理論知識(答案)

精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)專心---專注---專業(yè)精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上專心---專注---專業(yè)理論知識一、問題分析與過程量測判斷題：1、精益生產(chǎn)對提高質(zhì)量有作用。（√）2、精益生產(chǎn)已經(jīng)在很多行業(yè)中運用，并對很多工廠產(chǎn)生了巨大的改善，提高了效率。（√）3、精益生產(chǎn)只適用于類似于豐田一樣的大型汽車制造企業(yè)。（×）4、精益生產(chǎn)的目的只是面對工廠內(nèi)部生產(chǎn)提供解決之道。（×）5、精益生產(chǎn)和六西格瑪相結(jié)合,相當于融合了QC手法、問題分析流程，運用6西格瑪中的統(tǒng)計分析技術，可以抓住導致主要的問題的部分根本原因，進行改善。（√）6、精益生產(chǎn)和六西格瑪是兩種獨立的理論，不能得到融合解決實際生產(chǎn)中的問題，要求好就沒有辦法求快。（×）7、對精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)年P系，我們可以說精益生產(chǎn)對于提升生產(chǎn)力、變革企業(yè)文化及凈化工廠有很好的效果，但是當碰到要解決看不見摸不著的質(zhì)量問題的時候，六西格瑪成為一個行之有效的工具。（√）8、因為精益生產(chǎn)和六西格瑪不并容，在生產(chǎn)中，遇到精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)倪x擇，我們不得不選擇其中一種而把另一種排除在外。（×）9、在生產(chǎn)中，通過精益生產(chǎn)和六西格瑪兩個視角來看改進項目，你可以在不忽略明顯問題的同時，使用具有精確度和可操作性的工具來發(fā)現(xiàn)隱蔽問題。（√）10、不良品重修，不會創(chuàng)造附加價值，在精益生產(chǎn)中，為減少浪費，如能減少不良品，即可增加附加價值，提高生產(chǎn)力，降低成本。（√）11、在工廠中，不良品經(jīng)過重修，質(zhì)量恢復，不算是浪費。（×）12、在工廠中，不良品浪費可以通過加強檢驗力度得到避免。（×）13、在生產(chǎn)中，所謂不良品浪費，指的是出現(xiàn)不良品，需要進行處置的時間、人力、物力的浪費，以及由此造成的相關損失。（√）14、在制造過程中,為了達到作業(yè)的目的,有一些加工程序是可以省略﹑替代﹑重組或合并的，這種原因?qū)е碌睦速M就是不必要的加工的浪費。（√）15、某企業(yè)通過兩次對加工工序進行重組和合并，操作人員由3人減為1人，這樣做減少了制造過剩的浪費。（×）16、在精益生產(chǎn)中，為減少浪費，如果有機器可替代人工，就一定要采用機器生產(chǎn)來實現(xiàn)生產(chǎn)。（×）17、在工廠生產(chǎn)中，如果某一工序，使用人工可獲得比使用機器獲得的經(jīng)濟效率更高，哪么應選用人工。（√）18、在精益生產(chǎn)中，衡量減少動作浪費，應主要考察動作的經(jīng)濟性。（√）19、要改良不平衡工作導致待工待料的浪費，只可以通過一個人操作幾臺機器或使機器變成自動化的方法。（×）20、在精益生產(chǎn)中，為減少浪費，在不可能避免搬運的情況下，應重新調(diào)整生產(chǎn)布局，盡量減少搬運。（√）21、在精益生產(chǎn)中，搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作，而不產(chǎn)生價值的工作都屬于浪費。（√）22、在精益生產(chǎn)中，搬運的浪費具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果。（√）23、生產(chǎn)過剩，不僅帶來庫存的浪費，還會帶來人員浪費和資金浪費。（√）24、JIT（及時生產(chǎn)）可以有效的降低生產(chǎn)過度的浪費。（√）25、豐田生產(chǎn)方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。對庫存浪費的控制是豐田取得成功的重要因素。（√）26、在工廠中，當庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至會造成長期的積壓,存貨的價值會降低,成為呆滯品，造成更大的浪費。（√）27、在工廠中，零庫存的“零”指數(shù)學意義上的“完全沒有”的意思。（×）28、動作的浪費、不必要的加工本身的浪費、制造不良的浪費都會影響單位產(chǎn)出的效率（產(chǎn)能）。（√）29、庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產(chǎn)品的價值，若消除了產(chǎn)品價值鏈中不能增值的間接活動，哪么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高，從而降低產(chǎn)能的浪費。（√）30、在生產(chǎn)中，重新整頓和安排生產(chǎn)線，只生產(chǎn)適量的量可以有效的減少流程時間。（√）31、平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低，可縮短流程時間上的浪費。（√）32、減少庫存的浪費可以提高資本周轉(zhuǎn)率、產(chǎn)生附加價值，提高利潤。（√）33、工廠里合理的庫存應該由合理的流轉(zhuǎn)率和流程時間來決定。（√）34、庫存浪費都是由于生產(chǎn)過度引起的。（×）35、在生產(chǎn)中，減少廢品產(chǎn)生，即消除返工的時間，可達到縮短流程時間的作用。（√）36、在評估VOC的三個步驟中，列出并排序客戶的目的只是為了便于收集數(shù)據(jù)。（×）37、在評估VOC的三個步驟中，找出關鍵客戶的意義在于這些關鍵客戶能夠支持公司不斷成長。（√）38、在評估VOC的三個步驟中，列出并排序客戶方面，客戶可分為內(nèi)部客戶和外部客戶。（√）39、在評估VOC的過程中，進行客戶調(diào)查時，應一點一點地量化客戶要求并書面與你的客戶確認。（√）40、在評估VOC的過程中，明確數(shù)據(jù)收集計劃時，要明確目的是找到問題所在。為了溝通，需要時可以邀請客戶一起來收集數(shù)據(jù)。（√）41、VOC的意思是關鍵質(zhì)量特征。（×）42、在精益生產(chǎn)中，CTQ是顧客的聲音，是顧客的需求。（×）43、在精益生產(chǎn)中，項目定義就要了解客戶的需求，只能從CTQ總結(jié)確定出VOC。（×）44、在精益生產(chǎn)中，項目定義階段，就要明確將客戶反映的缺陷降到什么程度。（√）45、在精益生產(chǎn)中，項目定義階段中，不用明確改善現(xiàn)有程度缺陷產(chǎn)品能獲得多大的效益。（×）46、在精益生產(chǎn)中，項目定義的問題陳述就是定義小組的改進目標和資源需要。（×）47、在精益生產(chǎn)中，項目定義里的問題陳述就是要明確錯誤在哪里。（√）48、在精益生產(chǎn)中，項目定義里的問題陳述包括怎樣解決已經(jīng)存在的問題。（×）49、在精益生產(chǎn)中，項目定義里的問題是什么、出現(xiàn)在什么時候什么條件下、發(fā)生在哪里、問題的范圍是什么、影響是什么——這些都是問題陳述需要說明的方面。（√）50、在精益生產(chǎn)中，項目定義里的目標陳述指定義小組的改進目標。（√）51、在精益生產(chǎn)中，項目定義里的目標陳述要說明項目要達到的目的什么，不需要說明何時何地獲得怎樣的成績。（×）52、在精益生產(chǎn)中，項目定義里的問題陳述就是目標陳述，只是說法不同。（×）53、在精益生產(chǎn)中，項目定義里的目標陳述建立在問題陳述的基礎上，只有準確的問題陳述才能得到合理的目標陳述。（√）54、在精益生產(chǎn)中，項目定義里的界定項目的范圍是定義階段中的關鍵任務之一。（√）55、在精益生產(chǎn)中，項目定義里的項目范圍過大，界限不明，會給項目的進行造成不便。（√）56、生產(chǎn)中所說的“馬達轉(zhuǎn)速為1500轉(zhuǎn)每分鐘”描述的是一個離散數(shù)據(jù)量。（×）57、生產(chǎn)中所說的離散數(shù)據(jù)量和連續(xù)數(shù)據(jù)量沒有什么區(qū)別，就是習慣定義而已。（×）58、生產(chǎn)中所說的離散的數(shù)據(jù)可以由計算機來處理，而連續(xù)的數(shù)據(jù)量不能由數(shù)字設備來處理。（×）59、生產(chǎn)中有些量，例如顏色，根據(jù)不同情況可能定義為離散的或者連續(xù)的數(shù)據(jù)。（√）60、在生產(chǎn)中，“這批產(chǎn)品合格率為97.9%”描述的是連續(xù)數(shù)據(jù)，而“這1000件產(chǎn)品中有979件合格品”描述的是離散數(shù)據(jù)。（√）61、生產(chǎn)中的設備綜合效率可以作為績效指標。（√）62、設備綜合效率從一個方面反映出一個生產(chǎn)企業(yè)的設備利用的效率。（√）63、OEE的計算除了可以用定義公式外還可以用公式：合格產(chǎn)品的理論加工總時間/負荷時間。（√）64、OEE可用來度量企業(yè)的管理水平。（√）65、一個生產(chǎn)企業(yè)的設備綜合效率越高越好。（√）66、在實際生產(chǎn)中，設備綜合效率應該達到100%才算正常。（×）67、企業(yè)可利用OEE來發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)效率不高的問題，分析各種浪費。（√）68、在生產(chǎn)中，OEE實質(zhì)就是在計算周期內(nèi)用于加工的理論時間和負荷時間的百分比。（×）69、在考慮設備的綜合效率時，負荷時間就是扣除了計劃性保養(yǎng)時間的可工作時間。（√）70、在考慮設備的綜合效率時，開動時間是指實際用于生產(chǎn)的時間扣除故障、調(diào)試、無訂單等。（√）71、在考慮設備的綜合效率時，時間開動率反映了設備的時間利用情況。（√）72、在考慮設備的綜合效率時，時間開動率度量的是設備的故障、調(diào)整等停機損失。（√）73、在考慮設備的綜合效率時，性能開動率是指實際加工時間/理論加工時間。（×）74、在考慮設備的綜合效率時，凈開動率可以由加工數(shù)量和開動時間兩個量算出。（×）75、對于設備，速度開動率和凈開動率是一個概念。（×）76、設備的性能開動率也可以用公式：速度開動率/凈開動率來計算。（×）77、設備的性能開動率度量的是設備短暫停機，空轉(zhuǎn)，速度降低等性能損失。（√）78、設備的性能發(fā)揮情況可以由設備開動率這一指標反映。（√）79、日歷工作時間為1440min，計劃停機時間530min，計劃利用時間910min，非計劃停機時間115min，更換調(diào)整時間12min，開動時間783min，完成節(jié)拍數(shù)203，返修件數(shù)51，標準節(jié)拍時間3min，可以計算得到性能開動率為79%。（×）80、產(chǎn)品合格品率就是合格的產(chǎn)品數(shù)量/不合格產(chǎn)品數(shù)量。（×）81、合格品率度量了設備加工廢品的損失。（√）82、當其它指標不變的時候，當產(chǎn)品合格品率上升時，設備的OEE上升。（√）83、對于一臺確定的設備，它的合格品率是不變的。（×）84、某設備一天加工生產(chǎn)了392件合格品、8件不合格品，則它的合格品率為392/（392+8）=98%。（√）85、產(chǎn)品生產(chǎn)中，任何報廢的產(chǎn)品都不應該算作FTT中的合格品，包括經(jīng)過二次修理后合格的產(chǎn)品。（√）86、若某一產(chǎn)品需經(jīng)三個制程，而其中一制程合格率上升，其它制程保持不變，則該產(chǎn)品的FTT將提高。（√）87、FTT的英文寫法是“FirstTimeThrough”，也就是一次合格率。（√）88、產(chǎn)品的FTT就是合格率減去不合格率。（×）89、產(chǎn)品的FTT是不可能達到100%的。（×）90、DTD是DocktoDock的英文縮寫。（√）91、有的企業(yè)將應收款亦列入DTD時間之中，以監(jiān)控并改善其應收帳款周轉(zhuǎn)速度。（√）92、DTD相當于財務上的庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)，低的庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)代表順暢的物流及庫存管理。（√）93、其中周轉(zhuǎn)天數(shù)=平均庫存數(shù)量(金額)÷轉(zhuǎn)出數(shù)量(金額)×時間基數(shù)。（√）94、衡量整個產(chǎn)品的DTD，可以將原料、制程、檢驗、等待、搬運、包裝、成品庫存等各階段的周轉(zhuǎn)天數(shù)進行累加，甚至可以再考慮應收、應付帳款周轉(zhuǎn)天數(shù)。（√）單選題：1以下不是精益生產(chǎn)目的（B）。提高流程速度（B）增強營銷效果（C）降低非增值浪費（D）強化客戶滿意2某企業(yè)降低過多庫存，不能實現(xiàn)精益生產(chǎn)的哪個目的（D）。（A）降低非增值浪費（B）提高流程速度（C）提高營運利潤（D）強化客戶滿意3在精益生產(chǎn)中，提高客戶服務的響應速度，是直接實現(xiàn)精益生產(chǎn)的（C）的目的。（A）降低非增值浪費（B）提高流程速度（C）強化客戶滿意（D）提高營運利潤4在工廠生產(chǎn)中，次品的產(chǎn)生，是一種（D）。（A）待工待料浪費（B）庫存浪費（C）制造過剩浪費（D）制造不良的浪費5某企業(yè)生產(chǎn)車間，某道工序與另一道工序重復，可以重組合并，說明存在（B）。（A）待工待料浪費（B）不必要加工浪費（C）制造過剩浪費（D）動作的浪費6在工廠中，如夾具制作不良，無法使物品順利固定定位，必須用手按住加工物，才能加工，這種屬于（C）。（A）庫存浪費（B）制造不良的浪費（C）加工的浪費（D）制造過剩浪費7在工廠生產(chǎn)中，若以成本評估，可以以機器工作，但還是以手工操作，而因此所造成的低效率，屬于（A）。（A）動作的浪費（B）待工待料浪費（C）制造過剩浪費（D）庫存浪費8在某工廠中，因設計問題，某工人操作某物時，每次均需在各種零件中尋找需要的零件，該種浪費是（A）。（A）動作的浪費（B）待工待料浪費（C）制造過剩浪費（D）庫存浪費9精益生產(chǎn)提出工廠生產(chǎn)中有七種浪費，在這七種浪費中,生產(chǎn)線不合理造成生產(chǎn)線中間或后面堆積制品的浪費，屬于（A）。（A）不平衡工作導致等待浪費（B）制造不良品的浪費（C）制造過剩浪費（D）動作的浪費10在精益生產(chǎn)中，由于生產(chǎn)原料供應中斷、作業(yè)不平衡和生產(chǎn)計劃安排不當?shù)仍?，會直接造成（C）的浪費。（A）制造過剩浪費（B）庫存浪費（C）不平衡工作導致等待浪費（D）動作的浪費11在工廠生產(chǎn)中，如果機器自動加工時間較長，作業(yè)人員只能在機旁等待，無從插手，屬于（A）。（A）不平衡工作導致浪費（B）庫存浪費（C）制造過剩浪費（D）動作的浪費12在精益生產(chǎn)中，前道工序的零件沒有來，無法作業(yè)，使得人與機都空閑，屬于（C）。（A）庫存浪費（B）制造過剩浪費（C）不平衡工作導致等待浪費（D）動作的浪費13在精益生產(chǎn)中，超過正常的搬運距離，或者物品暫時放置，仍需重新放置或移動，這種浪費屬于（D）。（A）庫存浪費（B）動作的浪費（C）制造過剩浪費（D）搬運的浪費14在精益生產(chǎn)中，重新整頓和安排生產(chǎn)線，只生產(chǎn)必要的量，可以減少（C）。（A）動作的浪費（B）待工待料浪費（C）生產(chǎn)過度的浪費（D）制造不良的浪費15在精益生產(chǎn)中，若不是按訂單生產(chǎn)，如果產(chǎn)品的需求量不變，由于效率提高而增加產(chǎn)量，可能會造成（B）。（A）待工待料浪費（B）生產(chǎn)過度的浪費（C）待工待料的浪費（D）制造不良品浪費16在精益生產(chǎn)中，如果產(chǎn)品的需求量減少，但是不依訂單生產(chǎn)，仍依經(jīng)驗生產(chǎn)，可能造成（B）。（A）待工待料浪費（B）生產(chǎn)過度的浪費（C）待工待料的浪費（D）制造不良品浪費17在工廠中，在必需的時候，供應部才供給必須的量，減少零件、在制品、完成品的堆積，這屬于減少（B）。（A）待工待料浪費（B）庫存浪費（C）制造不良品浪費（D）動作的浪費18在精益生產(chǎn)中，產(chǎn)能的浪費不包括（D）。（A）動作的浪費（B）制造不良的浪費（C）不必要的加工的浪費（D）庫存浪費19在精益生產(chǎn)中，流程時間的浪費包括（A）。（A）不平衡工作導致等待的浪費（B）生產(chǎn)過度的浪費（C）動作的浪費（D）庫存浪費20在精益生產(chǎn)中，縮短流程時間的方法有（B）。（A）增加現(xiàn)場工人（B）減少搬運的浪費（C）增加半成品庫存（D）對不良品的產(chǎn)生進行經(jīng)濟處罰21評估VOC的三個基本步驟的順序為（C）。（A）收集客戶數(shù)據(jù)、分析數(shù)據(jù)、識別客戶（B）分析數(shù)據(jù)、識別客戶、收集客戶數(shù)據(jù)（C）識別客戶、收集客戶數(shù)據(jù)、分析數(shù)據(jù)（D）收集客戶數(shù)據(jù)、識別客戶、分析客戶22在精益生產(chǎn)中，以下的陳述中哪個屬于項目定義里的問題陳述（B）。（A）咨詢臺需要改進（B）咨詢臺人手不夠?qū)е麓螂娫挼娜说却龝r間一直過長（C）咨詢臺需要增加人手（D）需要提高咨詢臺員工知識修養(yǎng)23在計算設備綜合效率時，可使用計算公式（B）。（A）OEE=時間開動率*性能開動率/合格率（B）OEE=時間開動率*性能開動率*合格率（C）OEE=時間開動率/性能開動率/合格率（D）OEE=時間開動率/性能開動率*合格率24在考慮設備的綜合效率時，時間開動率是指（A）。（A）開動時間/負荷時間（B）開動時間*負荷時間（C）負荷時間/開動時間（D）負荷時間*開動時間25某設備1天工作時間8h，計劃停機20min，故障停機20min，更換產(chǎn)品型號設備調(diào)整40min，則時間開動率為（B）。（A）91%（B）87%（C）83%（D）63%26依照工時標準，某產(chǎn)品成型時間為1模3穴，每模時間40秒，實際兩小時生產(chǎn)700個產(chǎn)品，性能開動率為（C）。（A）99%（B）97.2%（C）72.9%（D）24.3%多選題1、精益生產(chǎn)的理解正確的是（BCD）。（A）精益生產(chǎn)就只是要求供應商及時供貨（B）精益就是消除一切浪費（C）精益生產(chǎn)可以采取有力措施改善流程中不必要浪費(D)精益生產(chǎn)可以降低成本、提高效率（E）精益生產(chǎn)的目的就是強化客戶滿意2、以下是精益生產(chǎn)的目標的是（ACD）。（A）提高流程速度（B）符合環(huán)境保護法令（C）降低非增值浪費（D）強化客戶滿意（E）提高產(chǎn)品質(zhì)量3、精益生產(chǎn)中所說的不良品的浪費包括（ABC）。（A）材料的損失、不良品變成廢品（B）設備、人員和工時的損失（C）額外的修復、鑒別、追加檢查的損失（D）不良品可修復，故不算浪費（E）庫存浪費4、在精益生產(chǎn)中，為提高產(chǎn)能，降低產(chǎn)能的浪費可采?。ˋBC）。（A）減少動作浪費（B）減少不必要的加工浪費（C）減少不良品浪費（D）大幅增加現(xiàn)場工人（E）增加設備5、庫存過多會引起的浪費有（ABD）。（A）生產(chǎn)過度的浪費（B）資金的浪費（C）不良品浪費（D）搬運的浪費（E）動作的浪費6、評估VOC的三個基本步驟中，識別客戶應完成的工作有（ABC）。（A）列出并排序客戶（B）識別客戶要求（C）識別關鍵客戶及關注焦點（D）SPC(E）收集客戶數(shù)據(jù)7、在評估VOC的過程中，對于客戶數(shù)據(jù)的收集應完成的任務有（BCD）。（A）進行回歸分析（B）確立客戶調(diào)查方法（C）明確數(shù)據(jù)收集計劃（D）進行數(shù)據(jù)收集（E）識別關鍵客戶及關注焦點8、在評估VOC的過程中，客戶調(diào)查方法分為（ABC）。（A）客戶投訴（B）主動客戶調(diào)查（C）主動客戶訪問（D)頭腦風暴法（E）德爾菲法9、在評估VOC的過程中，客戶滿意的四個基本要素是（ABCD）。（A）吸引因素（B）必須因素（C）單項因素（D）無關因素（E）流通因素10、在評估VOC的過程中，調(diào)查常用的步驟（ABCD）。（A）調(diào)查表問題設計（B）測試修改問題設計（C）分發(fā)調(diào)查表（D）處理分析調(diào)查表（E）電話訪問11、在評估VOC的過程中，對于分析數(shù)據(jù)，應完成的任務有（BC）。（A）完成潛在失效模式分析(FMEA)（B）分析數(shù)據(jù)（C）確保足夠的數(shù)據(jù)（D）形成CPk（E）分發(fā)調(diào)查表12、評估VOC的目的是（BCD）。（A）形成資產(chǎn)負債表（B）作為改善項目的基礎

（C）以數(shù)據(jù)為基礎確定出滿足客戶需求（D）確定出符合公司策略的目標（E）確保足夠的數(shù)據(jù)13、在精益生產(chǎn)中，項目定義階段的關鍵任務是（ABCDE）和現(xiàn)有程度的缺陷產(chǎn)品費用。（A）誰是客戶（B）CTQ是什么（C）范圍是什么（D）客戶反映的產(chǎn)品缺陷是什么（E）要把缺陷降到什么程度14、在精益生產(chǎn)中，項目定義指（ABC）。（A）了解客戶需求，根據(jù)VOC確定CTQ（B）確定需要改進的產(chǎn)品或過程及目標（C）確定項目資源可以調(diào)配（D）收集數(shù)據(jù)（E）分析數(shù)據(jù)15、在精益生產(chǎn)中，項目定義階段，確立需要改進的產(chǎn)品或過程及目標中，目標可能是（ABCD）。（A）組織的戰(zhàn)略目標（B）投資報酬率（C）增加某個制造部門的產(chǎn)出（D）降低產(chǎn)品缺陷率和增加產(chǎn)出率（E）增加銷售額16、在精益生產(chǎn)中，項目定義里的目標陳述需要說明的方面有（ABC）。（A）項目要達到的目的是什么（B）你期望項目獲得怎樣的成績（C）達成目標的時間表是怎樣的（D）項目存在的具體問題和需要的資源（E）需要提高咨詢臺員工知識修養(yǎng)17、在精益生產(chǎn)中，項目定義里的項目范圍的界定，需要聚焦到具體的方面有（ABCD）。生產(chǎn)中，常涉及離散數(shù)據(jù)，下面數(shù)據(jù)是離散數(shù)據(jù)的（ABC）。（A）產(chǎn)品批次（B）工作人員數(shù)量（C）產(chǎn)品個數(shù)（D）壓力（E）設備數(shù)量簡答題及計算題題：精益生產(chǎn)在生產(chǎn)中的作用是否僅限于消除浪費,還包括哪些作用?

答：1.快速應變2.在正確的時間和地點用正確的方法做正確數(shù)量的正確事情3.價值流中有效的相互關系4.持續(xù)改進5.全過程的高質(zhì)量。2、題：某設備設備負荷時間100h，非計劃停機10h，即實際開動時間90h；在開動時間內(nèi)，計劃生產(chǎn)1000個產(chǎn)品，但實際生產(chǎn)了900個；在生產(chǎn)的900個產(chǎn)品中，只有800個產(chǎn)品為一次性合格產(chǎn)品，則計算該設備的OEE。解：時間開動率＝90/100×100％＝90％性能開動率＝900/1000×100%=90%合格品率＝800/900×100%=88.9%OEE=90%×90%×88.9%=72%。3、題：某設備1天工作時間8h，班前計劃停機20min，故障停機20min，更換產(chǎn)品型號設備調(diào)整40min，產(chǎn)品的理論加工周期為0.5min/件，實際加工周期為0.8min/件，一天共加工產(chǎn)品400件其中有8件廢品。求OEE解：時間開動率＝（8×60－20－20－40）/(8×60－20)×100%=87%速度開動率＝0.5/0.8×100%=62.5%凈開動率＝400×0.8/400×100%=80%性能工作效率＝62.5%×80%=50%合格品率＝（400－8）/400×100%=98％OEE=87%×50%×98%=42.63%。4、題：某企業(yè)一個工作日內(nèi)生產(chǎn)情況如下：日歷工作時間為1440min，計劃停機時間530min，計劃利用時間910min，非計劃停機時間115min，更換調(diào)整時間12min，開動時間783min，完成節(jié)拍數(shù)203，返修件數(shù)51，一次合格品數(shù)152，標準節(jié)拍時間3min，求OEE。解：時間工作效率＝783/910×100%=86%工作效率＝3×203/783×100%=77.78%合格品率＝152/203×100%=74.9%OEE=86%×77.78%×74.9%=50%。5、題：某一批產(chǎn)品的OEE=50%，設備的時間開動率為86%，性能開動率為77.7%，求合格品率。解：合格品率＝50％/(86%×77.7％）＝74.8％。6、題：某一批產(chǎn)品有1000個，出廠之前有三次不同制程的質(zhì)檢，第一次檢驗出18件不合格品，第二次檢驗出有2件不合格品，第三次檢驗出有7個不合格品，求FTT。解：FTT=98.2%×99.8%×99.3%=97.3%。7、題：一產(chǎn)品共需經(jīng)過4道程序，某次檢驗四道程序的合格率分別為90%,80%,90%,95%，請計算其FTT。解：FTT=90%×80%×90%×95%=61.6%。8題：原料倉A材料3月底庫存1000，4月底1200，本月進料400，出庫200，試算其周轉(zhuǎn)天數(shù)。解：(1000+1200)÷2÷200×30天=165天。9,題：2004/4/1包裝組下班時待包裝品2000個，2004/4/2下班時待包裝產(chǎn)品500個，2004/4/2當日共計包裝未轉(zhuǎn)移至倉庫1500個，已轉(zhuǎn)移入倉10000個，試算其該站產(chǎn)品之周轉(zhuǎn)天數(shù)。解：(2000+500+1500)÷2÷10000×1天=0.2天。二、生產(chǎn)與服務過程判斷題：生產(chǎn)中流程單元處在流程中的整個時間為流轉(zhuǎn)時間。（√）生產(chǎn)中平均流轉(zhuǎn)時間表明流程占用流動資產(chǎn)的時間。（√）生產(chǎn)中平均流轉(zhuǎn)時間的意義是表明原料投入轉(zhuǎn)換為產(chǎn)出所需時間。（√）生產(chǎn)中平均流轉(zhuǎn)時間包含流程單元等待加工工序時間。（√）生產(chǎn)中流程流轉(zhuǎn)時間可以衡量一個流程單元通過整個流程的時間。（√）在生產(chǎn)中計算在一段特定時間段內(nèi)，所有流出該流程的流程單元，并以其流轉(zhuǎn)時間的平均值定義為平均流轉(zhuǎn)時間。（√）生產(chǎn)中平均流轉(zhuǎn)率或生產(chǎn)速度是單位時間流過（流入或流出）流程的流程單元的平均數(shù)。（√）生產(chǎn)中所說的流轉(zhuǎn)率是單位時間內(nèi)流過流程中某特定點的流程單元的數(shù)量。（√）生產(chǎn)中作為一個流程績效評價指標，吞吐量可以告訴我們流程生產(chǎn)和交付產(chǎn)品的平均速度。（√）原材料、在制品（部分完工產(chǎn)品)和產(chǎn)成品都屬于庫存。（√）在穩(wěn)定流程中，平均庫存積聚速度不等于平均庫存而應該為零。（√）生產(chǎn)中Little法則適用于較穩(wěn)定的流程，即使其在生產(chǎn)量和庫存方面存在短期波動。（√）Little法則把平均流轉(zhuǎn)率R（例如生產(chǎn)速度）、平均流轉(zhuǎn)時間T和平均庫存I的關系表示為：I=R×T。（√）生產(chǎn)中在定義流程單元時，我們可以僅關注一種特定模塊單位，或擴大我們的定義去包括整個產(chǎn)品組合。（√）在流程流轉(zhuǎn)時間評估中常使用間接測評法，如果使用間接方法，有必要確保流轉(zhuǎn)時間、庫存和吞吐速度劑量的一致性。（√)當我們應用Little法則時，我們必須牢記，每種不同的選擇要求我們以同一種一致的方式定義庫存和吞吐速度的概念。（√）在定義流程的起始點時，我們可以定義為所有流程所需的零件或模塊都準備有序時。（√）在流程流轉(zhuǎn)時間評估中常使用間接測評法，當運用間接測評法時，我們測量吞吐速度或流轉(zhuǎn)率和平均庫存，然后利用Little法則計算平均流轉(zhuǎn)時間，可以用公式T=I/R表達。（√）返工可能要求工序被重復多次，我們把這些重復稱為對一項工序的訪問。（√）當關于流程單元的確認沒有任何模糊之處時，我們會經(jīng)常在結(jié)尾部分使用一道工序的工作量來表示一個流程單元在一道工序上的工作量。（√）生產(chǎn)中平均一個流程單元對一個特定工序的訪問次數(shù)可能是分數(shù)。（√）生產(chǎn)中一個流程單元的工作量度量了在轉(zhuǎn)換一個特定流程單元過程中，完成該工序所需的平均的總時間。（√）工序時間是一個特定流程單元完成一次該工序所需的時間。（√）在生產(chǎn)中，當一個所有工序都被一個接一個的相繼進行時，完成他們的總時間為它們各自工作量的總和。（√）生產(chǎn)中關鍵工序上的工作量，決定了流程總的流轉(zhuǎn)時間。（√）在生產(chǎn)中，完成任何一項關鍵工序時間的拖延，都將直接導致加工相關流程單元的推遲。（√）對于較簡單的流程來說，關鍵路徑能夠通過計算每條路徑來確定。（√）一個流程的理論流轉(zhuǎn)時間，一定和流程圖中最長路經(jīng)的理論流轉(zhuǎn)時間相等，任何這樣的路徑被稱為關鍵路徑。（√）最優(yōu)產(chǎn)品的組合問題可以被稱作是一個關于如何在產(chǎn)品分配資源以達到最大盈利目的的問題。（√）在流程網(wǎng)絡圖中，關鍵路徑上的工序被稱為關鍵工序。（√）生產(chǎn)中工序可分為增值和非增值兩種類型，所有的工序除了等待，包括修復、檢驗都可以增加價值。（×）在一個流程中的等待、搬運時間是增值性的。（×）生產(chǎn)中流程自身可能存在除了等待時間之外的其它的非增值工序。（√）生產(chǎn)中在一個改進的流程中可以進一步刪除包括等待時間之外的某些工序。（√）生產(chǎn)中所有的等待時間都是非增值性的。（√）生產(chǎn)中通過減少返工量而實現(xiàn)一次流程改進，可以明顯的減少理論流轉(zhuǎn)時間。（√）生產(chǎn)中縮短等待時間是改進流轉(zhuǎn)時間效率的一種主要的方法。（√）平均流轉(zhuǎn)時間和理論價值這兩種流轉(zhuǎn)時間測評指標之間的關系，提供了與該流程相聯(lián)系的等待時間的長短。（√）理論流轉(zhuǎn)時間和等待時間影響了流程的整體流轉(zhuǎn)時間。（√）一個資源的理論產(chǎn)能是指在其規(guī)劃可用時間內(nèi)（沒有閑置時間）被充分利用的最大可維持流轉(zhuǎn)率。（√）一個資源集合的理論產(chǎn)能是指在該集合中所有資源的理論產(chǎn)能之和。（√）一項流程的理論產(chǎn)能是指其最慢資源集合的理論產(chǎn)能。（√）理論產(chǎn)能代表了一個在實際生產(chǎn)中很少能實現(xiàn)的理想化目標。（√）擁有最小理論產(chǎn)能的資源集合被稱為理論瓶頸。（√）一項流程的吞吐量，是在一段給定時間內(nèi)所處理的流程單元的平均數(shù)。（√）應用理論產(chǎn)能能夠衡量出資源被有效利用的程度。（√）一項流程的吞吐量很少和其理論容量相等。（√）產(chǎn)能利用率揭示了資源被用來生產(chǎn)產(chǎn)出的利用程度。（√）一個資源集合的理論產(chǎn)能，以及其理論瓶頸和該流程的產(chǎn)能，可能取決于所生產(chǎn)的產(chǎn)品和該公司的產(chǎn)品組合。（√）通常產(chǎn)品組合的決策可能會改變理論瓶頸。（√）一個資源集合的工作批量與一個產(chǎn)品組合中的所有產(chǎn)品的工作批量相等時，對應該產(chǎn)品組合的資源集合其理論產(chǎn)能的計算，才能直接從產(chǎn)品組合的單位工作量中得出。（√）決定產(chǎn)品組合的目標，應該是在瓶頸資源上的單位時間貢獻而不是邊際貢獻（每個產(chǎn)品）的最大化。（√）每個流程單元的邊際貢獻是收入減去所有的可變成本。（√）資源約束導致在每個資源集合中需要生產(chǎn)產(chǎn)品的總時間多于該資源集合的規(guī)劃可用時間。（×）一項流程的流轉(zhuǎn)率或吞吐量，是以在一段給定時間內(nèi)所加工的流程單元的平均數(shù)來表示的。（√）流程產(chǎn)能被定義為一項流程最大的可維持的流轉(zhuǎn)率。（√）當間斷的被安排生產(chǎn)不同產(chǎn)品時，一種資源必須被清洗、重裝和重組，這個時期被稱為組裝/轉(zhuǎn)換時期。（√）由于外部無效率，吞吐量可能會低于流程產(chǎn)能。（√）資源可能會因為沒有空間放置已經(jīng)完工的產(chǎn)品或還沒有被授權進行其他的加工，而妨礙生產(chǎn)更多的產(chǎn)品。這稱為資源妨礙。（√）規(guī)劃可用時間定義了一個資源單位被規(guī)劃使用的時間段。（√）一種資源并不必要在其整個凈可用時間內(nèi)都忙于加工。（√）可用時間損失代表了資源產(chǎn)能進而是流程產(chǎn)能的一種損失。（√）凈可用時間損失是指一個資源單位的規(guī)劃可用時間和其可用于加工流程單元的真實時間之差。（√）一個資源集合的有效產(chǎn)能是集合所有資源單位的有效產(chǎn)能之和。（√）一個流程的有效產(chǎn)能是其最慢資源集合的有效產(chǎn)能，被稱為有效瓶頸。（√）一種資源的理論產(chǎn)能為在其規(guī)劃可用時間內(nèi)（即：如果沒有不可用或閑置的時段）被充分利用的最大流傳率。（√）一個資源單位的有效產(chǎn)能為在其凈可用時間內(nèi)（如果沒有資源閑置的時段）被充分利用的最大流轉(zhuǎn)率。（√）正常的狀況下，一個資源單位的有效產(chǎn)能不可能比其理論產(chǎn)能大。（√）生產(chǎn)中給定產(chǎn)品組合的轉(zhuǎn)換頻率可以影響凈可用時間。（√）在生產(chǎn)流程中能夠通過降低瓶頸資源集合的單位工作量提高理論產(chǎn)能。（√）一個資源集合的工作量是該資源要加工的所有工序的工作量之和。（√）生產(chǎn)流程中對一種非瓶頸資源單位工作量的減少并不影響理論產(chǎn)能。（√）生產(chǎn)流程中為了提高理論產(chǎn)能，必須提高每種（理論的）瓶頸的理論產(chǎn)能。（√）在生產(chǎn)流程中，提高資源產(chǎn)能的一個簡單方法是提高資源的工作批量。（√）生產(chǎn)中資源常?？梢杂脕硗瑫r加工多個單位，這稱為批量生產(chǎn)。（√）在生產(chǎn)流程中，把更多單位的資源加到瓶頸資源上去，也將提高其理論產(chǎn)能。（√）在生產(chǎn)流程中，向瓶頸資源集合中添加新的單位，不會產(chǎn)生新的瓶頸資源集合。（×）如果烤箱是面包制作流程中的瓶頸，可以通過每天工作多于平常工作時間來增加其日生產(chǎn)能力，這就是延長瓶頸資源的規(guī)劃可用時間。（√）生產(chǎn)流程中所說的理論庫存是指維持流程吞吐量所必需的最低庫存水平。（√）生產(chǎn)流程中的理論庫存是一個已知吞吐量在沒有任何流程單元曾在緩沖中等待的情況下的庫存。（√）生產(chǎn)流程中的理論庫存代表了為維持一個既定的流轉(zhuǎn)率而處于各種加工工序中的最大的流程單元數(shù)。（×）總的流程庫存水平是投入品庫存和在制品庫存之差。（×）在一般的訂貨循環(huán)中，平均投入品庫存，被稱為周期庫存。（√）生產(chǎn)流程中持有庫存的機會成本是指因投資在庫存而不是其他項目上而放棄的資金回報。（√）庫存是一種被期望有未來價值的經(jīng)濟資源。（√）越早售出庫存品，越早形成應收賬款，也就越早轉(zhuǎn)化為現(xiàn)金，所以庫存品的周轉(zhuǎn)對企業(yè)管理是重要的工作。（√）生產(chǎn)流程中降低平均庫存水平可以降低庫存持有成本。（√）訂貨成本是在進行訂貨、運輸材料以及接受和檢查收到的貨物時，所發(fā)生的管理成本。（√）生產(chǎn)流程中啟動一項流程的時間和材料如清洗設備和改變工具所花費的費用應納入啟動成本。（√）經(jīng)濟訂購量(EOQ)中的固定訂貨成本與訂貨次數(shù)無關，與訂貨量有關。（×）經(jīng)濟訂購量(EOQ)模型中，考慮固定的啟動成本，大批量生產(chǎn)可能更不經(jīng)濟。（×）生產(chǎn)中購買大批量的一個原因是外部供應商可能提供數(shù)量折扣，這有助于分攤其啟動成本。（√）如果所處產(chǎn)業(yè)受需求季節(jié)性波動較大，應考慮改變生產(chǎn)能力的固定成本和持有庫存的成本的相對大小，才決定是否進行季節(jié)庫存。（√）生產(chǎn)中平衡生產(chǎn)速度增加了調(diào)整生產(chǎn)能力所發(fā)生的固定成本。（×）為解決產(chǎn)品需求季節(jié)性波動大，通常會采取生產(chǎn)能力調(diào)整和庫存緩沖二種戰(zhàn)略的組合，而此尋找最優(yōu)組合的方法，被稱為整體生產(chǎn)規(guī)劃。（√）產(chǎn)品需求的季節(jié)性需求波動通過季節(jié)性庫存調(diào)整，而不一定是通過間歇而昂貴的生產(chǎn)能力調(diào)整。（√）許多生產(chǎn)商持有產(chǎn)品的安全庫存，以圖流程免受供應不穩(wěn)定的影響，并能夠在即使出現(xiàn)供應短缺的時候亦能夠繼續(xù)生產(chǎn)。（√）許多廠商都持有一定的安全產(chǎn)出，以滿足臨時性過量的需求，此稱為安全庫存。（√）生產(chǎn)流程中缺貨預防是為了預防在投入品方面沒有預料到的供應中斷或產(chǎn)品需求的急劇上升。（√）缺貨預防是指許多廠商都持有產(chǎn)品的安全庫存，以圖流程免受供應不穩(wěn)定的影響，并能夠在即使出現(xiàn)供應短缺的時候亦能夠繼續(xù)生產(chǎn)。（√）在價格隨時間而波動時，管理者有可能利用對價格的預測和對庫存的管理，使他們的投資價值最大化。（√）利用企業(yè)內(nèi)部的庫存和產(chǎn)品、原料的資格波動來提高收益，稱為投機庫存。（√）為預防由于戰(zhàn)爭或石油短缺等危險情況而引起的價格上漲的庫存可以作為一種投資持有。（×）價格投機就是從投入品或產(chǎn)出品市場價格的可能變化中獲利。（√）經(jīng)濟訂貨量模型中，采購時將產(chǎn)生訂貨成本。（√）季節(jié)性庫存可以平衡持有成本在滿足需求波動所做的生產(chǎn)能力調(diào)整而發(fā)生的成本。（√）EOQ模型中，考慮訂貨時有訂貨成本，當批量增加時，訂貨成本將降低。（√）在一段既定時間內(nèi)一次訂貨量越大，一年內(nèi)需要訂貨的次數(shù)越少。（√）把流出速度提高到原來的四倍會使EOQ和周期庫存變?yōu)樵瓉淼膬杀?。（√）如果固定訂貨（啟動）成本S增加，哪么經(jīng)濟批量Q*也會增加，固定成本就會越低。（×）通過減少流程速度來減少理論在制品庫存，這種方法會減少單位時間產(chǎn)出的經(jīng)濟價值。（√）生產(chǎn)流程中，理論在制品庫存的數(shù)值由吞吐量和理論流轉(zhuǎn)率決定。（√）減少固定啟動（或訂貨）成本將會減少經(jīng)濟批量和平均周期庫存（和流轉(zhuǎn)時間）。（√）減少固定啟動或訂貨成本，可以通過簡化訂貨，使資源更具靈活性，以至生產(chǎn)中的啟動或改變能夠更快更容易實現(xiàn)。（√）可以與供應商協(xié)商天天低價，而不是尋求短暫的商業(yè)促銷，來降低由提前購買而產(chǎn)生的過量的周期庫存。（√）單選題：生產(chǎn)中的平均流程流轉(zhuǎn)時間的倒數(shù)被稱為（A）。庫存周轉(zhuǎn)率（B）流程流轉(zhuǎn)率（C）產(chǎn)能（D）吞吐量生產(chǎn)中一個穩(wěn)定的流程是指在長期內(nèi)平均流入速度和平均流出速度（C）。前者大于后者（B）前者小于后者（C）相等（D）沒有直接關系生產(chǎn)中關于流程的說法正確的是（A）。（A）投入可能從許多點進入流程而產(chǎn)出也可以從多個點流出流程（B）投入可能從許多點進入流程而產(chǎn)出只能從一個點流出流程（C）投入只能從一個點進入流程而產(chǎn)出可以從多個點流出流程（D）投入只能從一個點進入流程而產(chǎn)出也只能從一個點流出流程在生產(chǎn)中當一段時間內(nèi)流入速度（A）流出速度，流程中的流程單元數(shù)量會增加。（A）大于（B）等于（C）小于（D）小于等于生產(chǎn)中庫存代表哪些（D）。還沒有進入流程的流程單元目前已經(jīng)流出流程的流程單元目前已經(jīng)進入流程，而且已經(jīng)到達出口的流程單元（D）目前已經(jīng)進入流程，但還沒有到達出口的流程單元生產(chǎn)中瞬時庫存積聚速度△R(t)、流入速度Ri(t)及流出速度R0(t)的關系是（A）。（A）△R(t)=Ri(t)-R0(t)（B）R(t)=Ri(t)-△R(t)（C）Ri(t)=△R(t)-R0(t)（D）△R(t)=Ri(t)+R0(t)生產(chǎn)中對于任何流程所給定的生產(chǎn)速度，減少流轉(zhuǎn)時間的唯一辦法是（B）。增加庫存（B）減少庫存（C）使庫存不變（D）與庫存無關生產(chǎn)中一個流程單元的工作量是（A）。（A）工序時間×工序的平均訪問次數(shù)（B）工序時間/工序的平均訪問次數(shù)（C）工序時間+工序的平均訪問次數(shù)（D）工序時間-工序的平均訪問次數(shù)在流程網(wǎng)絡圖中，有多條路徑的流程單元，流程的理論流轉(zhuǎn)時間是（A）。（A）一定和流程圖中最長路經(jīng)的理論流轉(zhuǎn)時間相等（B）一定大于流程圖中最長路經(jīng)的理論流轉(zhuǎn)時間（C）一定小于流程圖中最長路經(jīng)的理論流轉(zhuǎn)時間（D）與流程圖中最長路經(jīng)的理論流轉(zhuǎn)時間無關下列公式正確的是（A）。流轉(zhuǎn)時間=增值流轉(zhuǎn)時間+非增值流轉(zhuǎn)時間（B）流轉(zhuǎn)時間=增值流轉(zhuǎn)時間—非增值流轉(zhuǎn)時間（C）流轉(zhuǎn)時間=增值流轉(zhuǎn)時間×非增值流轉(zhuǎn)時間（D）流轉(zhuǎn)時間=增值流轉(zhuǎn)時間/非增值流轉(zhuǎn)時間生產(chǎn)中理論流轉(zhuǎn)時間在事實上是和（A）一致的。增值流轉(zhuǎn)時間（B）非增值流轉(zhuǎn)時間（C）工作量（D）等待時間生產(chǎn)中流轉(zhuǎn)時間效率的公式定義為（B）。流轉(zhuǎn)時間效率=理論流轉(zhuǎn)時間×平均流轉(zhuǎn)時間（B）流轉(zhuǎn)時間效率=理論流轉(zhuǎn)時間/平均流轉(zhuǎn)時間（C）流轉(zhuǎn)時間效率=理論流轉(zhuǎn)時間-平均流轉(zhuǎn)時間（D）流轉(zhuǎn)時間效率=理論流轉(zhuǎn)時間+平均流轉(zhuǎn)時間某工序有四條路徑1、2、3、4，其總工作量分別為50、69、60、79分鐘，則（D）是關鍵路徑。（A）路徑1（B）路徑2(C)路徑3(D)路徑4縮短理論工序時間中所指的“巧妙工作”是（A）。（A）減少工序的非增值部分（B）提高資源規(guī)模（C）工作更長時間，以提高規(guī)劃可用時間（D）改變產(chǎn)品組合縮短理論工序時間中所指的“快速工作”是指（B）。工作更長時間，以提高瓶頸工序資源的規(guī)劃可用時間（B）提高工序進行的速度（C）把工作移到非瓶勁工序（D）改變產(chǎn)品組合縮短理論工序時間中所指的“一次成功”指（C）。增加工作人員（B）增加庫存，以避免不良品產(chǎn)生時所導致的停工待料（C）減少不合格產(chǎn)品/服務的產(chǎn)生（D）改變產(chǎn)品組合一個資源單位的理論產(chǎn)能為（C）。（A）(1/單位工作量)+工作批量×規(guī)劃可用時間（B）(1/單位工作量)/工作批量×規(guī)劃可用時間（C）(1/單位工作量)×工作批量×規(guī)劃可用時間（D）(1/單位工作量)-工作批量×規(guī)劃可用時間產(chǎn)能利用率等于（D）。（A）吞吐量+理論產(chǎn)能（B）吞吐量-理論產(chǎn)能（C）吞吐量×理論產(chǎn)能（D）吞吐量/理論產(chǎn)能某公司的平均產(chǎn)出為每小時1.5個標準車庫，理論產(chǎn)能為2.00流程單元每小時，則產(chǎn)能利用率為（A）。（A）75%（B）50％（C）25％（D）30％某標準車庫和高級車庫的單位時間邊際貢獻分別為400美元每小時和312美元每小時，則（A）是更有盈利性的產(chǎn)品。（A）標準車庫（B）高級車庫（C）二者相等（D）無法得出一個標準車庫的邊際貢獻是200美元，生產(chǎn)的理論產(chǎn)能是每小時2個單位，其單位時間的邊際貢獻為（C）。（A）200美元每小時（B）300美元每小時（C）400美元每小時（D）100美元每小時一個高級車庫的邊際貢獻是260美元，生產(chǎn)的理論產(chǎn)能是每小時1.2個單位，求其單位時間的邊際貢獻（C）。（A）260美元每小時（B）300美元每小時（C）312美元每小時（D）216美元每小時用M1和M2代表產(chǎn)品1和2的邊際貢獻，用X1和X2代表兩種產(chǎn)品的單位產(chǎn)量，則總貢獻為（B）。（A）M1×X1-M2×X2（B）M1×X1+M2×X2（C）M1×X1×M2×X2（D）M1×X1/M2×X2需求約束導致一種產(chǎn)品的總產(chǎn)量（A）其市場需求。少于（B）多于（C）等于（D）沒有直接關系以下公式正確的是（C）。（A）可用時間損失因數(shù)=1+(凈可用時間/規(guī)劃可用時間)（B）可用時間損失因數(shù)=1－(凈可用時間×規(guī)劃可用時間)（C）可用時間損失因數(shù)=1－(凈可用時間/規(guī)劃可用時間)（D）可用時間損失因數(shù)=1－(凈可用時間-規(guī)劃可用時間)以下有關一個資源單位的有效產(chǎn)能的公式正確的是（A）。一個資源單位的有效產(chǎn)能=(1/單位工作量)×工作批量×凈可用時間（B）一個資源單位的有效產(chǎn)能=(1/單位工作量)/工作批量×凈可用時間（C）一個資源單位的有效產(chǎn)能=(1/單位工作量)-工作批量×凈可用時間（D）一個資源單位的有效產(chǎn)能=(1/單位工作量)+工作批量×凈可用時間在計算資源的有效產(chǎn)能時一般情況下，有效瓶頸（B）其相應的理論瓶頸。（A）相同于（B）不同于（C）大于（D）小于一家公司正在考慮在一個8小時輪班中生產(chǎn)兩種產(chǎn)品A和B，假設所有產(chǎn)品都僅需要一種單一資源，這種資源在生產(chǎn)不同產(chǎn)品的輪換時將花費1小時的時間完成轉(zhuǎn)換，假設產(chǎn)品轉(zhuǎn)換在一次輪班期間僅發(fā)生一次，這種資源的可用時間損失為（B）。（A）25％（B）12.5％（C）50％（D）37.5％一家公司正在考慮在一個8小時輪班中生產(chǎn)三種產(chǎn)品A、B、C，假設所有產(chǎn)品都僅需要一種單一資源，這種資源在生產(chǎn)不同產(chǎn)品的輪換時將花費1小時的時間完成轉(zhuǎn)換，假設產(chǎn)品轉(zhuǎn)換在一次輪班期間僅發(fā)生一次。這種資源的可用時間損失為（A)。（A）25％（B）12.5％（C）50％（D）37.5％生產(chǎn)流程中，（B）的資源集合決定了流程的理論產(chǎn)能。（A）最快的（B）最慢的（C）適中的（D）二者無關在生產(chǎn)流程中，延長瓶頸資源工作的時間，能夠（A）其規(guī)劃可用時間。（A）提高（B）降低（C）保持不變（D）無關生產(chǎn)流程中，如果我們用Ith代表理論庫存，用R代表吞吐速度，用Tth代表理論流轉(zhuǎn)時間，則三者的關系正確的是（C）。（A）R-Tth=Ith（B）R+Tth=Ith（C）R×Tth=Ith（D）R/Tth=Ith精益生產(chǎn)流程中所說的理論流轉(zhuǎn)時間代表（B）的流轉(zhuǎn)時間。（A）最長（B）最短（C）平均（D）一般用Ip代表恒定投入品庫存水平，Ii代表每次投入，則總的平均庫存I為（B）。（A）I=Ii-Ip（B）I=Ii+Ip（C）I=Ii×Ip（D）I=Ii/Ip生產(chǎn)中購入的Q投入品，以速度R消耗，則消耗的時間為（A）。（A）Q/R（B）QR（C）Q+R（D）Q-R生產(chǎn)流程中持有庫存也會形成一種財務成本，稱為（B）。（A）沈沒成本（B）庫存持有成本（C）變動成本（D）固定成本如果用r表示公司的報酬率，C表示獲取一個庫存流程單元的可變成本，則一個流程單元的機會成本是（D）。C+r（B）C-r（C）C/r（D）Cr一個流程單元的物理持有成本Ch,機會成本Cr，則單位庫存持有的成本為（A）。（A）（h+r）×C（B）（h-r）×C（C）（h+r）/C（D）（h+r）+C生產(chǎn)流程中平均庫存水平是I,單位庫存持有的成本為H,則總的庫存持有成本是（A）。（A）I×H（B）I-H（C）I+H（D）I/H生產(chǎn)大批量產(chǎn)品可能會更經(jīng)濟，因為大批量生產(chǎn)會降低以下何種成本（B）。（A）直接人工費用（B）固定成本（C）變動成本（D）水電費用企業(yè)以一種穩(wěn)定的速度生產(chǎn)，在低需求時形成庫存，在高需求時消化庫存，如此提高了庫存持有成本，但降低了改變生主能力的成本，這種庫存可稱為（B）。投機庫存（B）季節(jié)庫存（C）沈沒庫存（D）冗余庫存固定訂貨成本為S，每次采購的批量為Q,年流出速度為R,則年訂貨成本為（B）。S×R×Q（B）S×R/Q（C）S+R×Q（D）S+R/Q固定訂貨成本為S，每次采購的批量為Q*,年流出速度為R，庫存持有成本為H，則EOQ公式為（B）。Q*=(2SRH)1/2（B）Q*=(2SR/H)1/2（C）Q*=(2SR+H)1/2（D）Q*=(2SR-H)1/2多選題生產(chǎn)中對庫存的定義包含了流程中的（ABCDE）。（A）所有流程單元（B）正在加工的（C）等待加工的（D）原材（E）未發(fā)出的產(chǎn)成品關于瞬時庫存積聚速度△R(t)、流入速度Ri(t)及流出速度R0(t)的說法正確的是（AD）。（A）如果Ri(t)大于R0(t)，庫存的比率積聚（B）如果Ri(t)大于R0(t)，庫存的比率減少（C）如果R0(t)大于Ri(t)，庫存的比率積聚（D）如果R0(t)大于Ri(t)，庫存的比率減少（E）庫存比率的增減與Ri(t)、R0(t)的大小沒有關系在流程流轉(zhuǎn)時間評估中常使用直接測評法，它可以按照下述方法使用（ABCD）。（A）觀察一段特定的較長時間內(nèi)的流程（B）在特定時間段內(nèi)隨意抽取流程單元樣本（C）測評樣本中每個流程單元從流入到流出的流轉(zhuǎn)時間（D）計算所測試時間的平均值（E）FMEA法生產(chǎn)中一個既定流程的平均流轉(zhuǎn)時間可以通過兩種獨立的方法確定：（AC）。（A）直接測評法（B）APQP（C）間接測評法（D）FMEA（E）綜合測評法在流程流轉(zhuǎn)時間評估中常使用直接測評法，直接測評法要求仔細確定（ABC）。（A）流程單元（B）入口（C）出口（D）不良率（E）合格率縮短流轉(zhuǎn)時間的關鍵性管理方法是（AB）。（A）縮短等待時間（B）縮短理論流轉(zhuǎn)時間（C）延長等待時間（D）延長理論流轉(zhuǎn)時間（E）延長生產(chǎn)時間生產(chǎn)中縮短理論工序時間包括（ABE）。（A）減少關鍵工序的工作量（B）從關鍵路徑上移走工作（C）增加關鍵工序的工作量（D）增加關鍵路徑上的工作（E）增加關鍵路徑上的工作人員或設備生產(chǎn)中減少關鍵工序的工作量包括（ABCDE）。(A)巧妙工作（B）快速工作（C）一次成功（D）改變產(chǎn)品組合（E）自動化生產(chǎn)中從關鍵路徑上移走工作包括（BC）。（A）增加關鍵路徑上人員（B）移動工作到外部循環(huán)（C）移動工作到非關鍵工序（D）增加關鍵路徑上的庫存（E）增加關鍵路徑上的設備某資源的單位工作量是每一流程單元10分鐘，工作批量是一個單位及其規(guī)劃可用時間為每天8小時。該資源單位的理論產(chǎn)能是（AB）。（A）6個流程單元/小時（B）48個流程單元/天（C）8個流程單元/天（D）8個流程單元/小時（E）以上都不對計算理論產(chǎn)能各種資源集合以及整個流程的理論產(chǎn)能可以通過下列數(shù)據(jù)計算（ABCDE）。(A)單位工作量（B）每個資源集合的工作批量（C）每個資源集合的規(guī)劃可用時間（D）該資源集合中的單位數(shù)量（E）PDCA導致一項流程的吞吐量很少和其理論容量不相等的原因有（ABCDE）。（A）內(nèi)部無效率（B）資源不存在或閑置（C）較低的流入速度（D）較低的流出率（E）廢品率超標以下哪種屬于資源不可用（ABC）。(A)資源出現(xiàn)故障（B）預防性維修（C）組裝/轉(zhuǎn)換（D）閑置（E）以上都是以下哪種屬于資源閑置（AD）。(A)經(jīng)常故障（B）預防性維修（C）組裝/轉(zhuǎn)換（D）設備停用（E）資源出現(xiàn)故障閑置階段出現(xiàn)的原因是（ABCDE）。(A)出現(xiàn)故障（B）預防性維修（C）模具轉(zhuǎn)換（D）非正常停機（E）以上都是一種資源的可用時間損失因數(shù)可以通過現(xiàn)在的關于（ABCDE）等的歷史數(shù)據(jù)來確定。(A)資源出現(xiàn)故障（B）預防性維修（C）安裝或轉(zhuǎn)換所用時間（D）工人缺勤（E）閑置生產(chǎn)流程中對一種非瓶頸資源的單位工作量的減少的作用是（ABCDE）。（A）降低成本（B）減少流轉(zhuǎn)時間（C）減少出現(xiàn)失誤的機會（D）減少出現(xiàn)缺陷的機會（E）以上都對以下哪種是生產(chǎn)流程中控制理論流轉(zhuǎn)時間的方法（AC)。(A)減少在關鍵路徑上的一道工序的工作量（B）減少在關非鍵路徑上的一道工序的工作量

（C）把一些工作從關鍵路徑上移開以減少關鍵路徑的工作量（D）把一些工作從非關鍵路徑上移開以減少非關鍵路徑的工作量（E）減少出現(xiàn)失誤的機會在生產(chǎn)流程中降低瓶頸資源集合的單位工作量可以通過（AC）方法。(A)降低由該瓶頸資源集合加工的一道工序的工作量（B）降低由非瓶頸資源集合加工的一道工序的工作量（C）把一些工作量移到非瓶頸資源集合（D）把一些工作量移到瓶頸資源集合（E）減少流轉(zhuǎn)時間提高一個資源集合的理論產(chǎn)能可以采取以下什么措施（ABCD）。（A）巧妙工作或快速工作（B）提高資源規(guī)模（C）提高流程規(guī)模（D）工作更長時間（E）資金充足提高一個資源集合的理論產(chǎn)能需要采取哪些措施（ABCD）。(A)降低瓶頸資源集合的單位工作量（B）提高瓶頸資源集合的工作批量（C）提高瓶頸資源集合中的單位個數(shù)（D）提高瓶頸資源集合的規(guī)劃可用時間（E）增加人員在生產(chǎn)和服務部門，（AC）是提高流程產(chǎn)出的常用方法。(A)增加工作時間（B）降低工作時間（C）雇用加班（D）減少加班（E）減少員工生產(chǎn)中批量采購利用了（ABC）方面的規(guī)模經(jīng)濟的優(yōu)勢。（A）采購（B）運輸（C）生產(chǎn)（D）工序（E）加工售出庫存前可能發(fā)生的成本包括（ABCDE）。（A）損壞成本（B）過時成本（C）失竊（D）必要的返工（E）倉儲成本生產(chǎn)流程中的物理成本所說的運作成本就是存儲的（ABCDE）以及供熱和制冷等形成的成本。(A)保險（B）安全（C）倉庫租金（D）照明（E）搬運企業(yè)降低庫存持有成本的方法有（ACD）。降低平均庫存水平（B）提高平均庫存水平（C）加速庫存周轉(zhuǎn)（D）降低單位庫存持有成本（E）增加人員(A)產(chǎn)品的計劃供應可能大于需求的相關原因有（AB）。（A）產(chǎn)量的穩(wěn)定（B）生產(chǎn)能力的穩(wěn)定（C）原料供應的穩(wěn)定（D）員工的穩(wěn)定（E）生產(chǎn)設備性能的穩(wěn)定生產(chǎn)中調(diào)整生產(chǎn)能力所發(fā)生的固定成本包括（ABCDE）的成本。(A)雇用工人（B）解雇工人（C）加班工作（D）使資源閑置（E）試車以下屬于需求波動被季節(jié)性庫存調(diào)整的例子的是（AB）。(A)整個年度都在形成玩具庫存，以等到圣誕節(jié)銷售（B）整個年度都在生產(chǎn)割草機準備在春夏銷售（C）在圣誕節(jié)時間多生產(chǎn)玩具，其他時期少生產(chǎn)玩具（D）在春夏季多生產(chǎn)割草機，秋冬季少生產(chǎn)割草機（E）以上全不是生產(chǎn)流程中持有庫存的原因是（ABCDE）。(A)規(guī)模經(jīng)濟（B）產(chǎn)量和產(chǎn)能的穩(wěn)定（C）缺貨預防（D）價格投機（E）不合格原料以下可能減少生產(chǎn)中投入品的供應的是（ABCDE）。(A)供應商罷工（B）失火（C）運輸延誤（D）惡劣的天氣（E）市場萎縮產(chǎn)品缺貨對購買者所形成的潛在影響是（ABC）。(A)設備閑置（B）停工（C）吞吐量的暫時減少（D）超產(chǎn)（E）運輸延誤規(guī)模經(jīng)濟的原因是（ABCE）。(A)來自于采購時發(fā)生的固定成本（B）來自于生產(chǎn)時的固定成本（C）來自于供應商的即時付款折扣（D）來自于產(chǎn)品單位變動成本（E）來自于運輸批量的費用波動可以通過以下哪種方法來控制庫存（ABCD）。(A)減少關鍵工序時間（B）刪除非增值工序（C）把工作從關鍵工序移到非關鍵工序（D）重新設計流程以平行加工代替連續(xù)加工（E）另建倉庫簡答題及計算題1.題：一公司8周內(nèi)每周的產(chǎn)量為800、1100、1000、900、1200、1100、950、950，計算8周產(chǎn)量的平均值。答：（800+1100+1000+900+1200+1100+950+950）/8=1000。2.題：某公司的平均庫存為2000個車庫，平均吞吐速度1000個車庫/周，求平均流轉(zhuǎn)時間。答：I=R×T則T=I/R=2000/1000=2（周）。某工序真實的流轉(zhuǎn)時間為154分鐘，理論的流轉(zhuǎn)時間為79分鐘，流轉(zhuǎn)時效率是百分之幾？解：79/154×100％＝51.3％。3.題：一家公司正在考慮在一個8小時輪班中生產(chǎn)三種產(chǎn)品A、B、C，假設所有產(chǎn)品都僅需要一種單一資源，這種資源在生產(chǎn)不同產(chǎn)品的輪換時將花費1小時的時間完成轉(zhuǎn)換，假設產(chǎn)品轉(zhuǎn)換在一次輪班期間發(fā)生1次。則這種資源的可用時間損失為多少？轉(zhuǎn)換在一次輪班中發(fā)生兩次呢。解：一次：2/8×100％＝25％兩次：4/8×100％＝50％。4.題：采購的規(guī)模經(jīng)濟的兩個原因是什么？答：一，來自于在采購或生產(chǎn)時所發(fā)生的固定成本因素；二，來自于供應商所提供的即時付款折扣。5.題：某公司每次訂購并收到金屬板時，不論定購的金屬板的數(shù)量大小所發(fā)生的成本都是10000美元，以此S=10000美元，每卷金屬板的成本價值C是1300美元，庫存持有成本H是260美元/每年每卷，吞吐速度是R=52000個/年，每次定購Q=4000卷金屬板，求年成本TC。答：TC=SR/Q+QH/2+CR=美元。6題：某公司每次訂購并收到金屬板時，不論定購的金屬板的數(shù)量大小所發(fā)生的成本都是10000美元，以此S=10000美元，每卷金屬板的成本價值C是1300美元，庫存持有成本H是260美元/每年每卷，吞吐速度是R=52000個/年，每次定購Q=4000卷金屬板，求最低年總成本。答：TC*=(52000/2000)×10000+(2000/2)×260+(52000×1300)=美元。7題：某公司每次訂購并收到金屬板時，不論定購的金屬板的數(shù)量大小所發(fā)生的成本都是10000美元，以此S=10000美元，每卷金屬板的成本價值C是1300美元，庫存持有成本H是260美元/每年每卷，吞吐速度是R=52000個/年，每次定購Q=4000卷金屬板，求EOQ。答：Q*=<imgsrc=”1.jpg”>=2000卷。三、管理與支援過程判斷題生產(chǎn)設備保養(yǎng)的目的單純就是防止機器壞掉而已。（×）生產(chǎn)設備保養(yǎng)可以提高設備的使用壽命。（√）生產(chǎn)設備保養(yǎng)的次數(shù)越少，將造成維護停機的時間越少，所以越經(jīng)濟。（×）生產(chǎn)設備保養(yǎng)的次數(shù)越多越好。（×）生產(chǎn)設備保養(yǎng)有利于更有效率的生產(chǎn)。（√）生產(chǎn)設備的維護保養(yǎng)是指為保持設備規(guī)定的功能而進行的日常維護活動。（√）設備保養(yǎng)是專業(yè)人員的事，和生產(chǎn)操作人員無關。（×）設備保養(yǎng)不需要分配權責。（×）保養(yǎng)可以交給任何人完成。（×）若設備生產(chǎn)商出售設備時同時附有維修合同，則設備保養(yǎng)工作不必要做。（×）設備保養(yǎng)一定要生產(chǎn)單位自己負責。（×）完善周密的維修保養(yǎng)計劃是保證設備正常運行的前提條件。（√）質(zhì)量好的設備不需要任何保養(yǎng)。（×）設備的保養(yǎng)維修及設備運行的記錄是進行設備管理的必要部分。（√）只要熟悉保養(yǎng)工作，保養(yǎng)設備不必要做記錄和相關計劃。（×）設備的檢修計劃是根據(jù)設備的實際技術狀況而編制的。（√）設備的維護和計劃檢修是設備維修工作的有機構成部分，兩者不可偏廢，應該合理安排、密切結(jié)合、以保證設備處于良好的技術狀態(tài)。（√）只要設備平時做好清潔工作，不需要周期保養(yǎng)。（×）以時間為基準的設備保養(yǎng)便于計劃。（√）設備一定要有周期保養(yǎng)。（√）設備保養(yǎng)中的點檢表屬于基準保養(yǎng)。（√）點檢設備任務中，安全是指嚴格執(zhí)行設備的操作規(guī)程和使用規(guī)程，合理使用，精心維護，安全無事故。（√）設備保養(yǎng)中所說的點檢設備就是清點數(shù)量。（×）設備保養(yǎng)中所說的點檢若頻繁進行越好。（×）設備的定期點檢保養(yǎng)不是必要的。（×）設備的日常點檢是指由操作工人按規(guī)定標準，于每日、或使用中對設備各部位進行技術狀態(tài)檢查的設備狀態(tài)管理維修方法。（√）設備的預知保養(yǎng)就是為了防止設備故障等損失的發(fā)生，而在故障或損失發(fā)生前開展的保全活動。（√）預防保全體系是在預防保全方法和經(jīng)驗不斷完善的基礎上形成的一套設備保全的體系。（√）預知保養(yǎng)屬于設備保養(yǎng)活動的一環(huán)，主要乃依設備制造廠商建議、工廠維修紀錄、并搭配易損件定期更換等準則進行。（√）設備的預防保全對保全人員的要求僅僅是會修理，不要求進行故障機理的分析。（×）設備的預知保養(yǎng)最后要制定并實施防止故障再發(fā)的對策。（√）設備的漸發(fā)性故障通過事先的測試或監(jiān)控不可以預測。（×）設備的修理是指為恢復設備規(guī)定的功能而進行的技術活動，是對設備物質(zhì)損耗的局部補償。（√）修理設備是常態(tài)工作，與日常維護、預知性保養(yǎng)無關。（×）為求安全，修理設備的任務一定要交給專業(yè)修理廠，廠內(nèi)無需準備相關資源。（×）設備故障后只要修理好，確定設備的可用性，就完成了任務。（×）設備故障后的修理要做到防止重復發(fā)生類似事故。（√）設備的改造是指用新技術、新結(jié)構和零部件對在用設備進行改裝。（√）把設備的修理，改造與更新相結(jié)合考慮，能使設備更好地發(fā)揮經(jīng)濟效益，也是設備管理維修的主要方法。（√）設備的改良一定能為企業(yè)帶來效益，無需考慮成本或維護。（×）設備改良的目的是為企業(yè)帶來效益。（√）物品的供應管理工作，應根據(jù)工作的特點和物品的不同性質(zhì)，區(qū)別對待。對貴重、稀缺的物品應嚴格管理；對價值小數(shù)量大的一般物品，應簡化手續(xù)，達到既加強管理又便于使用的目的。（√）設備經(jīng)濟壽命又稱設備價值壽命。（√）設備精密度從一定的意義上說，反映了企業(yè)裝備的技術水平狀況。（√）未經(jīng)“整理”的組織，經(jīng)常庫存一些長期未使用的材料，而浪費大筆的庫存資金費用。（√）“整理”就是把散亂各地的東西重新排列整理就好了。（×）“整理”是5S的基礎，也是講究效率的第一步。（√）區(qū)分要或不要的東西是整理的開始。（√）整理是專職人員的事情。（×）整理的目的，就是在排除管理上的浪費，像資源利用的浪費；空間閑置的浪費；容器利用的浪費；貨架空置的浪費；在制品、原材料、次品過多的浪費等。（√）5S中的整理對象可以是人流、物流和信息流。（√）在5S的整理階段中，主要是判斷區(qū)分要和不要的東西，尚有價值的邊料亦屬于要的東西。（√）5S管理中，傳真紙容易丟失，應該像對待信函一樣當即處理。（√）5S中收到名片后在上面注明必要的事項，這種做法很有效率。（√）在5S的整理過程中，善用立體放置，可以提高空間利用率。（×）在5S的管理中，應對要的東西的使用頻率予以區(qū)分，以決定放置和保管的方式。（√）生產(chǎn)過程中一些待修、報廢品和無法使用的工夾具、量具、設備如果不及時清除，會使現(xiàn)場凌亂。（√）工具、物品隨意的擺放，可以增加使用人員的方便，沒有必要進行要求。（×）對重點設備的關鍵部位，應按規(guī)定要求進行日常點檢和定期點檢，并作好記錄。（√）對設備工作維護要做到“五定”（定人、定質(zhì)、定量、定點、定期）。（√）設備的點檢就是查設備的數(shù)量。（×）企業(yè)應該制定設備的維修保養(yǎng)制度和設備點檢制度及關鍵設備的巡檢手段。（√）對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養(yǎng)。清掃設備要同設備的點檢結(jié)合起來。（√）5S中，整頓是放置物品標準化，使任何人立即能找到所需要的東西，減少“尋找”時間上的浪費。（√）工廠中物品的整頓是將物品，按“定點”、“定位”、“定量”三原則規(guī)范化，使工作效率、工作品質(zhì)、材料控制成本上，達到最大的效益。（√）工廠中物品的整頓就是人和物放置方法的標準化。（√）5S中的整理是為需要的物件指定存放位置，并以簡單的方式將其管理起來。（√）在放置物品時，盡量按先進先出的原則放置。（√）整頓的關鍵是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三個要點，就可以制作看板，做到目視管理，從而提煉出適合本企業(yè)的東西的放置方法，進而使該方法標準化。（√）工廠中物品的放置場所原則上要用后容易恢復原位，有復位或誤放時能馬上知道。（√）工廠中物品的保管要定點、定容、定量。（√）工廠里生產(chǎn)線附近應注意要只放與生產(chǎn)有關的東西。（√）工廠中可以以產(chǎn)品和機能類別決定物品放置方法。（√）5S中所說的標識要包括現(xiàn)場的標識和放置場所的標識。（√）工廠里要用的東西依照規(guī)定定位、定量地擺放整齊就可以了，標示是不必要的。（×）工廠里物品擺放的標示要盡量簡單清楚易懂。（√）5S中的清掃就是使工作現(xiàn)場達到?jīng)]有垃圾與污垢的狀態(tài)。（√）常清掃的第一目的就是要降低空間的浪費。（×）在進行5S的清掃工作時，應建立清掃責任區(qū)，以長期維護。（√）工廠中的清掃就是對整理、整頓的實施做法制度化、規(guī)范化，維持其成果。（×）5S中建立清掃責任區(qū)可利用單位的平面圖明確標記各責任區(qū)及負責人，必要時可采用公共區(qū)域輪流值日的方式。（√）為了搞好5S，每個人（包括領導和工人）要從自身做起，從自身周圍的環(huán)境做起。（√）關