工藝流程改善培訓資料課件

工藝流程改善培訓資料2022/11/23工藝流程改善培訓資料工藝流程改善培訓資料2022/11/22工藝流程改善培訓資料1訂單批量越來越少；品種數(shù)量越來越多；交貨周期越來越短；銷售單價越來越低；.......企業(yè)是否曾經(jīng)存在或者如今依舊存在以下現(xiàn)象

工藝流程改善培訓資料訂單批量越來越少；企業(yè)是否曾經(jīng)存在工藝流2催料、趕貨，干部們整天到處“救火”，忙得一團糟；不良率就象水中的葫蘆此起彼伏，上次質(zhì)量事故剛處理完，相同的事故又發(fā)生了！現(xiàn)場材料堆放混亂，明明領(lǐng)出來的料卻不知到哪去找？半成品鋪天蓋地，難以插腳……….導致生產(chǎn)出現(xiàn)以下狀況：低級錯誤占主導、批量質(zhì)量事故頻頻發(fā)生、質(zhì)量不良率高居不下，怎樣走出這低級錯誤時代？抓住市場機會的企業(yè)怎樣避免一做就大一大就亂？工藝流程改善培訓資料導致生產(chǎn)出現(xiàn)以下狀況：低級錯誤占主導、批量質(zhì)量事故頻頻發(fā)生、3現(xiàn)場改善手法6、IE之動作分解與標準化作業(yè)7、IE之線平衡分析與瓶頸改善8、JIT之現(xiàn)場物流改善9、JIT之切換效率改善1、改善過程全貌2、改善工具全貌3、大腦風暴法4、QC七工具運用5、新QC七工具運用工藝流程改善培訓資料現(xiàn)場改善手法6、IE之動作分解與標準化作業(yè)1、改善過程全貌工40、業(yè)務的兩種基本類型目標實現(xiàn)型業(yè)務（創(chuàng)造價值）問題解決型業(yè)務（消除浪費）現(xiàn)狀課題面向未來的課題理所當然的質(zhì)量富有魅力的質(zhì)量工藝流程改善培訓資料0、業(yè)務的兩種基本類型5嚴格遵守變化事故原因分析設計實驗確定對策問題發(fā)現(xiàn)改善確認標準化動態(tài)管理OKNG1、改善過程全貌工藝流程改善培訓資料嚴格變化事故原因設計確定問題改善標準動態(tài)OKNG1、改善過程6有目的、計劃地在某種條件下進行實驗，從而獲得能預測某種現(xiàn)象的統(tǒng)計資料，并通過分析實驗結(jié)果，從該現(xiàn)象中歸納出普遍性及再現(xiàn)性規(guī)律的改善方法。實驗設計工藝流程改善培訓資料有目的、計劃地在某種條件下進行實驗，從而獲得7實驗設計原因排除原因再現(xiàn)條件優(yōu)化通過有目的地變換質(zhì)量要因，觀察實驗結(jié)果，分析各要因?qū)|(zhì)量特性的影響程度，達到排除原因、再現(xiàn)原因和條件優(yōu)化的目的。工藝流程改善培訓資料實驗設計原因原因條件通過有目的地變換質(zhì)量要因，觀察實驗結(jié)8OQC七工具新QC七工具價值工程工業(yè)工程IT技術(shù)六西格瑪工具專業(yè)技術(shù)2、改善工具全貌工藝流程改善培訓資料OQC七工具新QC七工具價值工程工業(yè)工程IT技術(shù)六西格瑪工具9一種通過集思廣益，尋找新思維、新觀點的管理方法。大腦風暴法3、大腦風暴法工藝流程改善培訓資料一種通過集思廣益，尋找新思維、新觀點的管理方10Step1

收集信息——（遵守以下原則）有意識的觀點的數(shù)量，而非考慮質(zhì)量；不批評、不取笑；暢所欲言，越多、越怪越好；不強調(diào)個人成績，以整體利益為重Step2一起從中找出最重要的原因Step3將重點列出，逐條解釋或一起提出解決之道大腦風暴法實施步驟工藝流程改善培訓資料Step1收集信息——大腦風暴法工藝流程改善培訓資料11OKP選擇課題現(xiàn)狀調(diào)查設定目標分析原因確定主因D實施對策C確認效果NGA標準化鞏固措施今后打算4、QC七工具運用工藝流程改善培訓資料OKP選擇課題現(xiàn)狀調(diào)查設定目標分析原因確定主因D實施12分層法調(diào)查表排列圖因果圖直方圖控制圖散布圖選擇課題●●●●●現(xiàn)狀調(diào)查●●●●●●目標確定●●分析原因●●●●●確定主因●●實施對策●●確認效果●●●●●標準化●●鞏固措施●●今后打算●●●Quality

Control

7

Tools工藝流程改善培訓資料分層法調(diào)查表排列圖因果圖直方圖控制圖散布圖選擇課題●●●●●13目標實現(xiàn)型業(yè)務（創(chuàng)造價值）問題解決型業(yè)務（消除浪費）現(xiàn)狀課題面向未來的課題理所當然的質(zhì)量富有魅力的質(zhì)量打破現(xiàn)狀突破性工作5、新QC七工具運用工藝流程改善培訓資料

14確定課題明確課題目標制定活動計劃實施方案方案分析與選擇標準化效果確認目標實現(xiàn)型業(yè)務的實施過程NGOK1、親和圖2、相關(guān)圖3、系統(tǒng)圖4、矩陣圖5、箭條圖6、PDPC表7、矩陣數(shù)據(jù)解析法工藝流程改善培訓資料確定課題明確制定實施方案方案分析標準化效果確認目標實現(xiàn)型業(yè)務15作業(yè)標準OperationStandard·作業(yè)內(nèi)容·作業(yè)步驟·作業(yè)方法·質(zhì)量標準·標準工時·工藝條件·注意事項作業(yè)標準是為保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，在標準工時內(nèi)完成作業(yè)的標準作業(yè)方法，其內(nèi)容包括：·所用材料·加工設備·工裝夾具·檢測方法·檢測儀器·檢測頻率·檢測人員6、IE之動作分解與標準化作業(yè)工藝流程改善培訓資料作業(yè)標準OperationStandard·作16作業(yè)標準作業(yè)標準是進行標準作業(yè)的基本規(guī)范，其主要作用有：員工培訓保證質(zhì)量判斷基準成本管理保證效率熟練度安全保證改善依據(jù)穩(wěn)定管理工藝流程改善培訓資料作業(yè)標準作業(yè)標準是進行標準作業(yè)的基本規(guī)范，其17作業(yè)標準書《作業(yè)標準書》是作業(yè)標準最常見的表現(xiàn)形式，復雜的作業(yè)可編制其它輔助文書，如《作業(yè)條件一覽表》、《機型技術(shù)規(guī)格一覽表》、《機型切換表》等。圖文并茂文字簡潔要素齊全要點清晰多用數(shù)字工藝流程改善培訓資料作業(yè)標準書《作業(yè)標準書》是作業(yè)標準最常見的表現(xiàn)18例工藝流程改善培訓資料例工藝流程改善培訓資料19工廠常見的等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費缺貨損失企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠（1）設定作業(yè)標準時要避免浪費工藝流程改善培訓資料工等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（20等浪費待等待不創(chuàng)造價值

常見的等待現(xiàn)象：☆物料供應或前工序能力不足造成待料

☆監(jiān)視設備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓

☆設備故障造成生產(chǎn)停滯

☆質(zhì)量問題造成停工

☆型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因：

☆線能力不平衡

☆計劃不合理

☆設備維護不到位

☆物料供應不及時工藝流程改善培訓資料等浪費待等待不創(chuàng)造價值常見的等待現(xiàn)象：工藝流程改善培訓資料21搬浪移動費時費力

搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費工藝流程改善培訓資料搬浪移動費時費力搬運過程中的放置22浪費不良不良造成額外成本

常見的等待現(xiàn)象：☆材料損失

☆設備折舊

☆人工損失

☆能源損失

☆價格損失

☆訂單損失☆信譽損失工藝流程改善培訓資料浪費不良不良造成額外成本常見的等待現(xiàn)象：工藝流程改善培訓資23浪費多余動作增加強度降低效率

常見的12種浪費動作：①兩手空閑②單手空閑③作業(yè)動作停止④動作幅度過大⑤左右手交換⑥步行多動作⑦轉(zhuǎn)身角度大⑧移動中變換動作⑨未掌握作業(yè)技巧⑩伸背動作⑾彎腰動作⑿重復/不必要動作工藝流程改善培訓資料浪費多余動作常見的12種浪費動作：動作⑦轉(zhuǎn)身角度24過剩的加工造成浪費

常見的加工浪費：☆加工余量

☆過高的精度

☆不必要的加工過剩加工造成的浪費：

☆設備折舊

☆人工損失☆輔助材料損失☆能源消耗浪費加工工藝流程改善培訓資料過剩的加工造成浪費常見的加工浪費：浪費加工工藝流程改善培訓25浪費庫存造成額外成本

常見的庫存：☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆輔助材料☆在途品庫存庫存的危害：☆額外的搬運儲存成本

☆造成空間浪費

☆資金占用（利息及回報損失）

☆物料價值衰減

☆造成呆料廢料☆造成先進先出作業(yè)困難☆掩蓋問題，造成假象工藝流程改善培訓資料浪費庫存造成額外成本常見的庫存：庫存庫存的危害：工藝流程改26浪費違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費：

☆造成在庫

☆計劃外/提早消耗

☆有變成滯留在庫的風險☆降低應對變化的能力工藝流程改善培訓資料浪費違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費：工藝27損失缺貨造成機會損失

由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失：

☆緊急訂單造成額外成本

☆延遲訂單造成額外成本

☆訂單取消造成利潤損失☆客戶流失造成市場機會損失貨缺工藝流程改善培訓資料損失缺貨造成機會損失由于各種浪費消耗了企業(yè)28（2）動作經(jīng)濟原則最適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域動作經(jīng)濟的四個基本原則

☆兩手同時使用

☆動作單元力最少

☆動作距離最短☆動作輕松、容易手臂運動范圍工藝流程改善培訓資料（2）動作經(jīng)濟原則最適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域動作經(jīng)濟的四個基29（3）三角形原理大零件作業(yè)點小零件手持工具作業(yè)過程中，作業(yè)點、工具和零部件三個位置構(gòu)成三角形關(guān)系。此三角形越小，作業(yè)效率越高。工藝流程改善培訓資料（3）三角形原理大零件作業(yè)點小零件手持工具作業(yè)過程中30標準作業(yè)StandardOperation標準作業(yè)是對周期性的人—機作業(yè)中將有關(guān)人的作業(yè)動作程序進行標準化，其目的是消除復雜的人—機作業(yè)的動作浪費，固化增值動作。標準作業(yè)包括三個要素：

☆標準作業(yè)循環(huán)時間

☆標準作業(yè)循環(huán)中的手工作業(yè)順序

☆標準在制品數(shù)量（WIP）工藝流程改善培訓資料標準作業(yè)StandardOperation31持續(xù)改進標準是作業(yè)是確保品質(zhì)、減少浪費、降低成本的基礎(chǔ)。同時，在實施標準作業(yè)的過程中，將成功經(jīng)驗和失敗事例通過標準化工作，反映到作業(yè)標準之中——所以，標準作業(yè)是一個持續(xù)改進的過程。制定/修訂作業(yè)標準實施標準作業(yè)成功經(jīng)驗失敗事例標準化工藝流程改善培訓資料持續(xù)改進標準是作業(yè)是確保品質(zhì)、減少浪費、降低32標準作業(yè)圖表☆作業(yè)順序☆循環(huán)時間SOP標準作業(yè)程序總加工時間=人—機作業(yè)時間+作業(yè)者行走時間標準作業(yè)單用于員工培訓的基礎(chǔ)文件☆作業(yè)順序☆循環(huán)時間☆WIP☆其它信息工藝流程改善培訓資料標準作業(yè)圖表☆作業(yè)順序SOP總加工時間=人—機作業(yè)時間+33標準作業(yè)綜合單零件編號A76-2845編制日期2003年9月16日產(chǎn)量450pcs/日工序名稱門框加工部門一車間循環(huán)時間63sNO作業(yè)名稱時間作業(yè)時間手自步51015202530354045505560651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折葉孔加工57225作業(yè)臺折邊1811816作業(yè)臺折邊7727放置零件222合計5040135101520253035404550556065例1/2手工自動步行工藝流程改善培訓資料標準作業(yè)綜合單零件編號A76-2845編制日期2003年9月34標準作業(yè)綜合單標準作業(yè)單品質(zhì)檢查安全注意點標準在制品在制品數(shù)量總時間/循環(huán)時間正常作業(yè)時間

+●263s/63s63s例2/2S2+

S1+振動插邊

切邊+

①②③④⑥⑤⑦In材料Out半成品門框加工U形加工單元示意圖工藝流程改善培訓資料標準作業(yè)綜合單品質(zhì)檢查安全注意點標準在制品在制品數(shù)量總時間/357、IE之線平衡分析與瓶頸改善線平衡LineBalancing線平衡是對生產(chǎn)線的全部工序進行負荷分析，通過調(diào)整工序間的負荷分配使之達到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是：

☆提高人員及設備的生產(chǎn)效率

☆減少產(chǎn)品的工時消耗，降低成本

☆減少在制品，降低在庫

☆實現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性工藝流程改善培訓資料7、IE之線平衡分析與瓶頸改善線平衡LineBalanci36某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例工序人數(shù)正常作業(yè)時間正常作業(yè)時間人數(shù)112020211818312929412525511919合計5111111瓶頸工序252029損失時間作業(yè)時間工藝流程改善培訓資料某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例工序人37某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時間CT=29s線平衡率=————————×100%=76.55%各工序時間總和人數(shù)×循環(huán)時間平衡損失率=1-線平衡率=23.45%【一般來說，平衡損失率在5%以內(nèi)是可以接受的，否則就要進行改善】工藝流程改善培訓資料某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時間CT=29s線平38線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達成率100%125%80%80%獎金標準產(chǎn)量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例工藝流程改善培訓資料線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項目工序1工序2工39瓶頸改善的方法作業(yè)方法改善作業(yè)拆解分割改進工具夾具提高設備效率提高作業(yè)技能調(diào)整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改善合并微小動作取消不必要動作重排作業(yè)工序簡化復雜動作工藝流程改善培訓資料瓶頸改善的方法作業(yè)方作業(yè)改進提高提高調(diào)整增加瓶頸合并取消重排40線平衡改善的方法分擔轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重新分配改善合并工藝流程改善培訓資料線平衡改善的方法分擔轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重41線平衡LineBalancing線平衡與瓶頸改善同樣應在各工段之間進行，這樣才能真正提高生產(chǎn)能力平衡，最大限度地降低中間在庫、提高效率。工藝流程改善培訓資料線平衡LineBalancing線平衡與瓶428、JIT之現(xiàn)場物流改善生產(chǎn)布局Layout合理的生產(chǎn)布局能夠保證物料順暢流動，減少無價值的搬運動作，提高現(xiàn)場的管理透明度和生產(chǎn)效率。無價值的搬運動作有：·搬運·倒退讓路·排除路障·堆碼、清點、整理、尋找·停頓與返回工藝流程改善培訓資料8、JIT之現(xiàn)場物流改善生產(chǎn)布局Layout43（1）有彈性的生產(chǎn)線布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天時3人作業(yè)需求600件/天時2人作業(yè)工藝流程改善培訓資料（1）有彈性的生產(chǎn)線布置2345InputOutput16244考慮彈性生產(chǎn)線布置時追求的目標：（1）及時發(fā)現(xiàn)浪費（2）靈活調(diào)整生產(chǎn)量（3）考慮相關(guān)部門的浪費品質(zhì)方面優(yōu)先使用不會產(chǎn)生次品，或者有異常時能自動停止的設備，并設置質(zhì)控環(huán)節(jié)產(chǎn)量方面使用彈性高、易增減產(chǎn)量的設備，優(yōu)先采用單線流動小型設備成本方面按照產(chǎn)距時間配置人員，非定員制生產(chǎn)，使用最少空間生產(chǎn)工藝流程改善培訓資料考慮彈性生產(chǎn)線布置時追求的目標：品質(zhì)方面產(chǎn)量方面成本方面工藝45（2）流線生產(chǎn)的布置要點保證標準作業(yè)避免物流浪費考慮信息流動少人化生產(chǎn)確保全數(shù)檢查便于設備維護確保作業(yè)安全整體布置協(xié)調(diào)工藝流程改善培訓資料（2）流線生產(chǎn)的布置要點保證標準作業(yè)避免物流浪費考慮信息流動46標準作業(yè)保證標準作業(yè)——避免：制造過多的浪費步行距離的浪費手動作業(yè)的浪費

☆作業(yè)順序一致化

☆逆時針方向操作

☆進行適當?shù)淖鳂I(yè)組合

☆明確作業(yè)循環(huán)時間☆明確在制品數(shù)量①.物流順暢

☆一頭一尾存貨，中間均衡快速流動

☆考慮線與線之間的庫存放置、搬運方法和搬運路徑☆前后生產(chǎn)線盡量靠攏②.避免物流浪費——先進先出，快速流動工藝流程改善培訓資料標準保證標準作業(yè)——☆作業(yè)順序一致化①.47物流物留順暢流動沒有停滯中間停滯隱藏問題工藝流程改善培訓資料物流物留順暢流動中間停滯工藝流程改善培訓資料48信息流暢考慮信息流動——生產(chǎn)指示明確便于信息傳遞

☆后補式/前后式生產(chǎn)指示

☆生產(chǎn)實績顯現(xiàn)化

☆便于批量區(qū)分

☆警示燈及線體控制③.少人化

☆U形布置方式

☆逆時針擺放

☆設備間無阻隔☆人與設備分工：人—裝料、卸料設備—加工☆啟動按鈕安裝方式適當④.少人化生產(chǎn)——人多人少都能生產(chǎn)工藝流程改善培訓資料信息考慮信息流動——☆后補式/前后式生產(chǎn)49質(zhì)量保證確保全數(shù)檢查——防止不良發(fā)生杜絕不良流出

☆作業(yè)人員自主檢查

☆避免生產(chǎn)與檢查相分離

☆設備防錯功能

☆良好的照明☆現(xiàn)場5S⑤.便于維護

☆足夠的維護空間

☆優(yōu)先保證常維護點空間☆不常動部分移開維護⑥.便于設備維護——先進先出，快速流動工藝流程改善培訓資料質(zhì)量確保全數(shù)檢查——☆作業(yè)人員自主檢查⑤50安全性確保作業(yè)安全——避免：制造過多的浪費，步行距離的浪費，手動作業(yè)的浪費

☆加工點遠離雙手可達區(qū)域

☆作業(yè)時容易步行

☆去除踏臺、突出物

☆啟動按鈕的保護蓋、距離、位置防止誤啟動☆蒸氣、油污、粉屑防護☆現(xiàn)場照明、換氣、溫濕度⑦.整體協(xié)調(diào)

☆整體物流

☆動力供應☆線間倉庫間搬運☆預備擴充空間⑧.整體布置協(xié)調(diào)——整體效率最高工藝流程改善培訓資料安全確保作業(yè)安全——☆加工點遠離51（3）一筆畫的工廠布置工廠整體布置一筆畫從提高整體效率的目的出發(fā)，將前后關(guān)聯(lián)的生產(chǎn)線集中布置。工藝流程改善培訓資料（3）一筆畫的工廠布置工廠整體布置從提高整體效率的目52整體上呈一筆畫布置將長屋型改為大通鋪式采用U字型生產(chǎn)線由水平布置改為垂直布置Step1Step2Step3Step4工廠整體布置一筆畫工藝流程改善培訓資料整體上呈一筆畫布置將長屋型改為大通鋪式采用U字型生產(chǎn)線由水平53Step1由水平布置改為垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置（離島式、鳥籠式“粗流而慢”）垂直布置（“細流而快”，滿足多樣少量）工藝流程改善培訓資料Step1由水平布置改為垂直布置ABCABCABCABC54Step2采用U字型生產(chǎn)線1413121110712348569材料成品（1）以U字型，依逆時針方向按工藝流程排列生產(chǎn)。（2）入口和出口由同一作業(yè)者負責，能夠以產(chǎn)距時間按標準數(shù)量進行生產(chǎn)及管理，也便于補充生產(chǎn)。（3）便于作業(yè)者相互協(xié)作，異常時能停線，及時暴露問題并改善之。（4）步行最短，可單件流動，人員可增可減。工藝流程改善培訓資料Step2采用U字型生產(chǎn)線1413121110755Step3將長屋型改為大通鋪式大通鋪式

布置工藝流程改善培訓資料Step3將長屋型改為大通鋪式大工藝流程改善培訓資料56大通鋪式布置（1）減少各生產(chǎn)線的在制品數(shù)量，以減少堆積空間。（2）物料供應采用逐組逐套的方式，避免物料過多造成空間狹小、作業(yè)者行動不便。大通鋪式布置能有效利用空間，便于線與線之間相互協(xié)作，根據(jù)各生產(chǎn)線產(chǎn)距時間調(diào)整作業(yè)分配和人員安排，達到少人化目的。同時，大通鋪式布置容易暴露整體上的問題，促進問題解決，從而提高整體效率。工藝流程改善培訓資料大通鋪式布置（1）減少各生產(chǎn)線的在制品數(shù)57Step4整體上呈一筆畫布置一筆畫布置工藝流程改善培訓資料Step4整體上呈一筆畫布置一工藝流程改善培訓資料589、JIT之切換效率改善月度機型切換時間月度總出勤時間機型切換率=×100%機型切換效率=1-機型切換率機型切換效率與切換方式、熟練程度、計劃安排合理性等密切相關(guān)。切換管理是工序管理的重要方面。切換率越低越好工藝流程改善培訓資料9、JIT之切換效率改善月度機型切換時間月度總出勤時間機型切59例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產(chǎn)效率計算-42003年8月機型切換次數(shù)：31次，其中：P-P切換28次，平均18min/次K-K切換15次，平均23min/次P-K切換9次，平均45min/次合計切換時間=切換率=切換效率=工藝流程改善培訓資料例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產(chǎn)效率計算-42003年8月60例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產(chǎn)效率計算-42003年8月機型切換次數(shù)：52次，其中：P-P切換28次，平均18min/次K-K切換15次，平均23min/次P-K切換9次，平均45min/次合計切換時間=28×18+15×23+9×45=1254min125460×16×26切換率=×100%=5.02%切換效率=1-5.02%=94.98%工藝流程改善培訓資料例ZERO工廠組裝一線釬焊工序生產(chǎn)效率計算-42003年8月61（1）4種切換形態(tài)材料切換（材料、零部件等）生產(chǎn)準備（整理、條件確認等）夾具切換（模具、刀具、夾具等）標準變更（技術(shù)標準、工藝程序等）工藝流程改善培訓資料（1）4種切換形態(tài)材料切換生產(chǎn)準備夾具切換標準變更工藝流程改62（2）快速切換的4個階段縮短一半個位分鐘一觸即發(fā)零切換n*10分鐘將切換時間縮短一半切換時間縮短到9分59秒之內(nèi)3分鐘內(nèi)完成切換1分鐘內(nèi)完成切換工藝流程改善培訓資料（2）快速切換的4個階段縮短一半個位分鐘一觸即發(fā)零切換n*163（3）快速切換的改善著眼點減少切換時生產(chǎn)線停頓的時間——停線時間越短越好工藝流程改善培訓資料（3）快速切換的改善著眼點減少切換時生產(chǎn)線停頓的時間工藝流程64作業(yè)分離內(nèi)外變作業(yè)為作業(yè)內(nèi)外縮短外作業(yè)縮短內(nèi)作業(yè)快速切換的改善思路工藝流程改善培訓資料作業(yè)分離內(nèi)外變作業(yè)為65作業(yè)分離內(nèi)外必須在設備停止生產(chǎn)的情況下才能做切換動作的作業(yè)（也稱線內(nèi)作業(yè)）內(nèi)作業(yè)設備毋須停止生產(chǎn)可在事前或事后做切換動作的作業(yè)（也稱線外作業(yè)）外作業(yè)具體、詳細地區(qū)分內(nèi)作業(yè)和外作業(yè)，并依此在不同的時間予以安排，可以將停線時間縮短為僅內(nèi)作業(yè)所需要的時間——這樣可以大幅度縮短切換時間。工藝流程改善培訓資料作業(yè)分離內(nèi)外內(nèi)作業(yè)外作業(yè)具體、詳細地區(qū)分內(nèi)作業(yè)66內(nèi)作業(yè)外作業(yè)將轉(zhuǎn)化為設法將內(nèi)作業(yè)轉(zhuǎn)化為外作業(yè)，這樣就直接減少了停線時間。例：模具安裝后的行程調(diào)整（內(nèi)作業(yè)）↓模具安裝前的標準高度設定（外作業(yè)）工藝流程改善培訓資料內(nèi)作業(yè)外作業(yè)將轉(zhuǎn)化為67內(nèi)作業(yè)內(nèi)作業(yè)縮短內(nèi)作業(yè)時間設法將內(nèi)作業(yè)的動作簡單化。外作業(yè)外作業(yè)縮短外作業(yè)時間

設法將外作業(yè)的動作簡單化。縮短外作業(yè)時間對縮短切換時間沒有直接幫助，卻能節(jié)省工時，有利于集中力量做好內(nèi)切換。工藝流程改善培訓資料內(nèi)作業(yè)內(nèi)作業(yè)縮短內(nèi)作業(yè)時間外作業(yè)外作業(yè)縮短外作業(yè)時間工藝流程68（4）快速切換的實施法則平行作業(yè)手可動腳勿動使用道具不用工具盡量不用螺栓不要取下螺栓標準不要變動事前充分準備快速切換7法則工藝流程改善培訓資料（4）快速切換的實施法則平行作業(yè)手可動腳勿動使用道具不用工具69平行作業(yè)兩人以上共同從事切換作業(yè)。從事平行作業(yè)時，兩人之間的配合動作必須演練純熟，尤其要大聲呼應、逐步確認，以策安全。手可動腳勿動主要以來雙手完成切換動作，務必減少雙腳移動或走動的機會。將切換必需的工具、模具、輔助材料等充分有序地準備好，放在伸手可及之處，這樣可以減少移動和尋找時間。工藝流程改善培訓資料平行作業(yè)兩人以上共同從事切換作業(yè)。手可動腳勿70使用道具不用工具盡量不用螺栓專門為切換制作必需的道具，這樣可以提高切換的速度和效率，同時盡可能減少道具的種類，以縮短尋找和取放道具的時間。裝卸螺栓費時費力，設備的切換部分盡量不要使用螺栓聯(lián)結(jié)方式，可用插銷壓桿、卡式插座、定位板、燕尾槽等聯(lián)結(jié)方式取而代之。工藝流程改善培訓資料使用道具不用工具盡量不用螺栓專門為切換制作必71不要取下螺栓非得使用螺栓時，要設法減少上緊及取下螺栓的時間，可采用只旋轉(zhuǎn)一次即可擰緊或放松的方式，亦可使鎖緊部位高度固定化。標準不要變動換型后的調(diào)整費時費力，切換時盡量做到設備條件毋須調(diào)整，常用的方法有：·將內(nèi)作業(yè)轉(zhuǎn)化為外作業(yè)·變整體切換為局部切換·切換作業(yè)標準化（如切換程序化、切換模板化）工藝流程改善培訓資料不要取下螺栓非得使用螺栓時，要設法減少上緊及72事前充分準備將外作業(yè)在停線以前充分完成，避免內(nèi)作業(yè)開始后需要停下來補做外作業(yè)。所以，應該將外作業(yè)也標準化，減少外作業(yè)的耗]時間和人力投入?？焖偾袚Q7法則平行作業(yè)手可動腳勿動使用道具不用工具盡量不用螺栓不要取下螺栓標準不要變動事前充分準備工藝流程改善培訓資料事前充分準備將外作業(yè)在停線以前充分完成，避免73演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew2022/11/23工藝流程改善培訓資料演講完畢，謝謝聽講!再見，seeyouagain3rew74工藝流程改善培訓資料2022/11/23工藝流程改善培訓資料工藝流程改善培訓資料2022/11/22工藝流程改善培訓資料75訂單批量越來越少；品種數(shù)量越來越多；交貨周期越來越短；銷售單價越來越低；.......企業(yè)是否曾經(jīng)存在或者如今依舊存在以下現(xiàn)象

工藝流程改善培訓資料訂單批量越來越少；企業(yè)是否曾經(jīng)存在工藝流76催料、趕貨，干部們整天到處“救火”，忙得一團糟；不良率就象水中的葫蘆此起彼伏，上次質(zhì)量事故剛處理完，相同的事故又發(fā)生了！現(xiàn)場材料堆放混亂，明明領(lǐng)出來的料卻不知到哪去找？半成品鋪天蓋地，難以插腳……….導致生產(chǎn)出現(xiàn)以下狀況：低級錯誤占主導、批量質(zhì)量事故頻頻發(fā)生、質(zhì)量不良率高居不下，怎樣走出這低級錯誤時代？抓住市場機會的企業(yè)怎樣避免一做就大一大就亂？工藝流程改善培訓資料導致生產(chǎn)出現(xiàn)以下狀況：低級錯誤占主導、批量質(zhì)量事故頻頻發(fā)生、77現(xiàn)場改善手法6、IE之動作分解與標準化作業(yè)7、IE之線平衡分析與瓶頸改善8、JIT之現(xiàn)場物流改善9、JIT之切換效率改善1、改善過程全貌2、改善工具全貌3、大腦風暴法4、QC七工具運用5、新QC七工具運用工藝流程改善培訓資料現(xiàn)場改善手法6、IE之動作分解與標準化作業(yè)1、改善過程全貌工780、業(yè)務的兩種基本類型目標實現(xiàn)型業(yè)務（創(chuàng)造價值）問題解決型業(yè)務（消除浪費）現(xiàn)狀課題面向未來的課題理所當然的質(zhì)量富有魅力的質(zhì)量工藝流程改善培訓資料0、業(yè)務的兩種基本類型79嚴格遵守變化事故原因分析設計實驗確定對策問題發(fā)現(xiàn)改善確認標準化動態(tài)管理OKNG1、改善過程全貌工藝流程改善培訓資料嚴格變化事故原因設計確定問題改善標準動態(tài)OKNG1、改善過程80有目的、計劃地在某種條件下進行實驗，從而獲得能預測某種現(xiàn)象的統(tǒng)計資料，并通過分析實驗結(jié)果，從該現(xiàn)象中歸納出普遍性及再現(xiàn)性規(guī)律的改善方法。實驗設計工藝流程改善培訓資料有目的、計劃地在某種條件下進行實驗，從而獲得81實驗設計原因排除原因再現(xiàn)條件優(yōu)化通過有目的地變換質(zhì)量要因，觀察實驗結(jié)果，分析各要因?qū)|(zhì)量特性的影響程度，達到排除原因、再現(xiàn)原因和條件優(yōu)化的目的。工藝流程改善培訓資料實驗設計原因原因條件通過有目的地變換質(zhì)量要因，觀察實驗結(jié)82OQC七工具新QC七工具價值工程工業(yè)工程IT技術(shù)六西格瑪工具專業(yè)技術(shù)2、改善工具全貌工藝流程改善培訓資料OQC七工具新QC七工具價值工程工業(yè)工程IT技術(shù)六西格瑪工具83一種通過集思廣益，尋找新思維、新觀點的管理方法。大腦風暴法3、大腦風暴法工藝流程改善培訓資料一種通過集思廣益，尋找新思維、新觀點的管理方84Step1

收集信息——（遵守以下原則）有意識的觀點的數(shù)量，而非考慮質(zhì)量；不批評、不取笑；暢所欲言，越多、越怪越好；不強調(diào)個人成績，以整體利益為重Step2一起從中找出最重要的原因Step3將重點列出，逐條解釋或一起提出解決之道大腦風暴法實施步驟工藝流程改善培訓資料Step1收集信息——大腦風暴法工藝流程改善培訓資料85OKP選擇課題現(xiàn)狀調(diào)查設定目標分析原因確定主因D實施對策C確認效果NGA標準化鞏固措施今后打算4、QC七工具運用工藝流程改善培訓資料OKP選擇課題現(xiàn)狀調(diào)查設定目標分析原因確定主因D實施86分層法調(diào)查表排列圖因果圖直方圖控制圖散布圖選擇課題●●●●●現(xiàn)狀調(diào)查●●●●●●目標確定●●分析原因●●●●●確定主因●●實施對策●●確認效果●●●●●標準化●●鞏固措施●●今后打算●●●Quality

Control

7

Tools工藝流程改善培訓資料分層法調(diào)查表排列圖因果圖直方圖控制圖散布圖選擇課題●●●●●87目標實現(xiàn)型業(yè)務（創(chuàng)造價值）問題解決型業(yè)務（消除浪費）現(xiàn)狀課題面向未來的課題理所當然的質(zhì)量富有魅力的質(zhì)量打破現(xiàn)狀突破性工作5、新QC七工具運用工藝流程改善培訓資料

88確定課題明確課題目標制定活動計劃實施方案方案分析與選擇標準化效果確認目標實現(xiàn)型業(yè)務的實施過程NGOK1、親和圖2、相關(guān)圖3、系統(tǒng)圖4、矩陣圖5、箭條圖6、PDPC表7、矩陣數(shù)據(jù)解析法工藝流程改善培訓資料確定課題明確制定實施方案方案分析標準化效果確認目標實現(xiàn)型業(yè)務89作業(yè)標準OperationStandard·作業(yè)內(nèi)容·作業(yè)步驟·作業(yè)方法·質(zhì)量標準·標準工時·工藝條件·注意事項作業(yè)標準是為保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，在標準工時內(nèi)完成作業(yè)的標準作業(yè)方法，其內(nèi)容包括：·所用材料·加工設備·工裝夾具·檢測方法·檢測儀器·檢測頻率·檢測人員6、IE之動作分解與標準化作業(yè)工藝流程改善培訓資料作業(yè)標準OperationStandard·作90作業(yè)標準作業(yè)標準是進行標準作業(yè)的基本規(guī)范，其主要作用有：員工培訓保證質(zhì)量判斷基準成本管理保證效率熟練度安全保證改善依據(jù)穩(wěn)定管理工藝流程改善培訓資料作業(yè)標準作業(yè)標準是進行標準作業(yè)的基本規(guī)范，其91作業(yè)標準書《作業(yè)標準書》是作業(yè)標準最常見的表現(xiàn)形式，復雜的作業(yè)可編制其它輔助文書，如《作業(yè)條件一覽表》、《機型技術(shù)規(guī)格一覽表》、《機型切換表》等。圖文并茂文字簡潔要素齊全要點清晰多用數(shù)字工藝流程改善培訓資料作業(yè)標準書《作業(yè)標準書》是作業(yè)標準最常見的表現(xiàn)92例工藝流程改善培訓資料例工藝流程改善培訓資料93工廠常見的等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費缺貨損失企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠（1）設定作業(yè)標準時要避免浪費工藝流程改善培訓資料工等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（94等浪費待等待不創(chuàng)造價值

常見的等待現(xiàn)象：☆物料供應或前工序能力不足造成待料

☆監(jiān)視設備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓

☆設備故障造成生產(chǎn)停滯

☆質(zhì)量問題造成停工

☆型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因：

☆線能力不平衡

☆計劃不合理

☆設備維護不到位

☆物料供應不及時工藝流程改善培訓資料等浪費待等待不創(chuàng)造價值常見的等待現(xiàn)象：工藝流程改善培訓資料95搬浪移動費時費力

搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費工藝流程改善培訓資料搬浪移動費時費力搬運過程中的放置96浪費不良不良造成額外成本

常見的等待現(xiàn)象：☆材料損失

☆設備折舊

☆人工損失

☆能源損失

☆價格損失

☆訂單損失☆信譽損失工藝流程改善培訓資料浪費不良不良造成額外成本常見的等待現(xiàn)象：工藝流程改善培訓資97浪費多余動作增加強度降低效率

常見的12種浪費動作：①兩手空閑②單手空閑③作業(yè)動作停止④動作幅度過大⑤左右手交換⑥步行多動作⑦轉(zhuǎn)身角度大⑧移動中變換動作⑨未掌握作業(yè)技巧⑩伸背動作⑾彎腰動作⑿重復/不必要動作工藝流程改善培訓資料浪費多余動作常見的12種浪費動作：動作⑦轉(zhuǎn)身角度98過剩的加工造成浪費

常見的加工浪費：☆加工余量

☆過高的精度

☆不必要的加工過剩加工造成的浪費：

☆設備折舊

☆人工損失☆輔助材料損失☆能源消耗浪費加工工藝流程改善培訓資料過剩的加工造成浪費常見的加工浪費：浪費加工工藝流程改善培訓99浪費庫存造成額外成本

常見的庫存：☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆輔助材料☆在途品庫存庫存的危害：☆額外的搬運儲存成本

☆造成空間浪費

☆資金占用（利息及回報損失）

☆物料價值衰減

☆造成呆料廢料☆造成先進先出作業(yè)困難☆掩蓋問題，造成假象工藝流程改善培訓資料浪費庫存造成額外成本常見的庫存：庫存庫存的危害：工藝流程改100浪費違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費：

☆造成在庫

☆計劃外/提早消耗

☆有變成滯留在庫的風險☆降低應對變化的能力工藝流程改善培訓資料浪費違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費：工藝101損失缺貨造成機會損失

由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失：

☆緊急訂單造成額外成本

☆延遲訂單造成額外成本

☆訂單取消造成利潤損失☆客戶流失造成市場機會損失貨缺工藝流程改善培訓資料損失缺貨造成機會損失由于各種浪費消耗了企業(yè)102（2）動作經(jīng)濟原則最適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域動作經(jīng)濟的四個基本原則

☆兩手同時使用

☆動作單元力最少

☆動作距離最短☆動作輕松、容易手臂運動范圍工藝流程改善培訓資料（2）動作經(jīng)濟原則最適合作業(yè)區(qū)域適合作業(yè)區(qū)域動作經(jīng)濟的四個基103（3）三角形原理大零件作業(yè)點小零件手持工具作業(yè)過程中，作業(yè)點、工具和零部件三個位置構(gòu)成三角形關(guān)系。此三角形越小，作業(yè)效率越高。工藝流程改善培訓資料（3）三角形原理大零件作業(yè)點小零件手持工具作業(yè)過程中104標準作業(yè)StandardOperation標準作業(yè)是對周期性的人—機作業(yè)中將有關(guān)人的作業(yè)動作程序進行標準化，其目的是消除復雜的人—機作業(yè)的動作浪費，固化增值動作。標準作業(yè)包括三個要素：

☆標準作業(yè)循環(huán)時間

☆標準作業(yè)循環(huán)中的手工作業(yè)順序

☆標準在制品數(shù)量（WIP）工藝流程改善培訓資料標準作業(yè)StandardOperation105持續(xù)改進標準是作業(yè)是確保品質(zhì)、減少浪費、降低成本的基礎(chǔ)。同時，在實施標準作業(yè)的過程中，將成功經(jīng)驗和失敗事例通過標準化工作，反映到作業(yè)標準之中——所以，標準作業(yè)是一個持續(xù)改進的過程。制定/修訂作業(yè)標準實施標準作業(yè)成功經(jīng)驗失敗事例標準化工藝流程改善培訓資料持續(xù)改進標準是作業(yè)是確保品質(zhì)、減少浪費、降低106標準作業(yè)圖表☆作業(yè)順序☆循環(huán)時間SOP標準作業(yè)程序總加工時間=人—機作業(yè)時間+作業(yè)者行走時間標準作業(yè)單用于員工培訓的基礎(chǔ)文件☆作業(yè)順序☆循環(huán)時間☆WIP☆其它信息工藝流程改善培訓資料標準作業(yè)圖表☆作業(yè)順序SOP總加工時間=人—機作業(yè)時間+107標準作業(yè)綜合單零件編號A76-2845編制日期2003年9月16日產(chǎn)量450pcs/日工序名稱門框加工部門一車間循環(huán)時間63sNO作業(yè)名稱時間作業(yè)時間手自步51015202530354045505560651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折葉孔加工57225作業(yè)臺折邊1811816作業(yè)臺折邊7727放置零件222合計5040135101520253035404550556065例1/2手工自動步行工藝流程改善培訓資料標準作業(yè)綜合單零件編號A76-2845編制日期2003年9月108標準作業(yè)綜合單標準作業(yè)單品質(zhì)檢查安全注意點標準在制品在制品數(shù)量總時間/循環(huán)時間正常作業(yè)時間

+●263s/63s63s例2/2S2+

S1+振動插邊

切邊+

①②③④⑥⑤⑦In材料Out半成品門框加工U形加工單元示意圖工藝流程改善培訓資料標準作業(yè)綜合單品質(zhì)檢查安全注意點標準在制品在制品數(shù)量總時間/1097、IE之線平衡分析與瓶頸改善線平衡LineBalancing線平衡是對生產(chǎn)線的全部工序進行負荷分析，通過調(diào)整工序間的負荷分配使之達到能力平衡，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是：

☆提高人員及設備的生產(chǎn)效率

☆減少產(chǎn)品的工時消耗，降低成本

☆減少在制品，降低在庫

☆實現(xiàn)單元化生產(chǎn)，提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性工藝流程改善培訓資料7、IE之線平衡分析與瓶頸改善線平衡LineBalanci110某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例工序人數(shù)正常作業(yè)時間正常作業(yè)時間人數(shù)112020211818312929412525511919合計5111111瓶頸工序252029損失時間作業(yè)時間工藝流程改善培訓資料某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-1例工序人111某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時間CT=29s線平衡率=————————×100%=76.55%各工序時間總和人數(shù)×循環(huán)時間平衡損失率=1-線平衡率=23.45%【一般來說，平衡損失率在5%以內(nèi)是可以接受的，否則就要進行改善】工藝流程改善培訓資料某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善-2例循環(huán)時間CT=29s線平112線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達成率100%125%80%80%獎金標準產(chǎn)量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求：100件/H例工藝流程改善培訓資料線不平衡造成中間在庫，降低整體效率項目工序1工序2工113瓶頸改善的方法作業(yè)方法改善作業(yè)拆解分割改進工具夾具提高設備效率提高作業(yè)技能調(diào)整作業(yè)人員增加作業(yè)人員瓶頸改善合并微小動作取消不必要動作重排作業(yè)工序簡化復雜動作工藝流程改善培訓資料瓶頸改善的方法作業(yè)方作業(yè)改進提高提高調(diào)整增加瓶頸合并取消重排114線平衡改善的方法分擔轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重新分配改善合并工藝流程改善培訓資料線平衡改善的方法分擔轉(zhuǎn)移作業(yè)改善增加人員1人→2人拆解去除重115線平衡LineBalancing線平衡與瓶頸改善同樣應在各工段之間進行，這樣才能真正提高生產(chǎn)能力平衡，最大限度地降低中間在庫、提高效率。工藝流程改善培訓資料線平衡LineBalancing線平衡與瓶1168、JIT之現(xiàn)場物流改善生產(chǎn)布局Layout合理的生產(chǎn)布局能夠保證物料順暢流動，減少無價值的搬運動作，提高現(xiàn)場的管理透明度和生產(chǎn)效率。無價值的搬運動作有：·搬運·倒退讓路·排除路障·堆碼、清點、整理、尋找·停頓與返回工藝流程改善培訓資料8、JIT之現(xiàn)場物流改善生產(chǎn)布局Layout117（1）有彈性的生產(chǎn)線布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天時3人作業(yè)需求600件/天時2人作業(yè)工藝流程改善培訓資料（1）有彈性的生產(chǎn)線布置2345InputOutput162118考慮彈性生產(chǎn)線布置時追求的目標：（1）及時發(fā)現(xiàn)浪費（2）靈活調(diào)整生產(chǎn)量（3）考慮相關(guān)部門的浪費品質(zhì)方面優(yōu)先使用不會產(chǎn)生次品，或者有異常時能自動停止的設備，并設置質(zhì)控環(huán)節(jié)產(chǎn)量方面使用彈性高、易增減產(chǎn)量的設備，優(yōu)先采用單線流動小型設備成本方面按照產(chǎn)距時間配置人員，非定員制生產(chǎn)，使用最少空間生產(chǎn)工藝流程改善培訓資料考慮彈性生產(chǎn)線布置時追求的目標：品質(zhì)方面產(chǎn)量方面成本方面工藝119（2）流線生產(chǎn)的布置要點保證標準作業(yè)避免物流浪費考慮信息流動少人化生產(chǎn)確保全數(shù)檢查便于設備維護確保作業(yè)安全整體布置協(xié)調(diào)工藝流程改善培訓資料（2）流線生產(chǎn)的布置要點保證標準作業(yè)避免物流浪費考慮信息流動120標準作業(yè)保證標準作業(yè)——避免：制造過多的浪費步行距離的浪費手動作業(yè)的浪費

☆作業(yè)順序一致化

☆逆時針方向操作

☆進行適當?shù)淖鳂I(yè)組合

☆明確作業(yè)循環(huán)時間☆明確在制品數(shù)量①.物流順暢

☆一頭一尾存貨，中間均衡快速流動

☆考慮線與線之間的庫存放置、搬運方法和搬運路徑☆前后生產(chǎn)線盡量靠攏②.避免物流浪費——先進先出，快速流動工藝流程改善培訓資料標準保證標準作業(yè)——☆作業(yè)順序一致化①.121物流物留順暢流動沒有停滯中間停滯隱藏問題工藝流程改善培訓資料物流物留順暢流動中間停滯工藝流程改善培訓資料122信息流暢考慮信息流動——生產(chǎn)指示明確便于信息傳遞

☆后補式/前后式生產(chǎn)指示

☆生產(chǎn)實績顯現(xiàn)化

☆便于批量區(qū)分

☆警示燈及線體控制③.少人化

☆U形布置方式

☆逆時針擺放

☆設備間無阻隔☆人與設備分工：人—裝料、卸料設備—加工☆啟動按鈕安裝方式適當④.少人化生產(chǎn)——人多人少都能生產(chǎn)工藝流程改善培訓資料信息考慮信息流動——☆后補式/前后式生產(chǎn)123質(zhì)量保證確保全數(shù)檢查——防止不良發(fā)生杜絕不良流出

☆作業(yè)人員自主檢查

☆避免生產(chǎn)與檢查相分離

☆設備防錯功能

☆良好的照明☆現(xiàn)場5S⑤.便于維護

☆足夠的維護空間

☆優(yōu)先保證常維護點空間☆不常動部分移開維護⑥.便于設備維護——先進先出，快速流動工藝流程改善培訓資料質(zhì)量確保全數(shù)檢查——☆作業(yè)人員自主檢查⑤124安全性確保作業(yè)安全——避免：制造過多的浪費，步行距離的浪費，手動作業(yè)的浪費

☆加工點遠離雙手可達區(qū)域

☆作業(yè)時容易步行

☆去除踏臺、突出物

☆啟動按鈕的保護蓋、距離、位置防止誤啟動☆蒸氣、油污、粉屑防護☆現(xiàn)場照明、換氣、溫濕度⑦.整體協(xié)調(diào)

☆整體物流

☆動力供應☆線間倉庫間搬運☆預備擴充空間⑧.整體布置協(xié)調(diào)——整體效率最高工藝流程改善培訓資料安全確保作業(yè)安全——☆加工點遠離125（3）一筆畫的工廠布置工廠整體布置一筆畫從提高整體效率的目的出發(fā)，將前后關(guān)聯(lián)的生產(chǎn)線集中布置。工藝流程改善培訓資料（3）一筆畫的工廠布置工廠整體布置從提高整體效率的目126整體上呈一筆畫布置將長屋型改為大通鋪式采用U字型生產(chǎn)線由水平布置改為垂直布置Step1Step2Step3Step4工廠整體布置一筆畫工藝流程改善培訓資料整體上呈一筆畫布置將長屋型改為大通鋪式采用U字型生產(chǎn)線由水平127Step1由水平布置改為垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置（離島式、鳥籠式“粗流而慢”）垂直布置（“細流而快”，滿足多樣少量）工藝流程改善培訓資料Step1由水平布置改為垂直布置ABCABCABCABC128Step2采用U字型生產(chǎn)線1413121110712348569材料成品（1）以U字型，依逆時針方向按工藝流程排列生產(chǎn)。（2）入口和出口由同一作業(yè)者負責，能夠以產(chǎn)距時間按標準數(shù)量進行生產(chǎn)及管理，也便于補充生產(chǎn)。（3）便于作業(yè)者相互協(xié)作，異常時能停線，及時暴露問題并改善之。（4）步行最短，可單件流動，人員可增可減。工藝流程改善培訓資料Step2采用U字型生產(chǎn)線14131211107129Step3將長屋型改為大通鋪式大通鋪式

布置工藝流程改善培訓資料Step3將長屋型改為大通鋪式大工藝流程改善培訓資料130大通鋪式布置（1）減少各生產(chǎn)線的在制品數(shù)量，以減少堆積空間。（2）物料供應采用逐組逐套的方式，避免物料過多造成空間狹小、作業(yè)者行動不便。大通鋪式布置能有效利用空間，便于線與線之間相互協(xié)作，根據(jù)各生產(chǎn)線產(chǎn)距時間調(diào)整作業(yè)分配和人員安排，達到少人化目的。同時，大通鋪式布置容易暴露整體上的問題，促進問題解決，從而提高整體效率。工藝流程改善培訓資料大通鋪式布置（1）減少各生產(chǎn)線的在制品數(shù)131Step4整體上呈一筆畫布置一筆畫布置工藝流程改善培訓資料Step4整體上呈一筆畫布置一工藝流程改善培訓資料1329、JIT之切換效率改善月度機型切換時