精益生產(chǎn)介紹與運(yùn)用

精益生產(chǎn)介紹與運(yùn)用課程大綱精益的背景和意義精益思想和理念一個(gè)核心目標(biāo)(1)精益思想五原則(5)精益生產(chǎn)推行方法和工具方法：精益生產(chǎn)五支柱(5)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)(1)—KAIZEN工具運(yùn)用精益變革和企業(yè)文化精益起源：豐田生產(chǎn)方式TPS時(shí)間：二戰(zhàn)后，首先在日本興起代表：TOYOTA豐田汽車(chē)關(guān)鍵特征：JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的實(shí)施零庫(kù)存/小批量生產(chǎn)(減少生產(chǎn)線的投資需求)拉動(dòng)看板的運(yùn)用(超市啟發(fā)/改進(jìn))快速換型(多品種的需要)不斷的減少浪費(fèi)(成本驅(qū)動(dòng)的持續(xù)改善)靜以生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式對(duì)比對(duì)比結(jié)論：認(rèn)為豐田生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織、管理方式，對(duì)比美國(guó)大量生產(chǎn)方式過(guò)于臃腫的弊病，它綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求實(shí)現(xiàn)多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)精益實(shí)踐在中國(guó)的開(kāi)展80年代初，一汽派出一個(gè)40人的代表團(tuán)到豐田公司進(jìn)行了現(xiàn)場(chǎng)考察學(xué)習(xí)達(dá)半年之久，開(kāi)始在一汽各分廠推行豐田生產(chǎn)方式。90年代初，一汽變速箱廠采用豐田生產(chǎn)方式，取得了降低在制品70%的奇效；二汽的“一個(gè)流”生產(chǎn),生產(chǎn)交付周期大幅改善.目前車(chē)身覆蓋件沖壓轉(zhuǎn)換時(shí)間已縮短到15分鐘上海易初摩托車(chē)的精益生產(chǎn)收效：存貨資金平均每月下降129萬(wàn)元；原有各類(lèi)物流工具(叉車(chē)、電瓶車(chē))41輛，轉(zhuǎn)料人員48人；現(xiàn)在車(chē)輛減至30輛，人員減至32人公司交期遇到了危機(jī)，庫(kù)存超過(guò)2000萬(wàn)，但交貨及時(shí)率低于70%。因質(zhì)量不良導(dǎo)致的客戶(hù)退貨超出承諾的RRPPM近一倍各部門(mén)年度都要求增加人員，但整個(gè)公司人均銷(xiāo)售收入和利潤(rùn)都很低，本年度只有國(guó)內(nèi)平均水平的75%因缺料和各種原因停機(jī)日趨嚴(yán)重，影響綜合效率OEE從訂單接收到交付的前置時(shí)間為2個(gè)月，無(wú)法滿(mǎn)足新客戶(hù)的需求，影響了市場(chǎng)占有率。人力資源成本太高，約占全年?duì)I運(yùn)成本的20%，導(dǎo)致制造成本的居高不下……我們?yōu)槭裁葱枰?為了生存賽跑—內(nèi)部危機(jī)如何導(dǎo)入精益?國(guó)內(nèi)企業(yè)導(dǎo)入精益的困惑:精益到底離我們有多遠(yuǎn)精益適合不適合我們精益實(shí)施起來(lái)是不是太難建立適合國(guó)情、適合公司實(shí)際的精益系統(tǒng)：認(rèn)可度:精益的核心目標(biāo)和理念(管理層推動(dòng),形成企業(yè)文化)認(rèn)知度:精益生產(chǎn)的工具和方法執(zhí)行度:從精益改善活動(dòng)入手，全員參與并堅(jiān)持精益成功績(jī)效=認(rèn)可度x認(rèn)知度x執(zhí)行力度

久盛企業(yè)咨詢(xún)的績(jī)效：系統(tǒng)導(dǎo)入客戶(hù)對(duì)產(chǎn)品和服務(wù)的0投訴減少50%偶發(fā)事件造成的時(shí)間損失存貨周轉(zhuǎn)數(shù)提高一倍提高30%生產(chǎn)力減少50%質(zhì)量缺陷減少90%的轉(zhuǎn)換時(shí)間節(jié)省40%制造空間18個(gè)月時(shí)間我們做到了：你的信心如何?？項(xiàng)目改善的績(jī)效(精益改善KAIZEN)成品庫(kù)存從30天降到16小時(shí)發(fā)貨量!接單到發(fā)貨的周期

從6周將至14天!4天的

TPM

活動(dòng)生產(chǎn)率提高了39%!報(bào)價(jià)流程時(shí)間從15天縮短到2天!……課程大綱精益的背景和意義精益思想和理念一個(gè)核心目標(biāo)(1)精益思想五原則(5)精益生產(chǎn)推行方法和工具方法：精益生產(chǎn)五支柱(5)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)(1)—KAIZEN工具運(yùn)用精益變革和企業(yè)文化什么是精益思想？

就是通過(guò)持續(xù)的消除浪費(fèi),以資源的最低需求向客戶(hù)提供完美價(jià)值，最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)的經(jīng)濟(jì)增值的過(guò)程。精益思想的核心目標(biāo)安全質(zhì)量客戶(hù)滿(mǎn)意經(jīng)濟(jì)增值交付成本市場(chǎng)/客戶(hù)需求決定價(jià)格,價(jià)格是價(jià)值的體現(xiàn)傳統(tǒng)和精益下的價(jià)格構(gòu)成關(guān)系

原則1：客戶(hù)價(jià)值傳統(tǒng):價(jià)格=成本+利潤(rùn)精益:價(jià)格-成本=利潤(rùn)原則1：客戶(hù)價(jià)值-精益思想價(jià)值觀客戶(hù)愿意為此支付的那部分活動(dòng)和價(jià)值站在客戶(hù)立場(chǎng)看制造過(guò)程中的增值活動(dòng)和時(shí)間如：改變形狀、組裝、包裝以實(shí)現(xiàn)服務(wù)功能等制造業(yè)一般低于10%以下哪些是客戶(hù)增值過(guò)程—

1、收料/清點(diǎn)–檢驗(yàn)–搬運(yùn)–儲(chǔ)存–清點(diǎn)–搬運(yùn)2、退火–搬運(yùn)–沖壓成型–檢驗(yàn)–搬運(yùn)–鉆孔3、銑加工–鉆鏜孔–檢驗(yàn)–清洗–淬火–搬運(yùn)練習(xí)—

識(shí)別價(jià)值與客戶(hù)增值相對(duì)立的浪費(fèi)Muda浪費(fèi)—是指消耗資源但對(duì)客戶(hù)來(lái)說(shuō)不創(chuàng)造任何價(jià)值的活動(dòng)”—JamesWomack客戶(hù)不愿意為此支付對(duì)企業(yè)來(lái)說(shuō)不必要的活動(dòng)過(guò)量生產(chǎn)搬運(yùn)庫(kù)存等待復(fù)雜工藝/處理動(dòng)作質(zhì)量缺陷制造企業(yè)七種主要浪費(fèi)現(xiàn)狀價(jià)值流圖示例這是什么？汽車(chē)零部件公司價(jià)值流改善案例歐洲OPE(Warehouse)2600套/周260套/天.2班(2x8小時(shí))PC&LMRP10周需求預(yù)測(cè)1周MRP確認(rèn)進(jìn)口鋼材(USA)裝配發(fā)貨2班節(jié)拍=62.76秒CT=60秒轉(zhuǎn)換時(shí)間=8分不良率=1.047%17個(gè)工人周計(jì)劃I發(fā)貨計(jì)劃每3天5周預(yù)測(cè)1周訂單確認(rèn)制造周期增值時(shí)間126秒51秒5天TPc/t=21.2天6.5天來(lái)料驗(yàn)收入庫(kù)/出庫(kù)每2周一次3周預(yù)測(cè)包裝材料(天津)毛坯(遼寧)3周預(yù)測(cè)3days效率=96.8%2班節(jié)拍=62.76秒CT=126秒轉(zhuǎn)換時(shí)間=11.5分開(kāi)機(jī)率:74.9%機(jī)械加工2班節(jié)拍=62.76秒CT=51.秒轉(zhuǎn)換時(shí)間=10分開(kāi)機(jī)率=85.9%熱處理I每周1次每周1次銷(xiāo)售部書(shū)面出庫(kù)單7.7天60秒VAt=237秒2天MFG制造部不良=0.27%不良率=0.05%2600套/5天EPED拉動(dòng)指令外部拉動(dòng)TPM訂單處理流程改進(jìn)走刀順序條碼系統(tǒng)I看板拉動(dòng)工裝快換II260套260套260套電子報(bào)表原則3：流動(dòng)依照需求速度最小批量或單件傳遞/加工意義減少過(guò)程中的存貨,縮短生產(chǎn)周期質(zhì)量問(wèn)題容易及時(shí)發(fā)現(xiàn)條件生產(chǎn)線平衡與同步物料及時(shí)供應(yīng)要求并促使問(wèn)題的及時(shí)解決單件流(one-pieceflow)：與批量生產(chǎn)相對(duì)立原則4：需求拉動(dòng)僅在需要的時(shí)候，按需求的數(shù)量（需求節(jié)拍）生產(chǎn)需要的產(chǎn)品（或提供需要的服務(wù)），在下游客戶(hù)提出需求前上游不得生產(chǎn)或交付只按客戶(hù)明確的需求（訂單）生產(chǎn)和交付，力求擯棄預(yù)測(cè)拉動(dòng)(Pullsystem)的含義

：減少超前超量生產(chǎn)（庫(kù)存）和管理風(fēng)險(xiǎn)KANBAN拉動(dòng)原則:部分或取代計(jì)劃原則5：追求完美零缺陷100%準(zhǔn)時(shí)交付最短的產(chǎn)品轉(zhuǎn)換時(shí)間最低的

在制品數(shù)量WIP最少庫(kù)存（零庫(kù)存）無(wú)質(zhì)量投訴追求完美就是持續(xù)改進(jìn)，因?yàn)榭蛻?hù)需求變化和降低成本的壓力沒(méi)有止境,持續(xù)改進(jìn)是長(zhǎng)期競(jìng)爭(zhēng)力的保證持續(xù)改進(jìn)的目標(biāo)：課程大綱精益的背景和意義精益思想和理念一個(gè)核心目標(biāo)(1)精益思想五原則(5)精益生產(chǎn)推行方法和工具方法：精益生產(chǎn)五支柱(5)精益生產(chǎn)基礎(chǔ)(1)—KAIZEN工具運(yùn)用精益變革和企業(yè)文化對(duì)于制造型企業(yè)來(lái)說(shuō)，認(rèn)可了精益思想和精益理念，具備了實(shí)施精益生產(chǎn)的基本條件還需認(rèn)知精益生產(chǎn)的方法和工具，在此基礎(chǔ)上，實(shí)施生產(chǎn)系統(tǒng)主要績(jī)效指標(biāo)的改善安全品質(zhì)交期成本執(zhí)行：認(rèn)真、持久的精益改善才能實(shí)現(xiàn)期望的結(jié)果快速提升客戶(hù)滿(mǎn)意和經(jīng)濟(jì)增值快速成長(zhǎng)，做大做強(qiáng)，提高綜合競(jìng)爭(zhēng)能力

精益生產(chǎn)的推行精益生產(chǎn)是：制造系統(tǒng)在確保安全和社會(huì)責(zé)任前提下以最經(jīng)濟(jì)的方法（成本最小化）創(chuàng)造最多的價(jià)值（收益最大化）成本最低：時(shí)間人力投入資產(chǎn)材料機(jī)器設(shè)施/能源收益最大：質(zhì)量交期效率支柱1–準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(J-I-T)生產(chǎn)數(shù)量基于客戶(hù)的實(shí)際需求僅在需要的時(shí)候制造客戶(hù)需要的產(chǎn)品精益生產(chǎn)實(shí)施方法準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)要求關(guān)注各節(jié)點(diǎn)滿(mǎn)足準(zhǔn)時(shí)的節(jié)拍要求客戶(hù)需求導(dǎo)向，交貨和服務(wù)的及時(shí)內(nèi)部生產(chǎn)的準(zhǔn)時(shí)化同步準(zhǔn)時(shí)化的供應(yīng)和交付縮短生產(chǎn)周期精益生產(chǎn)實(shí)施方法看板拉動(dòng)是準(zhǔn)時(shí)化的一個(gè)特效工具，應(yīng)用原則最重要支柱2–精益質(zhì)量管理(TQM)確保質(zhì)量貫穿于產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)的每一步驟（材料采購(gòu)／產(chǎn)品設(shè)計(jì)／過(guò)程控制／交付和客戶(hù)服務(wù)過(guò)程）第一次就把事情做正確，避免隱性工廠精益生產(chǎn)實(shí)施方法精益質(zhì)量與成本管理精益生產(chǎn)實(shí)施方法關(guān)注質(zhì)量與成本的相對(duì)關(guān)系,存在一個(gè)最優(yōu)的質(zhì)量水平，在此之外，質(zhì)量改進(jìn)的成本超過(guò)減少缺陷數(shù)的預(yù)期成本效益。成本Sigma最優(yōu)質(zhì)量水平對(duì)成本的影響支柱3–全面生產(chǎn)性維護(hù)TPM用于設(shè)備保養(yǎng)、消除計(jì)劃外停機(jī)以及改進(jìn)生產(chǎn)與維護(hù)協(xié)作關(guān)系的全員參與性的工作方法目標(biāo)：提高總體運(yùn)行效率OEE零故障（事故）零損失零不良零浪費(fèi)精益生產(chǎn)實(shí)施方法關(guān)注設(shè)備狀態(tài)的總體運(yùn)行效率OEE影響OEE的三類(lèi)六種效率損失可用性（可用率）運(yùn)行效率（運(yùn)行效率）質(zhì)量（質(zhì)量效率）精益生產(chǎn)實(shí)施方法精益生產(chǎn)實(shí)施方法支柱4–IE工業(yè)工程技術(shù)以工程的方法解決管理的任務(wù)—管理工程IE流程改善的方法取消簡(jiǎn)化合并重組精益生產(chǎn)實(shí)施方法支柱5–系統(tǒng)增值競(jìng)爭(zhēng)速度競(jìng)爭(zhēng)方面，是指在最短的時(shí)間內(nèi)實(shí)現(xiàn)

最好的價(jià)值（質(zhì)量改善/客戶(hù)服務(wù)的快速響應(yīng)）最低的成本最短的前置時(shí)間（交期）售出最多的產(chǎn)品帶動(dòng)供應(yīng)鏈系統(tǒng)的速度競(jìng)爭(zhēng)，客戶(hù)(銷(xiāo)售過(guò)程)—制造商—供應(yīng)商(采購(gòu)過(guò)程)，同時(shí)獲取外部支持，實(shí)現(xiàn)共贏精益供應(yīng)鏈?zhǔn)峭菩芯嬷匾闹С植呗訩AIZEN/改善

Kaizen=專(zhuān)注某一項(xiàng)目的持續(xù)改進(jìn)行動(dòng)!專(zhuān)注某事并力求突破創(chuàng)新致力解決問(wèn)題以消除浪費(fèi)特點(diǎn)

一般3~5人3~5天時(shí)間取得階段性的成果作為下一步改善的起點(diǎn)SORT整理需要和不需要的項(xiàng)目SETINORDER整頓物品最適合的地點(diǎn)和數(shù)量SHINE清潔場(chǎng)地/區(qū)域STANDARDIZE將前3個(gè)s標(biāo)準(zhǔn)化SUSTAIN將5-S作為日常工作/素養(yǎng)5-S現(xiàn)場(chǎng)管理：維持工作和生產(chǎn)區(qū)域清潔有序KAIZEN工具應(yīng)用現(xiàn)場(chǎng)目視控制:發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)和變異明確正常的和期望的狀態(tài)暴露和改善異常的\不希望的活動(dòng)看板（KANBAN）產(chǎn)品生產(chǎn)、轉(zhuǎn)運(yùn)的專(zhuān)用信息卡片其它管理看板

KAIZEN工具應(yīng)用生產(chǎn)線平衡IE改善流動(dòng)制造的基礎(chǔ)時(shí)間分析/人機(jī)平衡單元布局節(jié)拍時(shí)間Poka-Yoke防錯(cuò)技術(shù)過(guò)程出錯(cuò)時(shí)監(jiān)測(cè)＼停止零件、工藝、程序設(shè)計(jì)時(shí)就避免錯(cuò)誤趨勢(shì)發(fā)生快速轉(zhuǎn)換SMED大幅降低換模的時(shí)間可以降低生產(chǎn)的批