模具的初步認識

、模具的初步認識一、模具的概念：所謂模具是指明將素材變成產(chǎn)品的一種裝置。（也就是適應批量生產(chǎn)的具有某種相關(guān)固定尺寸和技術(shù)要求的制品裝置。二、模具的分類：1、本公司生產(chǎn)產(chǎn)品簡介「電腦機箱本公司主要生產(chǎn)的產(chǎn)品大體可分為機箱外殼

「冷沖模根據(jù)產(chǎn)品的形態(tài)和要求模具可分為-I塑膠模2、冷沖模冷沖模：又叫沖壓模，是裝在壓力機（沖床）上進行制品生產(chǎn)的一種模具。｛（1）沖孔模：指在素材上沖制一些封閉路徑具有一定尺寸規(guī)格的孔的模具。工程模：完成制品生產(chǎn)過程中的一道工序的模具。連續(xù)模：完成制品生產(chǎn)過程中的兩道或更多道工序的模具。（2）落料模：又叫復合模，是指在產(chǎn)品沖制過程中沖下來的材料外型是我們要的產(chǎn)品的一種模具。（3）折彎模：（指為了達到一定的角度）用于產(chǎn)品成型的模具。3、沖孔模和落料模的區(qū)別：■-沖孔模沖下的東西是廢料。j落料模沖下的東西是產(chǎn)品。4、塑膠模的定義：指架設(shè)在設(shè)出模（設(shè)出壓力機）上的生產(chǎn)塑膠制品的模具。二、模具的組成一、模具一般由10—12塊板組成1、沖孔模的組成（1）工程模的組成工程模由11塊板組成，它們分別是：上墊塊（U2）：配模高上夾板（PH）：固定模芯沖頭脫料板（PS）:把產(chǎn)品跟上模脫離上墊塊（U2）：配模高上夾板（PH）：固定模芯沖頭脫料板（PS）:把產(chǎn)品跟上模脫離下墊板（LB）：增加模具的強度下墊腳（B2）:墊高、支撐下模板（DE）：保正產(chǎn)品的尺寸及廢料的脫離下模座（LP）：提高整副模具的承載能力下托板（B1）（2）、連續(xù)模的組成連續(xù)模和工程模的組成大體上是一樣的，它只比工程模多一塊板（上墊板UB），它所在的位置是在上模座和上夾板之間。注意：在整套模具中起到真正作用的是上夾板、脫料板、下模板這三塊板。1、落料模的組成：以下是落料模（復合模）的圖例，可參照圖例進行學習。下托板［、模具材料的介紹一般的模具材料可分為鋼料和鐵料兩部分1、鐵板包括V（-主要用于上下托板、上下墊塊、上下模座..一SS412、鋼材{D2、45#：主要用于止檔板、下墊板、連續(xù)模中的上墊板SLD、DC53:用于脫料板、下模板SKD-11：用于脫料板3、熱處理簡介：熱處理是使材料硬度增加，達到模具制造過程中所需的硬度的一種加工方式?！刚婵諢崽幚恚ù藷崽幚砗笠话阌捕冗_到58度---60度）一般熱處理可分為、浴鹽熱處理（此熱處理后硬度一般達到53度----55度）注意：「（1）若需放芽，要到放電機進行加工熱處理后的材料.（2）不能在鉆床和銑床上面加工四、模具加工方式的簡單介紹模具的加工方式可分為：iCNC加工方式（數(shù)控加工方式的一種）鉆床和銑床磨床線切割CNC加工中心的具體介紹1、CNC加工原理：是把機臺的相關(guān)加工用指令代碼的控制的形式進行一系列的加工。2、「（1）用于新制模板的備料加工（1）適用范圍｛（2）沖頭入子的成型.（3）塑模模仁及電極的加工（2）在模具加工中的應用范圍除上下墊塊外，其它所有的模板都要經(jīng)過CNC加工（備料新制的模具）4、要加工的內(nèi)容『鉆孔鉸孔＜攻牙銑槽I搪孔5、機臺的行程及精度的介紹大立”①2100mmX850mm七.②1020mmX550mm.精度土0.01mm（①1106mmX450mm②1150mmX500mm」矽特1300mmX400mm精度土0.02mm銑床與鉆床的介紹銑床和鉆床的設(shè)備及加工內(nèi)容的具體介紹：「銑床：指一種用于銑削加工的設(shè)備。工具是銑刀1定義TI鉆床；指一種用于鉆削加工的設(shè)備。工具是鉆頭{金模4臺精度+0.01塑模6臺精度+0.01{金宇（廠商）MD—4.5（型號）2臺350X700金宇MD—2.02臺250X600銑床的原理：銑削是利用銑刀在高速旋轉(zhuǎn)下產(chǎn)生的作用將多余的材料剔除。金模中銑床的適應范圍：（1）新制模板的倒角、攻牙、上下墊塊的鉆孔（2）治具的加工（3）在模具里一些小型工件的備料{MD—2.0（型號）4臺1270X305MD—2.02臺1067X229塑模中銑床的適應范圍：（1）?？虻闹谱鳎?）簡單電極的制作（3）公母模仁的開粗鉆床鉆床分為：臺式鉆床和旋臂鉆床。鉆床是用于鉆削加工的設(shè)備。鉆床的加工內(nèi)容：所有的新制模的備料。鉆床的適應范圍：所有的新制模板的備料。磨床的介紹磨床主要是進行磨削加工的一種設(shè)備。大磨床（平面磨）分為＜'小磨床（手搖磨床）1、對于上夾板、上墊板、止檔板、脫料板、下模板、下墊板平面研磨。（大磨床）2、對于沖頭、入塊的平面成形面的研磨。（小磨床）{500X2502臺精度+0.2條350X1502臺金?！?00X300頊磨床】1000X400精度2條-1500X600塑模：主要在模芯的制作和公母模仁的平面研磨。500X1504臺精度+0.2條

線切割的知識點介紹1、概念：利用電腐蝕來達到加工所要求圖形尺寸的一種精密性加工設(shè)備。（一種機械加工設(shè)備）2、工作原理：主要是利用通過導電以后的銅線、鉬絲產(chǎn)生的瞬間高溫將工件切割成所需要的形狀的一種加工方式。L慢絲使用的介質(zhì)是銅線（一次性）3、分類「快絲使用的介質(zhì)是鉬絲（可以循環(huán)使用）「金模（1）加工上夾板、脫料板、下模板和一些要求比較高的沖頭、入塊慢絲」塑模（2）加工公母模仁、模芯復合模（3）加工公母模板、上夾板、下模板、內(nèi)外脫快絲用于模具中的止檔板、下墊板的加工和一些精度要求不高的零件。400X300-700X400:：?精度0.5條800X400一〃慶鴻（1）430型2臺慢絲（（2）740型6400X300-700X400:：?精度0.5條800X400一「（1）DK77253臺250X320]快絲彳｝精度2條-（2）DK77633臺630X800J火花機火花機（又叫成型放電機）火花機的工作原理：利用電腐蝕的原理對工件進行一系列加工、以達到要求尺寸及形狀工件的一種加工方式。（利用電腐蝕的原理對工件進行一系列加工的一種加工方式）使用的介質(zhì)是：電極在廠內(nèi)成型放電機主要用于塑模。加工范圍：主要用于加工一些公母模仁及一些帶曲面（3D）的模芯、盲孔?！缚旖zCM380型（1臺）300X400塑模CM380型（3臺）300X400共8臺＜CM434C（1臺）300X350X400CM240R（2臺300X200CM545（1臺）510X600加工方式：沖油、浸油適用范圍：普通加工、深孔加工、單向側(cè)方、頻度方面、異形方面。所使用的工具：沖子成形器、萬能分度頭、萬歷。依據(jù)：圖紙、工件、電極的尺寸大小及放電加工的技術(shù)參數(shù)。模具作業(yè)流程對于新模而言：以連續(xù)模為例，我們來看看每一塊板在每個制程中是怎樣進行加工的。上托板：CNC加工中心一入庫I鉆孔、銑槽II俺1角、攻牙上墊塊：銑床一?入庫上模座：CNC加工中心一?銑床一入庫上墊板：CNC加工中心——?銑床熱處理磨床——?入庫I磨平面上夾板：CNC加工中心＞銑床磨床?［線割入庫慢絲］止檔板：CNC加工中心一銑床業(yè)』磨床―線割―入庫快絲］脫料板：CNC加工中心―銑床熱處理）磨床―線割―入庫I慢絲下模板：CNC加工中心―銑床拱處理■磨床―線割—入庫E絲下墊板：CNC加工中心一銑床祗處磨床一線割一入庫快絲下模座：CNC加工中心一銑床一入庫下墊腳：銑床一?入庫下托板：CNC加工中心一銑床一入庫生管1、生管：「生產(chǎn)前的安排生產(chǎn)管理日生產(chǎn)進度的追蹤，時效的控制-生產(chǎn)信息的統(tǒng)計和反饋2、模具生管：是整個模具制造過程中的生產(chǎn)管理人員?！福?）模具生產(chǎn)前的安排所做內(nèi)容＜（2）模具生產(chǎn)進度的追蹤L（3）模具生產(chǎn)信息的統(tǒng)計和反饋3、條件：（1）模具制選設(shè)備的產(chǎn)能負荷分析一＞設(shè)備產(chǎn)能負荷分析表（2）具體加工內(nèi)容的排定一?流程工單13、各制程標準工時的計算：一般在計算加工工時時有地因素有：輔助工時+操作工時（1）、CNC標準工時的計算公式：裝夾時間+定位、刀具的選用對刀以及參數(shù)設(shè)定時間+加工時間+卸模時間+異常時間I輔助工時II輔助工時I（2）、磨床標準工時的計算公式：（砂輪一行程時間*一行程數(shù)）*（總預量/砂輪每次進給量）行程數(shù)=模板寬度/砂輪寬度（3）、線切割標準工時的計算公式：裝夾時間+定位、穿線時間+加工工時+異常工時I輔助工時1|輔助工時|加工工時（機臺運行時間）：加工線長（周長）/加工速度加工速率（120）=板厚*加工速度（注：在一般情況下加工速率都為120）14、模板零件的分類：一般模板零件都分為（1）、部品零件（2）、標準零件（3）、模板零件備注：在現(xiàn)場直接了解。15、修改模具須注意事項：（1）、模具內(nèi)所有模板的修改除上、下模座基本上均需要經(jīng)過線切割加工。（在圖面上可以直接看出帶有“割”字的標注）（2）、模板是否須經(jīng)過其它加工制程，須看修改之注解出一般在機加（銑鉆）的加工，在修改之模具中均不需派CNC。、模板上的吊耳是指該模板上入塊掛臺的避位部分，一般可派鉗工自行處理。、沖頭入塊的新制與新開模具相同！若為修改請注意設(shè)計要求。