LF精煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程

LF精煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程LF精煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程A/0第第1010頁一、原輔材料技術(shù)〔質(zhì)量〕要求1、石墨電極材質(zhì)要求1〕電極直徑：φ350mm或φ400mm2〕電極長度：1800mm單重：301kg393kg5〕電阻率：4.42、埋弧渣1〕主要理化指標(biāo)SiO2CaOFe2O3MgO燒失水份粒度≤8.0%44+8%≤3.0%2—10%＞35%≤1.5%2—20mm2〕使用方法：a、質(zhì)量要求較高的鋼種應(yīng)承受無渣工藝，或扒去初煉爐渣重造精煉渣。b、出鋼過程中應(yīng)向鋼包內(nèi)參與脫氧劑，使鋼中溶解氧含量≤10ppm，TFeO＜1.0%。c、到LF工位，加精煉渣料后給電，加熱熔化后再參與埋弧渣。3—5kg/t鋼〔溝通鋼包爐〕或5—8kg/t鋼〔直流鋼包爐〕參與，具體依據(jù)發(fā)泡高度確定。d3—5NL/min。3、合金包芯線鈣鐵包芯線主要理化指標(biāo)〔0.5kg—1.0kg/t鋼〕規(guī)格規(guī)格單重鐵粉比CaFe合金粒度φφ13mm≥380g/m1:1.36≥25%≥65%＜1mm鋁線和金屬鈣線等主要技術(shù)條件名稱線型〔mm〕鋼帶厚度〔mm〕芯粉重〔g/m〕線重〔g/m〕〔%〕硅鈣鋇線φ130.4X55≥230≥410Si≥45Ca≥16Ba≥9硅鈣線φ130.4X55≥195≥350Si≥55Ca≥24金屬鈣線φ130.4X55≥200≥350Ca≥27碳線φ130.4X55≥140≥300C≥98鋁線φ8—16≥220Al≥97硅鈣線成份要求：CaCa24—31%Si50—60%Al≤3.0%C≤1.2%p≤0.04%S≤0.04%4、預(yù)熔型精煉合成渣的作用及主要理化指標(biāo)主要理化指標(biāo)CaOCaO48—54%Al2O343—47%MgO3—6%Fe2O3≤3%SiO2≤4%熔點(diǎn)水份粒度≤1300℃≤0.5%1—30mm使用方法：5—7kg/t50%，剩余部份隨鋼流參與，LF爐視狀況進(jìn)展少量調(diào)整，具體參與量依據(jù)現(xiàn)場工藝條件打算。二、LF爐主體設(shè)備123456三、LF爐工藝流程80噸頂?shù)邹D(zhuǎn)爐擋渣出鋼〔全程吹氬〕吹氬站吹氬測溫、定氧、取樣喂鋁線測溫、定氧、取樣鋼包LF爐精煉站鋼包車上進(jìn)預(yù)備位測溫預(yù)吹氬鋼包入加熱位加熱、造渣調(diào)成份取樣、測溫定氧喂線、軟吹氬〔喂鈣鐵線或硅鈣線〕加保溫劑連鑄四、白渣精煉工藝要點(diǎn)1、主要化學(xué)反響石墨電極與渣中氧化物反響：C+(FeO)=【Fe】+｛CO｝C+(MnO)=【Mn】+｛CO｝上述反響不僅提高了熔渣的復(fù)原性，而且還提高合金吸取率，生成CO使LF爐內(nèi)氣氛更具復(fù)原性。脫硫反響式為：【FeS】+(CaO)=(CaS)+(FeO)脫硫力氣用安排系數(shù)Ls表示：Ls=(S)%/【S】%(FeO)、2〔SiO〕的增加而削減。22、白渣精煉工藝要點(diǎn)5kg/t。鋼包渣改質(zhì)，把握鋼包渣堿度R≥2.5，渣中(FeO+MnO)%＜4%。2 3 白渣精煉，處理周期有限，白渣形成越早，精煉時(shí)間越長，精煉效果就越好，一般承受CaO—AlO—SiO2 3 低氧化鐵的精煉渣能有效脫硫，吸取夾雜物，降低鋼中T 。LF爐鋼包渣最終把握成分

【O】處理鋼水處理鋼水Ca〔〕MgO(%)2 32(FeO+MnO)%硅冷靜鋼50—607—1015—2515—20＜1鋁冷靜鋼55—654—520—305—10＜0.5把握LF爐內(nèi)為復(fù)原性氣氛。良好的底吹氬攪拌，保證爐內(nèi)具有較高的傳質(zhì)速度。3、LF爐精煉對鋼包凈空的要求LF時(shí)，往往會有翻濺產(chǎn)生。所以，鋼包頂部應(yīng)有確定的自由空間，要求500mm的距離，同時(shí)設(shè)置水冷防濺包蓋。五、LF爐底吹氬操作1接通氬氣，調(diào)整氬氣流量。2適當(dāng)調(diào)整吹氬流量。3量，沖開渣面。4高合金收得率；二是可加速合金熔化，均勻成分。56度，適當(dāng)加大吹氬流量；鈣線〔硅鈣線〕要減小吹氬流量，流量大小以渣面涌動，鋼水面不暴露為宜。7加大吹氬流量。89、吹氬壓力在0.2-0.8MPa100-300L/min之間調(diào)整。1.3-1.6MPa5秒左右。10相電極的加熱，上部鋼水溫度高，只有通過吹氬攪拌，使包內(nèi)鋼水產(chǎn)生對流，從而均勻包內(nèi)溫度，加速成夾雜物的上浮，以及到達(dá)均勻成分的目的。六、LF爐精煉工藝技術(shù)操作要點(diǎn)1按設(shè)備操作規(guī)程認(rèn)真檢查各選擇開關(guān)是否正確。檢查各指示信號，儀表顯示是否正常，覺察問題準(zhǔn)時(shí)通知有關(guān)人員處理。高壓電系統(tǒng)是否正常，如有特別時(shí)，報(bào)告調(diào)度室，并準(zhǔn)時(shí)通知電氣有關(guān)人員處理。檢查無誤后，報(bào)告精煉爐爐長。2確認(rèn)電極升降系統(tǒng)正常，三相電極長度能滿足精煉需要，特別是轉(zhuǎn)爐開爐及回爐鋼水；檢查電極接頭處有無縫隙，如有縫隙，掉；檢查備用電極是否接長，數(shù)量是否充分。確認(rèn)測溫、定氧、取樣裝置工作正常，測溫頭、定氧頭、取樣器數(shù)量充分。檢查渣料、合金料、脫氧劑、增碳劑等是否充分，并確認(rèn)合金成分。確認(rèn)爐蓋升降正常，爐蓋水冷系統(tǒng)、導(dǎo)電銅臂、電極夾鉗等無漏水現(xiàn)象。檢查爐蓋耐材能否連續(xù)使用，特別是電極孔四周耐材料能否連續(xù)使用。確認(rèn)喂絲機(jī)工作正常，各類線數(shù)量充分，成清楚確，安裝到位。1.5MPa以上。確認(rèn)鋼包車行走正常，停位準(zhǔn)確，軌道內(nèi)無障礙物。平臺預(yù)備好大包保溫劑。3、座包工位鋼包吊到精煉工位后，專人指揮行車把鋼包平穩(wěn)座正。檢查機(jī)架有無變形，檢查包壁是否發(fā)紅。檢查鋼包上沿有無殘鋼、殘?jiān)愇锏?，防止鋼包沿超高，確保鋼包與爐蓋平坦接觸。接通吹氬管，調(diào)整吹氬流量。4、加渣料工位精煉鋼包車運(yùn)行至加渣料工位停穩(wěn)后，檢查工位是否準(zhǔn)確。=3:1～5:1，視4～7kg/t5、鋼包精煉爐工藝流程示意圖：溫度調(diào)整調(diào)整步驟測溫取樣喂線操作提升電極凈吹操作提升爐蓋鋼包車開出指揮座包鋼包車在座包工位設(shè)備確認(rèn)接吹氬管指揮座包鋼包車在座包工位設(shè)備確認(rèn)接吹氬管吹氬操作加渣料位加螢石操作加石灰操作鋼包車在處理位吹氬操作降電極測溫取樣取渣樣合金成分微調(diào)溫度把握精煉處理完畢卸吹氬管吊包常用流量：130-150NL/min，壓力：0.2—0.4MPa。7、精煉鋼包放上座包工位，在適宜位置取樣全分析、測溫。8、開動座包車，使精煉包進(jìn)入加熱工位，下降加熱蓋。9、依據(jù)測定溫度及所煉鋼種要求，調(diào)整好輸入電壓和電流，下降三相電極進(jìn)展通電加熱。10、停電，升起三相電極，升爐蓋，測溫，要求鋼水溫度、成分合格。11、加料造渣：鋼水在加熱工位，首先向鋼包參與適量的合成埋弧渣，厚度為75mm左右。然后，降下電極并起弧。調(diào)整電流，對鋼水進(jìn)展升溫存調(diào)溫操作。視狀況分批參與石灰3~6Kg/t鋼，預(yù)熔渣或調(diào)〔造渣脫氧劑〕2~4Kg/t5分鐘。每根石320232002700—32023A120—380V之間分檔調(diào)整。12Ar強(qiáng)度。0.2~0.5Kg/t鋼分批參與。依據(jù)渣樣、鋼樣加石灰或調(diào)渣劑、合金后送電。鋁粒要求：Al＞99.0%，粒度為：0.5—1.0mm。13、精煉時(shí)間的把