象的

成因、危害與對策成因——工件材料、工件厚度以26Spotwelding常見問題點-3不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策薄板脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；尤其加壓力過大2、是否有點焊分流現(xiàn)象1、是否按工藝文件設(shè)定；2、焊點間距是否過近或焊槍干涉其他導(dǎo)電物而導(dǎo)致分流1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向上升上升下降2、是否有焊點分流現(xiàn)象¤如加壓力過大時，會因阻抗降低而導(dǎo)致脫焊Spotwelding常見問題點-3不良現(xiàn)象圖示說明原因27Spotwelding常見問題點-4不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策鍍鋅板脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；尤其加壓力過大2、是否有點焊分流現(xiàn)象1、是否按工藝文件設(shè)定；2、焊點間距是否過近或焊槍干涉其他導(dǎo)電物而導(dǎo)致分流1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向上升上升下降2、是否有焊點分流現(xiàn)象材質(zhì)組合軟鋼+單面鍍鋅軟鋼+雙面鍍鋅雙面鍍鋅+雙面鍍鋅依軟鋼板焊接電流修正值提高5%提高10%提高15%Spotwelding常見問題點-4不良現(xiàn)象圖示說明原因28Spotwelding常見問題點-5不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策螺母或螺栓脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；尤其加壓力過大2、是否有點焊分流現(xiàn)象3、螺母或螺栓與板件是否均有完全搭接1、是否按工藝文件設(shè)定；2、伸縮銷是否干涉分流或干涉其他導(dǎo)電物而分流；3、搭接面均有搭接且平整1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向上升上升下降2、是否有焊點分流現(xiàn)象，如伸縮銷（對策：及時點檢定位銷）3、螺母或螺栓與板件是否均有完全搭接Spotwelding常見問題點-5不良現(xiàn)象圖示說明原因29Spotwelding常見問題點-6不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策毛刺、焊渣1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、零件搭接間隙過大3、打點太靠近邊緣1、是否按工藝文件設(shè)定；2、改善零件件的搭接間隙3、培訓(xùn)員工；4、增加焊點限位機構(gòu)1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向確認(rèn)平坦度下降上降2、零件搭接間隙問題改善（間隙、段差、太靠近邊緣）Spotwelding常見問題點-6不良現(xiàn)象圖示說明原因30Spotwelding常見問題點-7不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊核直徑不足1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、電極頭同心度不足，導(dǎo)致打點時接觸面積不足1、是否按工藝文件設(shè)定；2、保證電極頭接觸同心度。1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向確認(rèn)同心度上升增加上降2、電極頭同心度比較Spotwelding常見問題點-7不良現(xiàn)象圖示說明原因31Spotwelding常見問題點-8不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊點過燒（Burnt）1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、電極頭同心度不足，導(dǎo)致打點時接觸面積不足1、是否按工藝文件設(shè)定；2、保證電極頭接觸同心度。1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向下降減小2、Burnt焊點強度狀態(tài)說明Spotwelding常見問題點-8不良現(xiàn)象圖示說明原因32Spotwelding常見問題點-9不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊點裂或有針孔1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、電極頭平坦度1、是否按工藝文件設(shè)定；2、電極頭平坦度確認(rèn)1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向確認(rèn)平坦度下降上升Spotwelding常見問題點-9不良現(xiàn)象圖示說明原因33Spotwelding常見問題點-10不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊點壓痕過深1、確認(rèn)焊接條件四大子；1、是否按工藝文件設(shè)定；1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向下降減小下降2、壓痕過深焊點強度狀態(tài)說明Spotwelding常見問題點-10不良現(xiàn)象圖示說明原34Spotwelding常見問題點-11不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊點破1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、是否為電極頭滑動造成；3、是否為異物附著造成1、是否按工藝文件設(shè)定；2、校正電極頭；3、清楚異物1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向確認(rèn)平整度下降上升2、是否為電極滑動造成（原因電極臂松動、電極臂輕度不足）3、是否為異物附著造成Spotwelding常見問題點-11不良現(xiàn)象圖示說明原35高張力鋼板與一般冷軋

鋼板點焊性能分析焊點金相顯微組織對比分析焊點拉伸試驗焊點顯微硬度對比分析焊點疲勞特性分析高張力鋼板與一般冷軋

鋼板點焊性能分析焊點金相顯微組織對比分36試驗材料本試驗以BH340高張力鋼板（t=0.9mm）與普通冷軋鋼板St13（t=1.0mm）為研究對象，以探討在各種點焊條件下兩種材料的焊接性能差異。兩種材料的成分組成如下表。試驗材料本試驗以BH340高張力鋼板（t=0.9mm）37試驗方法與條件試樣為80mm*20mm試片，延長度方向搭接（搭接長度20mm）在50KVA固定點焊機上調(diào)節(jié)焊接電流分別為3kA,4KA,5KA和6KA，焊接時間為0.2S。對兩種鋼板在不同焊接電流條件下進行點焊試驗。其余條件保持固定。預(yù)壓時間：0.08s加壓時間：0.10s休止時間：0.18s電極壓力為2.8KN對兩種鋼板的焊點進行金相顯微組織分析，顯微硬度測試，拉伸試驗與疲勞特性分析。試驗方法與條件試樣為80mm*20mm試片，延長度方向38焊點金相顯微組織比較分析焊點金相顯微組織比較分析39焊點金相顯微組織比較分析焊點金相顯微組織比較分析40焊點拉伸試驗焊點拉伸試驗41焊點拉伸試驗焊點拉伸試驗42焊點顯微硬度對比分析焊點顯微硬度對比分析43焊點疲勞特性分析焊點疲勞特性分析44試驗總結(jié)試驗總結(jié)45結(jié)論結(jié)論46電阻點焊技術(shù)手冊電阻點焊技術(shù)手冊47內(nèi)容概要電阻點焊基礎(chǔ)理論檢驗方法常見問題點與對策高張力板與一般冷軋鋼板點焊性能分析結(jié)論內(nèi)容概要電阻點焊基礎(chǔ)理論48一、電阻點焊基礎(chǔ)理論焊接概述點焊原理焊接條件與規(guī)范一、電阻點焊基礎(chǔ)理論焊接概述49焊接概述金屬的接合方式，大致上可分為兩類。即冶金的接合法與機械的接合法。焊接是冶金接合法中的一種接合方法，有壓接、熔接、鉚接三類。本專題討論的電阻點焊，便是壓接的一種。焊接概述金屬的接合方式，大致上可分為兩類。即冶金的接合50現(xiàn)代汽車車身制造方式點焊技術(shù)于1877年由ElihuThomson在偶然的機會下發(fā)明，而至1920年以后才逐漸普及，自1935年才開始大量的使用。當(dāng)今汽車車身制造普遍使用點焊方式（Spotwelding），一輛轎車的白車身上焊點數(shù)：3000~5000個現(xiàn)代汽車車身制造方式點焊技術(shù)于1877年由Elihu51點焊的優(yōu)點組合方便作業(yè)速度快變形量小對機械應(yīng)力具有很大的抗力（拉力、扭轉(zhuǎn)、彎曲、剪力）富彈性點焊的優(yōu)點組合方便52點焊原理

當(dāng)兩塊或兩塊以上的鈑金工件被通以大電流時，因鈑金件重疊部位存在阻抗而產(chǎn)生焦耳熱產(chǎn)生高溫現(xiàn)象。當(dāng)溫度瞬間達到1500攝氏度以上時，鈑金件呈現(xiàn)熔融狀態(tài)，在焊槍加壓壓力作用下，將熔融物質(zhì)壓合形成焊核。點焊原理53點焊原理Spotwelding原理主要利用焦耳定律Q=0.24*I2RT再進行細部分析可知R=σ*L/A備注：Q(產(chǎn)生的熱量)、I（通電電流）、R(阻抗)、T(通電時間)

σ（自有阻抗）、L（壓合板厚）、A（電極單位面積）點焊原理Spotwelding原理主要利用焦耳定律54點焊的工作過程預(yù)壓焊接保持停止點焊的工作過程預(yù)壓55影響焊接品質(zhì)的四大因素如此便可知影響焊接品質(zhì)的四大因素通電電流————（I）通電時間————（T）電極頭加壓力————（F）電極頭先端直徑————（A）影響焊接品質(zhì)的四大因素如此便可知影響焊接品質(zhì)的四大因素56影響點焊品質(zhì)之因素要獲得良好的焊接品質(zhì)，需要配合的因素很多，特別是：電極頭加壓力通電電流通電時間電極頭端面的尺寸與狀態(tài)以上四點對焊接品質(zhì)結(jié)果影響最大；此外，零件搭接狀態(tài)、作業(yè)員的作業(yè)手法對焊接品質(zhì)也有一定程度的影響。影響點焊品質(zhì)之因素要獲得良好的焊接品質(zhì)，需要配合的因素57通電電流由于電阻所發(fā)生之熱和電流值的平方成正比，因而電流大小直接影響到焊接的品質(zhì)。

所以，電流值太小產(chǎn)生的熱量無法熔融焊接為半融體，即無法結(jié)合，導(dǎo)致弱焊、假焊等缺陷。反之，若電流值太大，產(chǎn)生熱量太高，將造成焊接過熔與變形，或接頭強度減低而變脆，導(dǎo)致焊接飛濺,焊點過燒,焊點縮孔等焊接缺陷。

焊接前必須使用試片測試出真正適當(dāng)之電流值后，才可以焊接成品。通電電流由于電阻所發(fā)生之熱和電流值的平方成正比，因而電58通電時間

通電時間之長短與產(chǎn)生的熱量有關(guān)，時間太短會導(dǎo)致熱量不足，熔接溫度又傳導(dǎo)輻射或?qū)α鞫鴵p失一部分，無法達到焊接的預(yù)期效果；但若通電時間過長，則造成焊接過熔。焊接時間的長短主要取決于焊件的導(dǎo)熱性能,導(dǎo)熱性能好的材料焊接時間短,導(dǎo)熱性能差的材料焊接時間長。通電時間通電時間之長短與產(chǎn)生的熱量有關(guān)，時間太短會導(dǎo)致59電極頭加壓力從電極頭對母材的熔接部分施加壓力，通電前施加壓力預(yù)壓，通電熔融時減壓，電流終止后再強力施予壓接。由于壓力增加造成電阻減弱，壓力的作用是使接合點熔為一體，并防止熔融點有氣孔或內(nèi)部龜裂產(chǎn)生。電極頭加壓力從電極頭對母材的熔接部分施加壓力，通電前施60電極頭的尺寸與狀態(tài)電極材料是以銅金屬為主要元素，另外加入咯、銀、鈹、鎘等而制造成所需的電極。電極頭的形狀依焊件的形狀材質(zhì)與厚度而定。電極頭的直徑?jīng)Q定于焊接板件的厚度；

￠=2t+3mm，t=焊接板件薄板測厚度電極頭的角度約在90°~120°之間；必須時常注意電極頭的表面狀態(tài)。表面的污損會使電阻增加，將會影響焊接電流。電極頭的尺寸與狀態(tài)電極材料是以銅金屬為主要元素，另外加61焊接條件與規(guī)范為了獲得滿意的點焊品質(zhì)，施工時必須考慮下列的各項要點兩片鈑金或凸緣之間的結(jié)合面要緊密；二枚板結(jié)合時以薄板側(cè)為決定電流大小的要素；電極夾臂接觸壓力的調(diào)整；鈑金面必須盡可能被清理干凈；焊接電流大?。贿m當(dāng)?shù)暮更c大?。ㄖ睆剑┡c點焊間隔；焊縫或焊點的位置應(yīng)該在鈑金邊緣或凸緣的中心位置上焊接條件與規(guī)范為了獲得滿意的點焊品質(zhì)，施工時必須考慮下62二、檢驗方式1、破壞性試驗a、剪力試驗b、扭力試驗c、破壞性起子試驗d、拉伸試驗2、非破壞性試驗a、非破壞性起子試驗b、超音波試驗二、檢驗方式1、破壞性試驗63剪力試驗與扭力試驗剪力試驗與扭力試驗64破壞性起子試驗破壞性起子試驗65非破壞性起子試驗與破壞性起子試驗不同，在不破壞焊點及成品的情況下進行起子試驗，試驗完成后，用鐵錘將工件整平。非破壞性起子試驗與破壞性起子試驗不同，66超音波試驗超音波試驗機利用超音波穿透金屬材料的深處，由一截面進入另一截面時，在界面邊緣發(fā)生發(fā)射的特性來檢測焊點缺陷。來自焊點表面的超音波進入金屬內(nèi)部，遇到缺陷及焊點底部時就會發(fā)生發(fā)射現(xiàn)象，將發(fā)射波束收集到熒幕上形成脈動波形，根據(jù)波形的特微來判斷缺陷的位置、大小和性質(zhì)。超音波檢測具有靈敏度高、操作方便、檢測速度快、成本低等優(yōu)點。超音波試驗超音波試驗機利用超音波穿透金屬材料的深處，由67三、Spotwelding

常見問題點及對策漏焊；焊點位置錯位脫焊（loose）a、鍍鋅板焊接容易脫焊b、薄板焊接容易脫焊熔核直徑不足（SmallNugget）焊點針孔焊點過燒（Burnt）焊點壓痕過深毛刺、焊渣三、Spotwelding

常見問題點及對策68Spotwelding常見問題點-1不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策漏焊、位置錯誤請參考下圖人員換線作業(yè)Miss屬于管理問題管理問題需以體制、制度或設(shè)備防呆、防誤組方向努力。例如和可以導(dǎo)入打點計數(shù)器、機器人、防呆機、抽檢等1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向管理再強化2、實例說明Spotwelding常見問題點-1不良現(xiàn)象圖示說明原因69Spotwelding常見問題點-2不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策一般脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；2、是否有點焊分流現(xiàn)象1、是否按工藝文件設(shè)定；2、焊點間距是否過近或焊槍干涉其他導(dǎo)電物而導(dǎo)致分流1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)？2、是否有焊點分流現(xiàn)象；3、是否因冷卻水不佳，電極頭耗損嚴(yán)重且無研磨而脫焊分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向確認(rèn)平坦度上升上升下降Spotwelding常見問題點-2不良現(xiàn)象圖示說明原因70何為“焊點分流現(xiàn)象”？當(dāng)工件上有多個焊點，完成一個焊點后在繼續(xù)進行下一點的焊接工作時，有一部分電流會流向先前已焊好的焊點，造成焊接電流變小，影響焊接品質(zhì)。何為“焊點分流現(xiàn)象”？當(dāng)工件上有多個焊點，完成一個焊71點焊分流現(xiàn)象的

成因、危害與對策成因——工件材料、工件厚度以及焊點間距、焊點順序、焊件表面等。危害——1、使通過焊接區(qū)的有效電流減小，焊點強度降低。（加熱不足，熔核直徑降低）2、導(dǎo)致電極與工件接觸面局部（偏向分流方向的部位）產(chǎn)生大電流密度，燒壞電極或工件表面。對策——1、選擇合理的焊點間距，在保證強度的前提下盡可能加大焊點間距，一般焊點的間距以30mm以上為佳。2、嚴(yán)格清理焊件表面。點焊分流現(xiàn)象的

成因、危害與對策成因——工件材料、工件厚度以72Spotwelding常見問題點-3不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策薄板脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；尤其加壓力過大2、是否有點焊分流現(xiàn)象1、是否按工藝文件設(shè)定；2、焊點間距是否過近或焊槍干涉其他導(dǎo)電物而導(dǎo)致分流1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向上升上升下降2、是否有焊點分流現(xiàn)象¤如加壓力過大時，會因阻抗降低而導(dǎo)致脫焊Spotwelding常見問題點-3不良現(xiàn)象圖示說明原因73Spotwelding常見問題點-4不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策鍍鋅板脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；尤其加壓力過大2、是否有點焊分流現(xiàn)象1、是否按工藝文件設(shè)定；2、焊點間距是否過近或焊槍干涉其他導(dǎo)電物而導(dǎo)致分流1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向上升上升下降2、是否有焊點分流現(xiàn)象材質(zhì)組合軟鋼+單面鍍鋅軟鋼+雙面鍍鋅雙面鍍鋅+雙面鍍鋅依軟鋼板焊接電流修正值提高5%提高10%提高15%Spotwelding常見問題點-4不良現(xiàn)象圖示說明原因74Spotwelding常見問題點-5不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策螺母或螺栓脫焊1、確認(rèn)焊接條件四大因子；尤其加壓力過大2、是否有點焊分流現(xiàn)象3、螺母或螺栓與板件是否均有完全搭接1、是否按工藝文件設(shè)定；2、伸縮銷是否干涉分流或干涉其他導(dǎo)電物而分流；3、搭接面均有搭接且平整1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向上升上升下降2、是否有焊點分流現(xiàn)象，如伸縮銷（對策：及時點檢定位銷）3、螺母或螺栓與板件是否均有完全搭接Spotwelding常見問題點-5不良現(xiàn)象圖示說明原因75Spotwelding常見問題點-6不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策毛刺、焊渣1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、零件搭接間隙過大3、打點太靠近邊緣1、是否按工藝文件設(shè)定；2、改善零件件的搭接間隙3、培訓(xùn)員工；4、增加焊點限位機構(gòu)1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向確認(rèn)平坦度下降上降2、零件搭接間隙問題改善（間隙、段差、太靠近邊緣）Spotwelding常見問題點-6不良現(xiàn)象圖示說明原因76Spotwelding常見問題點-7不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊核直徑不足1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、電極頭同心度不足，導(dǎo)致打點時接觸面積不足1、是否按工藝文件設(shè)定；2、保證電極頭接觸同心度。1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向確認(rèn)同心度上升增加上降2、電極頭同心度比較Spotwelding常見問題點-7不良現(xiàn)象圖示說明原因77Spotwelding常見問題點-8不良現(xiàn)象圖示說明原因調(diào)查方向建議對策焊點過燒（Burnt）1、確認(rèn)焊接條件四大子；2、電極頭同心度不足，導(dǎo)致打點時接觸面積不足1、是否按工藝文件設(shè)定；2、保證電極頭接觸同心度。1、確認(rèn)熔接條件四大因素是否在設(shè)定值內(nèi)分類電極端面直徑電流值通電時間加壓力其他對策方向下降減小2、Burnt焊點強度狀態(tài)說明Spotw