現(xiàn)場質量控制及指導手冊

現(xiàn)場現(xiàn)場質量控制及指導手冊-18-混凝土澆筑混凝土收面相關要求：1、砼澆筑前清除模內雜物，冠梁砼分層、分段澆筑，每段長度控制在30m左右，豎向30cm一層?；炷潦褂谜駬v泵振搗，振搗棒要快插慢拔，插點均勻排列，逐點移動，每點的移動時間為20-30秒，按順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于60cm，振搗上一層時插入下層5cm，以消除兩層間的接縫。振搗到混凝土表面水不再明顯下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面出現(xiàn)灰漿為準。振搗時不可隨意撬動鋼筋。振搗完畢后用長木抹子抹平，鋼抹子壓光?；炷寥肽囟纫?~30℃，施工單位每工作班至少測溫3次，并填下測溫記錄；2、為防止混凝土離析，混凝土自由傾落高度一般不宜超過2m，否則應采用串筒、斜槽、溜管等下料；3、混凝土試塊制作每澆筑100m3制作一組，如一次澆筑不足100m3，也應制作一組?；炷敛鹉；炷琉B(yǎng)護相關要求：1、因冠梁及砼支撐為非承重模板,拆模時能保證混凝土表面及棱角不受損傷；2、冠梁外形尺寸允許偏差（mm）：軸線位置10，表面平整度8，高程10，垂直度h/1000、且小于20，截面尺寸0~+20，預留孔洞中心位置15、尺寸0~+15，預埋件中心位置5mm、外露長度0~+10；3、砼支撐外形尺寸允許偏差（mm）：與冠梁外形尺寸允許偏差相比，除增加支撐平面位置100的要求外，其余相同。砼用應保濕養(yǎng)護，環(huán)境低于5℃禁止灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間見規(guī)范TB10424-2010，6.4.9條文；4、在新施工縫處新澆筑砼之前，應對已硬化砼面進行鑿毛處理并充分濕潤，砼采用人工鑿毛，強度不低于2.5MPa，采用機械鑿毛時，強度不低于10MPa，鑿毛后露出的新鮮混凝土面積不低于總面積的75%；5、砼表面密實平整、顏色均勻，無露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等。圍護結構基坑開挖鋼管進場驗收相關要求：1、開挖基坑采取“分層、分段開挖、先撐后挖，撐錨與挖土配合”，嚴禁超挖。橫向先開挖中間土體，后開挖兩側土；如能利用中間槽道裝運土體，效率最高；2、土方開挖過程中，嚴禁挖機觸碰鋼支撐、立柱、圍檁、降水井、管線等構筑物；3、基坑開挖前應保證地下水位在基底0.5m以下；4、土方開挖至錨桿、鋼支撐設計位置后，及時施工，支撐達到設計強度后方可進行下層土體開挖；5、基坑兩側10m范圍內不得堆土。相關要求：1、鋼支撐進場前全面檢查驗收，特別鋼管長度、壁厚和鋼管接頭焊縫質量檢查；2、經質檢員和監(jiān)理工程師驗收合格后才能進行下一步施工；3、對有明顯外觀缺陷的鋼管及時進行退場處理，不得使用。鋼支撐試拼牛腿及鋼圍檁安裝相關要求：1、鋼支撐安裝前應進行試拼，拼裝后兩端支點中心線偏心不應大于2cm，安裝后總偏心量不應大于50mm；2、試拼應在場地內已硬化平整區(qū)域進行，避免因地面不平整影響測量數(shù)據。相關要求：1、土方開挖至鋼支撐設計位置后，及時安裝牛腿及鋼圍檁。牛腿通過膨脹螺栓固定在圍護樁上；2、牛腿安裝時，必須測量放線，并在圍護樁上做好標記，確保牛腿頂面標高符合設計要求；3、用汽車吊或龍門吊吊住鋼圍檁自帶的兩個吊裝孔安裝，鋼圍檁與牛腿密貼，并按設計要求固定；4、允許偏差：鋼圍檁標高30mm。鋼圍檁背后回填連系梁與格構柱連接相關要求：1、在鋼圍檁與圍護樁之間灌注填滿細石混凝土并搗實，使圍護樁受力均勻；2、細石混凝土強度達到設計強度的80％以后，才允許施加鋼支撐的預應力；3、鋼圍檁與圍護樁之間空隙底部用鐵皮或木板臨時封閉，避免混凝土回填時漏料。相關要求：1、鋼支撐格構柱嚴格按設計要求與鋼支撐連系梁焊接牢固，同時按設計要求焊接拉桿及剪刀支撐；2、允許偏差：立柱標高30mm，立柱平面位置50mm；3、鋼支撐與連系梁密貼，嚴控焊接及拼裝質量。鋼支撐安裝施加預應力相關要求：1、鋼支撐鋼管分節(jié)在地面拼裝后，整體由汽車吊或龍門吊吊起安裝，現(xiàn)場有專人指揮，吊裝過程嚴禁觸碰格構柱、降水井及已架設鋼支撐；2、鋼支撐與連系梁、鋼圍檁應密貼，且連接牢固；3、允許偏差：支撐標高30mm，支撐平面位置100mm，開挖超深<200mm，支撐安裝時間符合設計要求。相關要求：1、每根支撐均在一端設置千斤頂支座和承力牛腿，安裝就位后，用吊車吊住鋼支撐的吊環(huán)，然后用工程千斤頂和液壓泵對支撐施加預應力，預應力施加到位后，用鋼楔塊撐緊端頭處的縫隙并焊接牢固；2、鋼支撐預應力應按照設計要求分級施加，同時根據安裝的鋼支撐應力計判斷是否需要補加預應力；預應力允許偏差±50KN；3、用于施加預應力的千斤頂和油壓表需經過標定。鋼支撐拆除混凝土支撐拆除相關要求：1、鋼支撐拆除應根據結構施工進度，自下而上分段拆除。在結構砼強度達到80%設計強度后，才可拆除；2、拆除時應避免瞬間應力釋放過大而導致結構局部變形、開裂,可以采用分步卸載鋼支撐預應力的辦法；3、鋼支撐拆除過程中，吊機始終將鋼支撐吊緊，避免鋼支撐滑落。卸載后，由吊機吊出基坑分拆。相關要求：1、鋼筋混凝土支撐拆除方式較多，例如繩具切割、風鎬破除、靜態(tài)爆破、水鉆，整體而言，水鉆破除混凝土結構較合適，對周邊環(huán)境影響?。?、鋼筋混凝土支撐破除前需在支撐下方搭設承重平臺，用腳手架及方木搭設，方木與鋼筋混凝土支撐下表面密貼；3、鋼筋混凝土支撐應分節(jié)破除，每節(jié)長度根據吊裝設備及斷面尺寸綜合考慮確定。混凝土支撐吊出人工清底相關要求：1、鋼筋混凝土支撐用水鉆分節(jié)破除后，由汽車吊或龍門吊吊出基坑，現(xiàn)場有專人指揮吊裝作業(yè)，吊裝作業(yè)過程中，嚴禁鋼筋混凝土支撐碰撞立柱、管線、主體結構等既有構筑物；2、吊車鋼絲繩與已切割鋼支撐必須綁扎牢固，經檢查確認后，方可起吊；3、每節(jié)鋼筋混凝土支撐吊出基坑后，在地面用水鉆或風鎬進行進一步破碎，以便裝運。相關要求：1、基坑機械開挖接近基底200mm時，應配合人工清底，不得超挖或擾動基底土；2、基底為隔水層且層底作用有承壓水，或基底超挖、擾動、受凍、水浸、發(fā)現(xiàn)異物、雜土、淤泥、土質疏松及軟硬不均時，應會同業(yè)主、設計勘察、監(jiān)理研究處理方案。地基承載力試驗驗槽相關要求：1、人工清底完成后，如基底為土質，需要根據設計要求做地基承載力試驗；2、試驗方法為動力觸探試驗，統(tǒng)計規(guī)范要求的每次進尺深度對應的錘擊數(shù)，根據錘擊數(shù)，換算成地基承載力，試驗的地基承載力大于設計值即為合格，否則需查明原因，采取措施；3、如基底土質為巖石，且設計無特殊要求，一般不需要進行地基承載力試驗。相關要求：1、地基承載力試驗合格并由有資質單位出具地基承載力報告后，由監(jiān)理單位組織業(yè)主、勘察設計、施工單位進行基底驗槽；2、基底允許偏差為：高程-20~+10mm，基底平整度20mm，基底土性符合設計要求，基底長寬符合設計要求，開挖方式符合規(guī)范要求；3、地基驗槽合格后，由驗槽4方在地基驗槽檢查記錄表上簽字蓋章。檢查合格后及時施工墊層。四、接地及墊層施工接地網溝槽開挖安裝垂直接地體相關要求：1、每段主體結構底板土方開挖至基底平整后進行測量放線；2、測定接地網設置的位置，并用白灰粉按其分布情況作出標志。檢查接地線的材質要符合設計要求。用水準儀核對基底標高，確定地網溝開挖深度。溝槽開挖的深度和寬度符合設計、規(guī)范要求；3、按設計路徑及位置開挖地網溝，挖一部分敷設一部分，以避免溝壁坍塌。并清理溝內石塊等雜物；4、接地體回填土應使用黃粘土，并分層夯實。相關要求：1、垂直接地體的位置、埋設深度、外露長度應符合設計要求；2、接地體與接地母線焊接應牢固，并做防腐處理；3、兩組接地體之間的距離及接地體埋深和接地電阻值應符合設計規(guī)定；4、在設計位置，打入垂直接地體，土壤堅實地帶，可用洛陽鏟打孔，將接地極直接埋入孔中夯實。水平接地體敷設接地引入線相關要求：1、按水平接地體的長度，將水平接地體沿接地網溝邊在地面上焊接成一個整體；2、理順調直后使其呈立置狀態(tài)敷設在土溝中，然后進行各段之間及與垂直接地體之間的焊接；3、為了提高連接質量，應采用放熱焊進行焊接。相關要求：1、接地引入線與母線連接應采用氣焊，搭接長度不得小于20cm，并不得損傷芯線。焊接處應做防腐處理。為保證施工質量，可用接地引入一體化裝置；2、接地引入線在保護管內不得有接頭。穿墻管嚴禁與隧道結構鋼筋接觸。接地電阻檢測接地引入線保護相關要求：1、根據設計提供的土壤電阻率，對接地裝置進行接地電阻阻值測量，測量結果應符合設計要求；2、如接地電阻檢測顯示不能滿足設計要求，則在余下部分接地網敷設中采取相應的補救措施。相關要求：1、接地引入線保護管與隧道穿墻管法蘭盤連接應絕緣，絕緣電阻應大于100MΩ；2、接地引入線在保護套管內不得有接頭。隧道穿墻管嚴禁與隧道結構鋼筋接觸；3、接地引入線保護管根據引入線尺寸選擇鋼管加工而成。墊層混凝土澆筑澆筑后墊層相關要求：1、地基驗槽合格后，墊層混凝土澆筑采取分層、分段進行，放長坡開挖混凝土罐車可以直接進入基坑進行混凝土澆筑，如有圍護樁基坑開去中間拉槽開挖，可在基坑兩側使用汽車泵進行墊層混凝土澆筑。為了保證后續(xù)施工墊層砼澆筑應在主體結構施工節(jié)段長度兩端加長不少于2m；2、如基底有滲漏水，滲水量不大，在坑內做排水溝、集水井抽排水；如坑底滲水較大，可采取設置排水盲溝疏排水措施，并在減壓的情況下鋪基底墊層和澆筑封底砼；如坑底滲水有一定的動水壓力時，設置預留孔洞作集水井抽排。當?shù)装屙艔姸冗_到70%以上后，方可停止抽水，并采用特殊措施封閉集水井；3、墊層模板采用方木或小鋼模拼裝，支撐采用鋼筋頭打入圖中支撐。混凝土外觀質量允許偏差：軸線位置2cm，表面平整度8mm，高程30mm。支模允許偏差：軸線位置5mm，表面平整度5mm，高程±5mm，相鄰兩板表面高低差2mm，模板的側向彎曲l/1500且小于15mm，兩模板內側寬度-5~+10mm。PAGE35-五、主體結構鋼筋施工鋼筋原材進場檢驗鋼筋調直機施工相關要求：1、鋼材進場時，必須對其質量指標進行全面檢查，包括其直徑、延米重、抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗。監(jiān)理單位全部檢查鋼材質量證明文件、試驗報告并進行見證檢驗；2、檢驗數(shù)量：以同牌號、同爐罐號、同規(guī)格的鋼筋，每60t為一批，不足60t也按一批計。施工單位每批抽檢一次；監(jiān)理單位按施工單位抽檢次數(shù)的10%進行見證檢驗，但至少一次；3、鋼材進場應分類碼放，放置對應材料標識牌。相關要求：1、應按調直鋼筋的直徑，選用適當?shù)恼{直塊及傳動速度。調直塊的孔徑應比鋼筋直徑大2～5mm；2、當鋼筋送入后，手與曳輪應保持一定的距離，不得接近；3、送料前，應將不直的鋼筋端頭切除。導向筒前應安裝一根1m長的鋼管，鋼筋應先穿過鋼管再送入調直前端的導孔內；4、切斷3～4根鋼筋后，應停機檢查其長度，當超過允許偏差時，應調整限位開關或定尺板。鋼筋切斷機施工鋼筋切割機相關要求：1、鋼筋根據下料單確定截取長度，并用石筆作出標識，為保證鋼筋斷頭部分憑證且無毛刺，采用套管金屬鋸床切割。接送料的工作臺面應和切刀下部保持水平，工作臺的長度可根據加工材料長度確定。相關要求：1、鋼筋根據下料單確定截取長度，并用石筆作出標識，切斷短料時，手和切刀之間的距離應保持在150mm以上，否則應采用套管或夾具將鋼筋短頭壓住或夾牢。鋼筋應水平放置，與切割機刀片垂直；2、切斷細鋼筋時，要將鋼筋擺直，不能形成弧線。鋼筋彎曲機鋼筋套絲機相關要求：1、將要彎曲的鋼筋分段尺寸用石筆標記在鋼筋上，鋼筋的標記長度應符合設計圖紙的要求；2、應清除表面雜物。鋼筋應平直，無局部折曲；3、操作時應按加工鋼筋的直徑和彎曲半徑的要求，裝好相應規(guī)格的芯軸和成型軸、擋鐵軸。彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，應一次彎成。相關要求：1、不同直徑的鋼筋，在兩端頭處加工的絲頭長度不同，滾軋頭停車的位置是固定的，調整絲頭長度是靠調整滑板的初始位置來實現(xiàn)的，調整滑板限位螺釘伸出的長度，就改變了加工絲頭的長度。長度調整合適后，需將限位螺釘?shù)逆i母鎖緊；2、絲頭加工用水溶性切削液，嚴禁用油性切削液。 半成品鋼筋半成品鋼筋相關要求：1、鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計要求。當設計無要求時應符合以下要求：a、所有受拉光圓鋼筋的末端應制成180o的半圓形彎鉤，彎鉤的內徑不得小于2.5d，鉤端應留有不小于3d的直線段；b、受拉帶肋鋼筋的末端應采用直角形彎鉤，彎鉤的內側半徑不得小于3.5d（HRB400），鉤端應留有不小于3d5d（HRB400）的直線段；c、彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，最小曲率半徑為14d；2、用光圓鋼筋制成的箍筋，其末端應有彎鉤（半圓形、直角形或斜彎鉤）。彎鉤的內直徑應大于受力鋼筋直徑，且不應小于箍筋直徑的2.5倍。對一般結構，箍筋彎鉤的彎折角度不應小于90o，彎鉤平直部分的長度不宜小于箍筋的5d。對有抗震要求的結構，圓形箍筋的接頭必須采用焊接，焊接長度不小于10d。矩形箍筋端部應有135o彎鉤，彎鉤深入核心混凝土的平直部分長度不應小于20cm；3、允許偏差：受力鋼筋全長±10mm，彎起鋼筋的彎折位置20mm，箍筋內凈尺寸±3mm。鋼筋搭接焊鋼筋搭接焊縫相關要求：1、鋼筋采用焊接連接需保證焊接后鋼筋位于同一中軸線上，設計無要求時Ⅰ、Ⅱ級鋼筋采用E4303焊條，Ⅲ級采用E5003焊條。單面焊焊縫長度不小于10d，雙面焊不小于5d，焊縫飽滿，避免焊傷主筋。力學性能檢驗以300個接頭為一批，做拉伸試驗；鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點距離≥10d；2、焊接過程中焊接人員應佩戴絕緣手套、防護目鏡。焊渣應及時敲除，焊渣敲除人員帶防護面罩；3、鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置，設計無要求時：焊接接頭在受彎構件的受拉區(qū)不得大于50%，軸心受拉構件不得大于25%。“同一連接區(qū)段”內同一根鋼筋上不得超過一個接頭，所謂“同一連接區(qū)段”長度，焊接接頭或機械連接接頭為35d（d為縱向受力鋼筋的較大直徑）且不小于50cm。鋼筋絲頭加工鋼筋機械連接接頭相關要求：1、采用機械連接的鋼筋接頭必須通過砂輪切割機切割，以保證絲頭端部平齊，絲頭端面應平整并與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或扭曲。絲頭有效螺紋長度為套筒長度的1/2，允許偏差為+2P（p為螺距）；2、絲頭加工應采用水溶性切削液，嚴禁用油性切削液。以一個工作班內生產的鋼筋絲頭為一批，施工單位隨機抽樣10%進行檢驗。鋼筋規(guī)格與套筒規(guī)格必須一致，接頭擰緊力矩不應小于規(guī)定值，接頭應外露有效螺紋，且單邊外露有效螺紋長度不得超過2P，接頭表面不得有裂紋；3、擰緊力矩、抗拉強度檢驗，以同一施工條件下同批材料、同等級、同型式、同規(guī)格的每500個接頭為一批，不足500個的也按一批計，擰緊力矩通過經過標定的扭矩扳手檢驗。接頭錯開要求同搭接焊。閃光對焊作業(yè)閃光對焊接頭相關要求：1、閃光對焊需在鋼筋棚內進行加工，使用UN1-75型對焊機施工；2、閃光對焊主筋軸心偏差小于0.1d且不得大于2mm。閃光接頭處不得有橫向裂紋，與電極接觸的鋼筋表面不得有明顯燒傷，接頭處的彎折角不得大于3o,力學性能檢驗以300個接頭為一批，做拉伸試驗和冷彎試驗。鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點距離不小于10d；3、鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。設計無要求時，焊接接頭在受彎構件的受拉區(qū)不得大于50%，軸心受拉構件不得大于25%?！巴贿B接區(qū)段”內同一根鋼筋上不得超過一個接頭，所謂“同一連接區(qū)段”長度，焊接接頭或機械連接接頭為35d（d為縱向受力鋼筋的較大直徑）且不小于50cm。無法判斷結構受拉、受壓區(qū)，按受拉區(qū)處理。鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點距離不小于10d。鋼筋接頭綁扎鋼筋綁扎連接相關要求：1、鋼筋綁扎連接應采用0.7—2mm鐵絲（火燒絲）或鍍鋅鐵絲（鉛絲）綁扎鋼筋。設計中對鋼筋是否可以綁扎連接都會有要求，一般鋼筋直徑不大。鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點距離不小于10d。2、光圓鋼筋末端應作成彼此相對的180o彎鉤，帶肋鋼筋應作成彼此相對的90o彎鉤。在鋼筋搭接部位的中心及兩端共三處，應采用鐵絲綁扎結識。綁扎接頭的最小搭接長度應符合規(guī)范要求；3、鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置。設計無要求時，綁扎接頭在受拉區(qū)不得大于25%，受壓區(qū)不得大于50%?！巴贿B接區(qū)段”內同一根鋼筋上不得超過一個接頭，“同一連接區(qū)段”長度：綁扎接頭為1.3倍搭接長度且不小于50cm。無法判斷結構受拉、受壓區(qū)，按受拉區(qū)處理。底板馬凳筋底板鋼筋中板鋼筋頂板鋼筋相關要求：1、清理模板或防水板混凝土保護層上面的雜物，用粉筆在模板上或防水板混凝土保護層劃好主筋，分布筋間距；2、按劃好的間距，先擺放受力主筋、后放分布筋。預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝，中板預埋件與預埋孔洞多；3、在現(xiàn)澆板中有板帶梁時，應先綁板帶梁鋼筋，再擺放板鋼筋；4、為保證混凝土保護層厚度，應在鋼筋與模板之間采用墊層支墊。墊塊應相互錯開，分散布置，不得橫貫保護層的全部截面；墊塊數(shù)量不得少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內。保護層墊塊的尺寸應保證鋼筋混凝土保護層厚度的準確性，其形狀（宜為工字型或錐形）應有利于鋼筋的定位。墊層的耐久性和抗壓強度不低于構件本體混凝土，且細石混凝土水膠比不大于0.4；5、焊接骨架的所有鋼筋相交點必須焊接。當焊接網片只有一個方向受力時，受力主筋與兩端邊緣兩根錨固橫向鋼筋的全部相交點必須焊接；當焊接網兩個方向受力時，則四周邊緣的兩根鋼筋的全部相交點均應焊接；其余相交點可間隔焊接；6、綁扎鋼筋骨架在運輸、安裝、混凝土澆筑過程中不得有變形、開焊或松脫現(xiàn)象并符合下列規(guī)定：在鋼筋交叉點，應用直徑0.7~2mm鐵絲，按逐點改變繞絲方向（8字形）的方式交錯扎結，或按雙對角線（十字形）方式扎結。根據安裝需要配以必要數(shù)量的架立鋼筋或鋼架；7、鋼筋安裝允許偏差：受力鋼筋全長±10mm，彎起筋彎折位置3cm，箍筋內凈尺寸±3mm，受力鋼筋排距±5mm，同一排中受力鋼筋間距±2cm，分布鋼筋間距±2cm，箍筋間距±1cm，鋼筋保護層厚度0~+1cm。側墻鋼筋綁扎側墻鋼筋相關要求：1、在底板砼上彈出側墻鋼筋位置線，模板控制線、墻身位置線，校核甩槎立筋，底板混凝土澆筑后，側墻接長采取立4根豎筋，將接長豎筋與下層伸出甩槎立筋連接牢固，在豎筋上畫好水平筋分檔標志，在下部及齊胸處綁四根橫筋定位，并在橫筋上畫好豎筋分檔標志，接著綁其余豎筋，最后再綁其余橫筋。側墻如有暗柱鋼筋，先綁扎暗柱鋼筋。墻身鋼筋先綁迎水面鋼筋后綁扎背水面鋼筋，自下而上綁扎；2、側墻鋼筋保護層、焊接骨架、綁扎骨架相關要求同板筋第5、6、7點要求；3、鋼筋安裝允許偏差：受力鋼筋全長±10mm，彎起筋彎折位置3cm，箍筋內凈尺寸±3mm，受力鋼筋排距±5mm，同一排中受力鋼筋間距±2cm，分布鋼筋間距±2cm，箍筋間距±1cm，鋼筋保護層厚度0~+1cm。梁筋綁扎梁筋相關要求：1、在梁模板上用粉筆按設計要求畫出箍筋及加密箍的間距線，在主次梁模板上口鋪橫桿數(shù)根臨時將箍筋固定。進而先穿主梁下部縱向受力鋼筋及彎起鋼筋，將箍筋按已畫好的間距逐個分開，穿次梁的下部縱向受力鋼筋及彎起鋼筋，并套好箍筋；放主次梁架立筋；隔一定間距將架立筋與箍筋綁扎牢固；調整箍筋間距使間距符合設計要求。綁架立筋再綁主筋，主次梁同時配合進行；2、梁鋼筋保護層、焊接骨架、綁扎骨架相關要求同板筋第5、6、7點要求，此外，梁、柱等結構中的鋼筋骨架的箍筋應與主筋垂直圍緊；箍筋與主筋交叉點處應以鐵絲綁扎；梁柱等構件拐角處的交叉點應全部綁扎；中間平直部分的交叉點可交錯扎結；3、鋼筋安裝允許偏差：受力鋼筋全長±1cm，彎起筋彎折位置3cm，箍筋內凈尺寸±3mm，受力鋼筋排距±5mm，同一排中受力鋼筋間距±1cm，分布鋼筋間距±2cm，箍筋間距±1cm，鋼筋保護層厚度0~+1cm。柱鋼筋綁扎柱鋼筋相關要求：1、根據圖紙要求間距，計算好每段柱子箍筋數(shù)量，先將箍筋套在下層伸出的搭接筋上，然后立柱子鋼筋，柱子主筋通過自制矩形定位框，控制鋼筋間距及斷面尺寸。柱子主筋一般可采用機械連接接頭。在立好的柱子豎向鋼筋上，按要求用粉筆劃出箍筋間距線。箍筋按已劃好的箍筋位置線，將已套好的箍筋往上移動，由上往下綁扎。箍筋的彎鉤疊合處應沿柱子豎筋交錯布置，并綁扎牢固；2、梁鋼筋保護層、焊接骨架、綁扎骨架相關要求同板筋第4、5、6、7點要求，此外，梁、柱等結構中的鋼筋骨架的箍筋應與主筋垂直圍緊；箍筋與主筋交叉點處應以鐵絲綁扎；梁柱等構件拐角處的交叉點應全部綁扎；中間平直部分的交叉點可交錯扎結；3、鋼筋安裝允許偏差：受力鋼筋全長±1cm，彎起筋彎折位置3cm，箍筋內凈尺寸±3mm，受力鋼筋排距±5mm，同一排中受力鋼筋間距±1cm，分布鋼筋間距±2cm，箍筋間距±1cm，鋼筋保護層厚度0~+1cm。雜散電流鋼筋焊接引出端子相關要求：1、嚴格按雜散電流設計圖紙和規(guī)范要求控制結構鋼筋焊接，保證結構鋼筋成為統(tǒng)一電氣整體。焊點位置及工藝滿足設計和規(guī)范要求，嚴禁脫焊、虛焊；2、在明挖車站主體結構伸縮縫兩側的側墻上需引出結構鋼筋連接端子，引出端子的連接方式和位置符合設計要去；3、縱向受力鋼筋、主筋交叉點、明暗挖過渡段鋼筋的焊接方式嚴格按照設計和規(guī)范要求執(zhí)行。預埋直螺紋套筒預埋直螺紋套筒相關要求：1、主體側墻、頂板等結構中預埋的直螺紋套筒嚴格按照設計要求的長度、數(shù)量、間距、位置、規(guī)格進行預埋。測量人員按照預埋套筒設計要求的位置在現(xiàn)場用粉筆進行標識；2、直螺紋套筒及其已連接的鋼筋與結構鋼筋綁扎或焊接牢固。已連接鋼筋絲頭應外露2P以內；3、預留鋼筋直螺紋接頭外露端部必須與模板密貼，或者與模板之間安裝泡沫板，用泡沫板與模板頂緊，確保拆模后找到套筒外露端。外露直螺紋套筒端用塑料塞進行臨時封閉，確?；炷翝仓^程混凝土料不進入套筒內；4、安裝允許偏差：預留孔洞中心位置10mm，預留孔洞尺寸0~+10mm，預埋件中心位置3mm，外露長度0~+10mm。側墻預埋鋼板預埋鋼筋應力計相關要求：1、主體側墻、中板、頂板等結構中預埋的鋼板、管線、吊鉤、監(jiān)測設備等預埋件嚴格按照設計要求的長度、數(shù)量、間距、位置、規(guī)格進行預埋；2、各類預埋件與結構鋼筋綁扎或焊接牢固。測量人員按照預埋套筒設計要求的位置在現(xiàn)場用粉筆進行標識；3、預埋件盡可能在鋼筋綁扎成型后安裝，避免提前安裝后，鋼筋綁扎過程中因施工原因造成破壞，預埋件安裝后應安排專人進行位置、數(shù)量、間距等情況的核對；4、安裝允許偏差：預留孔洞中心位置10mm，預留孔洞尺寸0~+10mm，預埋件中心位置3mm，外露長度0~+10mm。質量控制手冊質量控制手冊六、主體結構模板及支架施工鋼模進場驗收木模板、竹膠板進場驗收相關要求：1、進場組合鋼模及其配件制作質量應符合國家標準《組合鋼模板技術規(guī)范》GB50214的規(guī)定；2、組合鋼模應按照經過審批的專項方案的規(guī)格進場，對鋼板形式、尺寸、鋼板厚度進行現(xiàn)場檢查驗收。鋼模板焊縫飽滿，焊藥清除干凈，不得有未焊透、夾砂、咬肉、裂紋等缺陷。出廠文件應有使用材料的質量說明、證明書及產品合格證。相關要求：1、進場木模板的材質、厚度、長、寬符合方案要求，外觀無缺陷。常用木質模板厚度15mm、18mm；2、模板表面應平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸堿的保護層，并應具有保溫性能好、易脫模和可兩面使用的特點；3、木模板不得使用腐朽、霉變、蟲蛀、折裂、枯節(jié)的木材。進場的膠合模板應具有出廠合格證。碗扣式支架進場驗收扣件式支架進場驗收相關要求：1、鋼管應平直光滑、無裂紋、無銹蝕、無分層、無結巴、無毛刺。焊縫飽滿，焊藥清除干凈，不得有未焊透、夾砂、咬肉、裂紋等缺陷；2、碗扣式鋼管壁厚為3.5~3.75mm，下碗口板材厚度不小于6mm。可調底座底板的鋼板厚度不得小于6mm，可調托撐鋼板厚度不得小于5mm。出廠文件應有使用材料的質量說明、證明書及產品合格證。相關要求：1、應有產品質量檢驗報告及合格證；2、鋼管應平直光滑，不應有裂縫、分層、結巴、毛刺、錯位、硬彎、壓痕和深的劃道；3、鋼管允許偏差：外徑-0.5mm，壁厚-0.5mm，鋼管兩端面切斜偏差1.7mm，鋼管外表面銹蝕深度≤0.5mm，鋼管的端部彎曲長度≤1.5m、彎曲值≤5mm，3m<立桿≤4m、≤12mm，4m<立桿≤6.5m、≤20mm。質量控制手冊質量控制手冊底板掖角模板底模鋪設相關要求：1、模板支架施工嚴格按照經過審批的模板支架專項施工方案組織施工。底板掖角模板采用定型模板，通過預埋在主體結構鋼筋上的地錨進行固定。施工縫處堵頭模采用50mm方木條，鋸齒加工齒距按設計受力主筋間距制作，木條背后采用鋼筋與結構主筋焊接加固支撐。木條固定時必需保證施工縫平直，且與止水帶連接緊密避免漏漿。2、通過測量放線，將模板的邊線和標高線標識在鋼筋及墊層上，通過槌球檢驗模板垂直度；3模板安裝必須牢固，模板接縫嚴密不得漏漿，可在拼縫處安裝海綿條。模板與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷脫模劑。砼澆筑前，模板內的積水和雜物應清理干凈。允許偏差：軸線5mm，表面平整度5mm，高程±5mm，模板側向彎曲l/1500，且小于15mm，兩模板內側寬度-5~+10mm，相鄰兩板表面高低差2mm，預留孔洞中心位置10mm、尺寸0~+10mm，預埋件中心位置3mm、外露長度0~+10mm。梁模板柱模板相關要求：1、先在基礎、板面上通過測量定位彈出梁、柱的中心線四周邊線，沿邊線豎立立板。柱模板采用組合鋼模，正確固定柱腳，用斜撐將柱模板臨時固定，再由柱頂用線垂吊直找正，然后正式固定。兩模板采用腳手板，使用對拉螺栓、方木及鋼管支撐，對拉螺栓使用雙墊片、雙螺母；2、為保證柱根部不出現(xiàn)漏漿、爛根，在柱模板下皮放置海綿條，海綿條內層平柱模板內側（內側壓在彈出的線上，用膠粘在板上），海綿條嚴禁伸入柱內。允許偏差：軸線5mm，表面平整度5mm，高程±5mm，梁模板側向彎曲l/1500，且小于15mm，柱模板側向彎曲l/1000，且小于15mm，兩模板內側寬度-5~+10mm，相鄰兩板表面高低差2mm，預埋件中心位置3mm、外露長度0~+10mm。側墻模板頂板、中板模板相關要求：1、側墻模板施工前，預先在底板或樓板埋設地腳螺栓，螺栓采用鋼筋制成。側墻施工時將模板與三角架用模板扣件連接牢固，人工配合吊機安裝，并利用地腳螺栓將三角架固定牢固；2、頂板支架采用滿堂紅腳手架，模板采用竹膠板，模板底標高應考慮支架、搭板沉降及施工誤差。對于跨度不小于4m的梁、板，其模板應按設計要求起拱，當設計無具體要求時，起拱高度為跨度的1/1000～3/1000，澆筑混凝土前必須做好標高控制?？烧{底座底板鋼板厚度不小于6mm，頂托鋼板厚度不小于5mm，可調頂托及底托與調節(jié)螺母咬合長度不得少于6扣，插入立桿內長度不得小于150mm。碗扣式支架立桿連接處外套管與立桿間隙應小于或等于2mm，外套管長度不得小于160mm，外伸長度不得小于110mm。扣件式支架，扣件螺栓擰緊扭力矩達65N.m時，不得發(fā)生破壞；4、滿堂紅腳手架支架橫距、縱距、步距、剪刀撐、掃地桿設置符合方案要求；5、墻、板模板允許偏差同梁模板允許偏差。掖角模板拆除側墻模板拆除相關要求：1、模板支架拆除的前提為強度達到允許值，規(guī)范要求：板、拱跨度<2m，拆模時強度≥50%；跨度2~8m，拆模時強度≥75%；跨度>8m，拆模時強度≥100%。梁跨度≤8m，拆模時強度≥75%；跨度>8m，拆模時強度≥100%。懸臂梁（板）跨度≤2m，拆模時強度≥75%；跨度>2m，拆模時強度≥100%。拆除非承重結構，應保證混凝土表面及棱角不受損傷；2、拆模順序應按立模順序逆向進行。當模板與混凝土脫離后，方可拆卸、吊運模板。嚴禁采用猛烈敲打然后強扭等方法拆除模板、支架，嚴禁拋扔模板。拆除模板、支架時不得損傷混凝土。模板打磨涂刷脫模劑相關要求：1、模板拆除后及時用磨光機打磨，去除鋼模板表面的混凝土浮漿及模板上剩余脫模劑；2、如模板表面的機油、色拉油或其它油漬使用磨光機無法完全清除，可采用去污力比較強的洗潔精，清洗的工具采用硬質的地板刷，分小地板刷和橫式的地板刷；3、表面臨時沾的一些浮塵可采用干海棉擦干凈即可，然后用棉布沾點水擦拭模板表面，并用干布擦干即可。如模板較大，涂刷脫模劑時工人需要帶腳套，以免沾污模板，影響效果；4、模板打磨完成后應測量其表面平整度，平整度允許偏差為5mm；5、可使用的脫模劑為柴油加機油、色拉油或專業(yè)脫模劑。涂刷脫模劑前，應確保模板表面干燥。水平施工縫鑿毛端頭施工縫鑿毛相關要求：1、應鑿除已澆筑混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，鑿除后露出的新鮮混凝土面積不低于總面積的75%。鑿毛時，混凝土強度應符合下列要求：人工鑿毛時，不低于2.5MPa；用風動機等機械鑿毛時，不低于10MPa；2、經鑿毛處理的混凝土面應用水沖洗干凈，但不得存有積水。在澆筑新混凝土前，對垂直施工縫宜在舊混凝土表面刷一層水泥砂漿，對水平施工縫宜在混凝土表面鋪一層10~20mm、水膠比略低于混凝土、膠砂比為1:2的水泥砂漿；或鋪設一層厚約3cm的新鮮混凝土，其粗骨料宜比新澆筑混凝土少10%。施工縫為斜面時舊混凝土應澆筑成臺階狀。質量控制手冊質量控制手冊七、主體結構混凝土施工混凝土塌落度試驗試塊制作相關要求：1、混凝土運至現(xiàn)場后，及時做混凝土塌落度試驗，并查看混凝土和易性，主體結構混凝土塌落度一般控制在12~16cm，滿足要求后方可進行砼澆筑；2、普通混凝土標準條件養(yǎng)護試塊每澆筑100m3制作一組，如一次澆筑不足100m3，也應制作一組?，F(xiàn)澆混凝土的每一結構部位，取樣不得少于一次。試驗齡期為28d；3、當設計對砼抗?jié)B等級有要求時，其抗?jié)B等級應符合設計要求?？?jié)B標準條件養(yǎng)護試件的試驗齡期為56d，抗?jié)B試件應在砼澆筑地點隨機抽樣制作。施工單位每5000m3同配合比、同施工工藝的混凝土至少制作抗?jié)B檢查試件一組（6個），不足500m3也應制作一組?；炷猎噳K制作應振搗密實，收面平整。底板混凝土澆筑側墻混凝土澆筑相關要求：1、混凝土應分層澆筑，泵送混凝土最大攤鋪厚度不宜大于0.6m，其他混凝土不宜大于0.4m；2、混凝土澆筑應連續(xù)，因故間歇時，間歇時間應小于前層混凝土的初凝時間。澆筑混凝土期間應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等的穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)松動、變形、位移時，應及時處理；3、自高處向模板內傾卸混凝土時，混凝土的自由塌落度高度不宜超過2m，超過2m，應采用串筒、溜管，串筒出料口距混凝土面高度不宜超過1m?；炷琳駬v宜采用插入式振搗器垂直點振。塌落度較小時，應加密振點分布。振搗過程中應避免重復振搗，防止過振。插入式振搗器的移動間距不宜大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土深度宜為5~10cm，與側模保持5~10cm距離，避免碰撞鋼筋、模板。質量控制手冊質量控制手冊底板收面底板混凝土養(yǎng)護相關要求：1、混凝土振搗完成后，應及時修整、抹平混凝土裸露面，待定漿后再抹第二遍并壓光或拉毛。抹面時嚴禁灑水，并應防止過度操作影響表層混凝土質量；2、自然養(yǎng)護時，應在混凝土澆筑完畢后1h內對混凝土進行保溫保濕養(yǎng)護。暴露面混凝土初凝前，應卷起覆蓋物，用抹子搓壓表面至少2遍，使之平整后再次覆蓋，此時應注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止?；炷磷匀火B(yǎng)護期間，應重點加強混凝土的濕度和溫度控制；3、混凝土養(yǎng)護應包括一定的帶模養(yǎng)護時間?；炷翈ｐB(yǎng)護期間，應采取帶模包裹、澆水、噴淋灑水或通蒸汽等措施進行保濕、保溫養(yǎng)護?；炷寥コ砻娓采w物或拆模后，應對混凝土采取蓄水、澆水或覆蓋灑水等措施進行潮濕養(yǎng)護，也可在混凝土表面處于潮濕狀態(tài)時，迅速采用麻布、草簾等材料包裹，柱采用潮濕保水材料外加塑料薄膜包裹。混凝土養(yǎng)護時間見規(guī)范TB10424-2010，6.4.9條文；4、養(yǎng)護期間，養(yǎng)護水溫與混凝土表面溫度之差不大于15℃，混凝土的芯部與表面、表面與環(huán)境之間溫差不超過20℃。當環(huán)境溫度低于5℃時，禁止對混凝土表面進行灑水養(yǎng)護，但應采取保溫、保濕養(yǎng)護。側墻混凝土養(yǎng)護柱混凝土養(yǎng)護及棱角保護相關要求：1、梁、柱等有外露棱角的混凝土結構，在混凝土養(yǎng)護期間及整個暴露期間應對棱角采取保護措施，一般使用竹膠板加工成10cm×10cm的角木，角度由棱角形式確定，長度為外露柱的總高度及梁的總長度。角木通過鐵絲牢固固定在梁、柱棱角上，角木應與棱角混凝土密貼；2、混凝土養(yǎng)護要求同底板混凝土養(yǎng)護。底板混凝土外觀質量側墻混凝土外觀質量排熱風道混凝土外觀質量梁、柱混凝土結構外觀質量車站混凝土結構外觀質量車站混凝土結構外觀質量相關要求：普通混凝土結構表面的非受力裂縫寬度不得大于0.2mm。主體混凝土結構外形尺寸允許偏差（mm）：梁、柱、板、墻、拱軸線位置10，表面平整度8，梁、柱、板、墻、拱高程10，垂直度h/1000且小于20，截面尺寸0~+20，預留孔洞中心位置15、尺寸0~+15，預埋件中心位置5、外露長度0~+10。砼表面密實平整、顏色均勻，無露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等。試塊現(xiàn)場制作相關要求：1、同條件試塊每次取樣應與抗壓標養(yǎng)試塊、抗?jié)B試塊取自同一運輸車的砼，取樣時應在卸料量的1/4至3/4和1/2處之間分別取樣，從第一次取樣到最后一次取樣，不宜超過15min，然后人工攪拌均勻，每次取樣應滿足試件所需用量的1.5倍，且不少于20L；2、結構實體檢驗用同條件養(yǎng)護試件取樣組數(shù)：同強度等級不少于3組，既底板3組、中板3組/層、頂板3組、側墻3組/邊、柱3組/層，結構實體檢驗同條件養(yǎng)護試件應在達到等效養(yǎng)護齡期時進行強度試驗；試塊同條件養(yǎng)護相關要求：1、同條件砼試塊拆模后需要在澆筑混凝土結構同等位置，為便于保管，通常將試塊裝在特制的鋼筋籠內并放置在相應的位置；2、嚴格按《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》（編號：GB50204-2002）要求進行進行同溫度、同濕度環(huán)境的等同條件養(yǎng)護，達到等效養(yǎng)護齡期時進行強度試驗，作為結構驗收的重要依據；3、現(xiàn)場應在等效養(yǎng)護期間做好每日的溫度記錄，等效養(yǎng)護齡期可取按日平均溫度逐日累計達到600°C?d時所對應的齡期，0℃及以下齡期不計入；4、等效養(yǎng)護齡期不應小于14d，也不宜大于60d。5、同條件養(yǎng)護試塊抗壓強度值評定：“同條件養(yǎng)護試塊”強度代表值乘折算系數(shù)1.1后，按GB/T50107的規(guī)定進行評定，評定合格，該分部工程混凝土實體強度才能判定為合格。八、植筋工程調配膠粘劑清孔、注膠相關要求：1、植筋位置應經放線并探測鋼筋位置后標定。植筋孔洞鉆好后應先用鋼絲刷清孔，再用壓縮空氣或手動吹氣筒清除孔內粉塵，如此反復處理不應少于3次。應每日檢查其孔壁的干燥程度，植筋孔壁應完整，不得有裂縫和其他局部損傷，植筋用的鋼筋在植入前應復查有無舊銹和新銹，若有應用砂紙擦凈；2、植筋孔壁清理潔凈后，若不立即種植植筋，應暫時封閉其孔口，防止塵土、碎屑、油污和水分等落入孔中影響錨固質量。注入膠粘劑時，其灌注方式應不妨礙孔中的空氣排出，灌注量應按產品使用說明書確定，并以植入鋼筋后有少許膠液溢出為度。當采用現(xiàn)場配制的植筋膠時，應在無塵土飛揚的室內，按產品使用說明書規(guī)定的配合比和工藝要求嚴格執(zhí)行，且應有專人負責。調膠時應根據現(xiàn)場環(huán)境溫度確定樹脂的每次拌合量；使用的工具應為低速攪拌器；攪拌好的膠液應色澤均勻，無結塊，無氣泡產生。植筋拉拔試驗相關要求：1、注入植筋膠后，應立即插入鋼筋，并按單一方向邊轉邊插，直至達到規(guī)定深度，植入鋼筋必須立即校正方向，使植入的鋼筋與孔壁間的間隙均勻；2、植筋錨固質量的非破損檢驗：對重要結構構件，應按其檢驗批植筋總數(shù)的3%，且不少于5件進行隨機抽樣。對一般結構構件，應按1%，且不少于3件進行隨機抽樣。膠粘的錨固件，其檢驗應在膠粘劑達到其產品說明書標示的固化時間的當天,但不得超過7d進行。3、植筋的錨固長度、構造要求、孔徑等見《混凝土結構加固設計規(guī)范》GB50367-2006，12章植筋技術。植筋允許偏差見《建筑結構加固工程施工質量驗收規(guī)范》GB50550-2010，19章植筋工程。PAGE45-九、結構防水基面處理及倒角處理防水卷材接頭處理防水卷材鋪設鋪設防水卷材加強層相關要求：1、卷材應有出廠合格證、質量證明文件。卷材運到施工現(xiàn)場后，抽樣檢測合格的防水材料方可使用；明挖結構防水采用全外包EVA高分子自粘卷材防水施工。在每幅防水板兩邊預留15cm的EVA胎基；2、鋪貼卷材嚴禁在雨天、雪天、五級以上大風中施工；冷粘法、自粘法施工的環(huán)境氣溫不宜低于5℃、熱熔法、焊接法施工的環(huán)境氣溫不宜低于-10℃。施工中下雨或下雪時，應做好已鋪卷材的防護工作；3、鋪設防水層前，外露鋼筋頭、鋼管等尖銳物要從根部割除，用1∶1.25的水泥砂漿抹平。清除圍護結構、墊層、底板上的浮土、泥漿、油污等雜物。對滲漏水地方進行注漿堵漏，防水砂漿找平，必要時埋設透水盲管，保證防水層鋪設前基面平整無滲漏。基面凹凸不平可用細石混凝土抹面抹平；4、卷材防水層的基層應牢固，基面應潔凈、平整，不得有空鼓、松動、起砂和脫皮現(xiàn)象；基層陰陽角應做圓弧或折角。卷材防水層的搭接縫應粘（焊）結牢固，密封嚴密，不得有皺折、翹邊和鼓泡等缺陷。側墻卷材防水層的保護層與防水層應粘結牢固，結合緊密、厚度均勻一致。卷材搭接寬度允許偏差為－10mm。兩幅卷材短邊和長邊搭接寬度均不應小于10cm；5、采用雙縫焊機焊接時，每一單焊縫的寬度不應小于15mm。焊縫應無漏焊、假焊、焊焦、焊穿等現(xiàn)象。焊縫若有漏焊、假焊應予補焊；6、全包式防水板應在防水板搭接寬度15cm左右兩側各留不小于10cm鋪設雙面自粘式防水板。防水板搭接縫與施工縫錯開距離不小于100cm，允許偏差為-5cm。底板的陰陽角、管子根、防水板搭接縫、變形縫等薄弱部位要鋪貼雙面自粘防水卷材的附加層，附加層用噴燈或電烙鐵安裝，寬度不小于500mm，轉角、變形縫兩側各半，一般多以滿粘法施工。側墻防水卷材鋪貼時，通過射釘固定。質量控制手冊質量控制手冊防水卷材修補防水卷材保護相關要求：1、自粘防水板出現(xiàn)破損或鼓泡時，必須及時修補。應將破損部分清潔干凈后，用大于破損部位邊緣100mm的雙面自粘防水板修補壓實封口；2、防水層鋪設完畢，并經驗收合格后，要特別注意嚴加保護。側墻防水卷材臨時用土工布保濕養(yǎng)護，避免卷材被暴曬老化。底板防水層做好后及時澆筑混凝土保護層。焊接鋼筋時在其周圍用石棉水泥板進行遮擋，以免濺出火花燒壞防水層，嚴禁穿帶釘?shù)男诜浪畬由献邉樱l(fā)現(xiàn)層面有損壞時及時按照設計和規(guī)范要求修補；3、采用射釘固定時，射釘部位采用不小于直徑15cm的圓形雙面自粘防水卷材修補。射釘固定間距嚴格按照設計和規(guī)范要求，盡可能減少射釘使用量；4、混凝土振搗時，振搗棒不得接觸防水板，以防防水板受到損傷；5、防水卷材鋪設應與開挖工作面保持一定的安全距離。檢漏器檢測焊縫質量防水卷材修補相關要求：1、防水卷材鋪設完成后，應按鋪貼面積每100m2抽查一處，每處10m2，且不得少于3處；2、焊縫檢測采用檢漏器現(xiàn)場檢測防水板焊接質量。先堵住空氣道的一端，然后用空氣檢漏器從另一端打氣加壓，直至壓力達到0.25MPa,并能穩(wěn)壓5分鐘，說明完全粘合,否則須用檢測液(如肥皂水)找出漏氣部位,焊縫修補后再次檢測,直到完全粘合。鍍鋅鋼板止水帶焊接鍍鋅鋼板止水帶安裝相關要求：1、結構施工縫處采用鍍鋅鋼板止水帶，鍍鋅鋼板止水帶所采用的金屬板材、焊條須有出廠合格證、質量證明文件、進場檢測報告；2、使用前應檢查止水帶是否鍍鋅，材質，寬度，樣式是否一致，鋼板表面無油污、銹斑等；3、鍍鋅鋼板止水帶應焊接連接，施工時應確保止水帶位置準確，焊接牢固。鋼邊止水帶粘合面三邊滿焊連接。鋼板止水帶應通過測量放線將鋼板止水帶的位置、標高進行標識，一般標識在混凝土面上，進而拉線確定位置。通過鋼筋頭固定在主筋上，原則上鋼筋頭不允許焊接在主筋上，允許用綁扎的方法；4、鍍鋅鋼板止水帶燕尾朝向要求：側墻縱向施工縫朝背水側；5、金屬板表面不得有明顯的凹面和損傷。焊縫不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑、針狀氣孔等缺陷。焊縫應均勻，焊渣和飛濺物應清除干凈；鍍鋅層不得漏涂、脫皮和反銹現(xiàn)象。遇水膨脹止水條樣品遇水膨脹止水條安裝相關要求：1、止水條應有出廠合格證、質量證明文件、進場檢測報告。止水條采用預留槽嵌入法。止水條的寬度、厚度應符合設計及標準要求，表面不得有開裂、缺膠等缺陷。止水條應安裝在已涂抹膠粘劑的預留槽內，并粘結牢固，用間距不宜大于0.6m水泥釘固定；2、止水條順槽拉緊嵌入，并與槽底密貼。止水條接頭重疊搭接后再粘結固定，搭接長度不小于5cm；3、設置止水條的施工縫，宜在端面預留淺槽，槽應平直，槽寬應比止水條寬1~2mm，槽深應為止水條厚度的1/2；4、止水條不得受潮，安裝前應檢查。止水條安裝位置應符合設計要求，可以通過自制木條在混凝土澆筑完成后進行壓槽，木條寬度符合允許偏差值，槽成型后，及時將木條取出?；炷琳駬v時，振搗棒不得接觸止水條。變形縫止水帶安裝鋼邊止水帶接頭相關要求：1、止水帶應有出廠合格證、出廠檢驗報告、進場檢測報告。結構底板、側墻變形縫采用中埋式鋼邊橡膠止水帶防水和背貼式橡膠止水帶，頂板使用中埋式鋼邊橡膠止水帶防水；2、中埋式鋼邊橡膠止水帶應采用可靠措施焊接于結構鋼筋上，固定部位應牢固可靠，以免澆筑混凝土時止水帶移位影響防水效果；底板和頂板的中埋式鋼邊橡膠止水帶采用盆式安裝方法，以利于振搗混凝土時產生的氣體順利排出；振搗時嚴禁振搗棒接觸止水帶；止水帶在轉角部位的轉彎半徑不得小于30cm；接頭部位不得留置在轉角部位。接頭宜采用熱壓焊接，接縫形式可以為搭接、復合連接、對接形式。止水帶接頭不得疊接，接縫平整、牢固，不得有裂口和脫膠現(xiàn)象。在澆筑變形縫一側混凝土時，為防止另一側止水帶受到破壞，模板的擋頭板應做成箱型。且端模應支撐牢固，嚴防漏漿；3、止水帶的長度應根據結構尺寸向生產廠家定制，盡量避免接頭。止水帶埋設位置應準確，其中間空心圓環(huán)應與變形縫重合。背貼式止水帶應采用粘結法與防水板連接。涂刷防水涂料頂板涂料防水層相關要求：1、涂料防水層所用材料及配合比符合設計要求，需有出廠合格證、質量檢驗報告、現(xiàn)場檢測報告。涂料防水層的基面應牢固、表面平整，不得有空鼓、松動、起砂和脫皮現(xiàn)象；基層陰陽角處應做成圓弧形；2、涂料防水層與基層粘結牢固，表面平整、涂刷均勻，不得有流淌、皺折、鼓泡、露胎體和翹邊等缺陷。涂料防水層的平均厚度應符合設計要求，最小厚度不得小于設計厚度的80%。采用針測法檢查厚度；3、涂膜應多遍完成，后一層涂膜應在前一層涂層干燥成膜后進行。每遍涂膜應交替改變涂刷方向，同層涂膜的先后搭接寬度宜為3~5cm。涂料防水層的施工縫（甩槎）應注意保護，搭接寬度應大于100mm，接涂前應將其甩茬表面處理干凈。涂刷順序應先做轉角處、穿墻管、變形縫等部位涂料加強層，后進行大面積涂刷。涂料防水層中鋪胎體增強材料，同層相鄰搭接寬度大于10cm，上下層接縫錯開1/3幅寬。十、盾構隧道施工質量控制盾構機進場吊機選型主機組裝盾構機拆解相關要求：1、根據起吊物最大重量、吊車起吊半徑選取合適的吊裝機械，一般情況下可選用SCC2500C型履帶吊進行盾構機主機吊裝，選用QAY200型汽車吊進行臺車吊裝；2、吊裝施工前需計算地基承載力及對基坑的影響進行計算，根據計算結果對吊裝場地進行配筋硬化，一般可采用30cm厚度的C30鋼筋混凝土硬化，滿足吊裝需求。3、吊裝前對吊耳、吊具進行驗算，并查驗出廠合格證，吊耳可采用SS400P型鋼,其性能相當Q235鋼，其抗剪強度fvw=185N/mm2，抗拉強度ftw=315N/mm2；4、吊耳焊接前必須將焊接區(qū)域打磨干凈。采用雙V型坡口焊接，施焊時從底座的中心開始焊接，焊接過程不可中斷，以免影響焊接質量，焊接完成后進行外觀檢查及無損探傷檢測，檢測合格后方可進行吊拆作業(yè)。4、進行正式起吊前需進行試吊作業(yè)，以便檢查吊鉤是否有虛鉤處，機身是否傾斜等。檢查繩扣、吊車各部件及剎車、支腿，完好無異常后，起升至離地高度500mm，懸停5分鐘，之后落下，在該過程中測量基坑變形情況?；影踩螅训跫淖髠鹊醯接覀?，在該過程中測量基坑變形情況。上述情況基坑均安全后方可繼續(xù)下井吊裝；5、起重工、信號工必須經專門安全技術培訓，持證上崗；6、吊車尾部為盲區(qū)，工作人員注意吊車尾部的旋轉動態(tài)，惡劣天氣嚴格執(zhí)行“十不吊”的原則。砂漿站、膨潤土站45T龍門吊地面臨時渣土池管片現(xiàn)場存放反力架加固盾構機整機調試相關要求：1、嚴格控制始發(fā)托架、反力架和負環(huán)的安裝定位精度，保證隧道中心的精度，反力架安裝位置誤差不能超過10mm，確保盾構始發(fā)姿態(tài)與設計線路基本重合；2、盾構機進入洞門以前，應向洞門預埋鋼環(huán)及圍護樁破除部分堆放豆石，以免盾構機進入洞門過程中出現(xiàn)栽頭現(xiàn)象。3、始發(fā)前及始發(fā)過程中檢查始發(fā)托架及反力架加固效果，如出現(xiàn)變形或移位，應立即停機加固。負環(huán)拼裝負環(huán)加固相關要求：1、負環(huán)管片為鋼筋混凝土標準環(huán)管片，無楔形量。根據反力架的位置和車站端頭的長度，推算出負環(huán)環(huán)數(shù)并進行編號；2、負環(huán)管片在進行空拼前先焊接導軌和限位板。導軌設置在千斤頂和盾尾密封刷之間，一般采用30mm槽鋼制作，在下部均勻設置4條；焊接20＃加肋工字鋼作為限位板，管片安裝后，在盾尾上焊接一個“L”型鋼板將管片固定住；3、為保證拼裝位置正確，成環(huán)后不至發(fā)生位移或橢變，管片在整環(huán)拼裝、推出盾尾后采用Φ20鋼絲繩在外側將管片勒住，并及時進行支撐加固，防止管