前處理常見(jiàn)問(wèn)題處理

前處理培訓(xùn)

——常見(jiàn)問(wèn)題處理

前處理常見(jiàn)問(wèn)題解決及對(duì)策1、簡(jiǎn)述2、脫脂問(wèn)題3、堿性除油后水洗工序存在問(wèn)題4、化學(xué)除銹5、除銹后水洗工序存在問(wèn)題6、表調(diào)或中和工序存在問(wèn)題7、磷化常見(jiàn)問(wèn)題8、磷化后水洗常問(wèn)題9、涂裝前烘干水份常見(jiàn)問(wèn)題10、涂膜起泡或脫落1、簡(jiǎn)述1.1問(wèn)題產(chǎn)生原因涂裝前處理在整個(gè)涂裝工藝中屬于基礎(chǔ)工序。其處理過(guò)程中存在帶有潛伏性，掌握涂裝前處理中的常見(jiàn)缺陷及其形成原因、解決方法等。對(duì)于增強(qiáng)涂裝前處理質(zhì)量的預(yù)見(jiàn)性，妥善處理涂裝前處理常見(jiàn)問(wèn)題，提高前處理質(zhì)量，延長(zhǎng)涂膜壽命都有著重要意義。1.1.1材料處理劑本身的處理效果穩(wěn)定性，管理難易，使用成本等，是普遍客戶(hù)關(guān)心的，但在處理過(guò)程中，還須檢驗(yàn)各技術(shù)參數(shù)是否正常，所用藥劑是否與工件表面狀況相適應(yīng)，相互之間的配套性是否恰當(dāng)?shù)确矫妗?.1.2設(shè)備涂裝前處理分布，工序間距離，傳送速度，烘干溫度，都有可能影響前處理質(zhì)量問(wèn)題。1.1.3材質(zhì)工件自身的材質(zhì)決定工件對(duì)涂裝前處理藥劑有無(wú)特殊要求。如：鍍鋅板的涂裝前處理，就不能用強(qiáng)堿或強(qiáng)酸進(jìn)行處理。部份管件材質(zhì)疏松，強(qiáng)酸洗長(zhǎng)時(shí)間后，處理噴涂易起泡1.1.4人為因素操作者自身的技術(shù)熟練程度是否嚴(yán)格按工藝規(guī)范進(jìn)行操作，是獲得高質(zhì)量涂裝前處理效果的重要條件。在涂裝前處理過(guò)程中，制定先進(jìn)的，切實(shí)可行的工藝規(guī)范是必要的，但更重要的是計(jì)操作者真正掌握要點(diǎn)難點(diǎn)，并嚴(yán)格執(zhí)行和加強(qiáng)管理。以上這些因素是相互聯(lián)系，相互制約的，有時(shí)一種問(wèn)題的產(chǎn)生與多方面因素有關(guān)，要具體問(wèn)題，具體分析，逐一排除。1.2解決原則1.2.1弄清是設(shè)備問(wèn)題還是藥劑的問(wèn)題其判斷方法是：采取前處理藥劑不變，而將設(shè)備替換，這樣就容易辯別問(wèn)題的所在。1.2.2弄清產(chǎn)生問(wèn)題的工序和大致范圍如證明問(wèn)題出現(xiàn)在前處理藥劑方面，那么就設(shè)法確定產(chǎn)生問(wèn)題的工序。1.2.3區(qū)別是脫脂還是磷化問(wèn)題，或是酸洗問(wèn)題。這一點(diǎn)對(duì)于判斷問(wèn)題的產(chǎn)生極為重要。1.2.4保留完整精確的原始記錄，以防類(lèi)似問(wèn)題發(fā)生1.2.5一個(gè)問(wèn)題，一個(gè)問(wèn)題的處理1.3判斷問(wèn)題的方法根據(jù)解決問(wèn)題的原則，首先要弄清以下三個(gè)問(wèn)題：

A、什么東西發(fā)生了什么變化？

B、變化的程度如何？

C、為什么會(huì)發(fā)生這樣的變化？

為弄清這些問(wèn)題，一般可按以下步聚進(jìn)行：1.3.1檢查各工藝指標(biāo)是否在工藝范圍內(nèi)，并對(duì)槽液的指標(biāo)進(jìn)行檢測(cè)；1.3.2檢查槽液的溫度，必要時(shí)可用溫度計(jì)手工進(jìn)行檢測(cè)，以防測(cè)溫儀表，可能有誤差；1.3.3檢查操作人員的工作是否正確（每工序時(shí)間及操作方法）；1.3.4檢查工件是否更換了油污；1.3.5檢查生產(chǎn)用的材料，化學(xué)藥劑，涂料和溶劑的質(zhì)量；1.3.6檢查所用的水；1.3.7檢查工藝過(guò)程中各工序間的時(shí)間；1.3.8檢查溫度是否達(dá)到要求？?jī)x表記錄是否準(zhǔn)確？1.3.9檢查是否堅(jiān)持了工藝條件和設(shè)備維修制度；1.3.10若是噴淋工藝，則需檢查噴嘴是否堵塞，噴射方向是否調(diào)準(zhǔn)，噴淋壓力是否合理；1.3.11檢查傳送速度是否正常，有無(wú)變化；1.3.12檢查現(xiàn)場(chǎng)項(xiàng)目中的藥劑是否改變；1.3.13檢查槽液是否過(guò)載或耗盡；1.3.14檢查工件種類(lèi)、材質(zhì)是否改變？若是改變，應(yīng)重新合理改變藥劑或設(shè)備。2、脫脂問(wèn)題

前處理脫脂最常用的方法是：

A、按溫度區(qū)分為低溫脫脂，常溫脫脂，中溫、高溫脫脂；

B、按處理方式來(lái)分有噴淋、游浸、浸泡、超聲波、電解、涂刷等。2.1可見(jiàn)殘油現(xiàn)象：工件表面局部或大面積有可見(jiàn)殘余油污，工件表面不親水，掛水珠。形成原因及解決措施（見(jiàn)下表）序號(hào)形成原因解決措施1工件局部油污過(guò)重，尤其是粘度大的蠟類(lèi)，凡士林等類(lèi)油污先用有機(jī)溶劑除蠟劑（針對(duì)蠟類(lèi)）擦去或洗去重油污，再進(jìn)行脫脂或提高脫脂溫度，延長(zhǎng)脫脂時(shí)間。2工件表面涂有難以去除的羊毛脂類(lèi)防銹油換用有針對(duì)性的脫脂劑

3脫脂劑的脫脂能力弱，效果差更換脫脂能力強(qiáng)的脫脂劑4脫脂工藝掌握不好或脫脂方法不對(duì)根據(jù)工件表面油污種類(lèi)和嚴(yán)重程度及處理批量等重新確定工藝條件和脫脂方法5脫脂溫度低，時(shí)間短提高溫度，延長(zhǎng)時(shí)間6槽液表面油污太多，工件出槽時(shí)油污重新粘附在工件表面及時(shí)清理槽液表面油污，工件出槽后最好用熱水沖洗7處理量過(guò)大，槽液中有效成份不足檢測(cè)槽液指標(biāo)是否在工藝范圍內(nèi)，補(bǔ)加脫指劑8槽液老化換槽9脫脂劑濃度偏低提高脫脂劑的濃度10脫脂后，水洗不徹底加強(qiáng)水洗，保持溢流11浸脫脂機(jī)械作用力小循環(huán)槽液或搖動(dòng)工件2.2脫脂效率急劇不降現(xiàn)象：脫脂劑消耗快，脫脂效果明顯下降

形成原因及解決辦法措施序號(hào)形成原因解決措施1工件表面油污過(guò)重，脫脂劑消耗量大及時(shí)補(bǔ)充脫脂劑或先進(jìn)行人工預(yù)脫脂2工件脫脂處理量過(guò)大，脫脂劑補(bǔ)充不及時(shí)定時(shí)檢測(cè)各項(xiàng)指標(biāo)并及時(shí)補(bǔ)加脫脂劑3脫脂槽過(guò)久放置，有效成份變質(zhì)堿性脫脂停產(chǎn)時(shí)，最好加蓋，以防止槽液變質(zhì)4操作或工件結(jié)構(gòu)原因，工件帶出槽液過(guò)多針對(duì)形成原因，減少槽液帶出量5蒸氣加熱時(shí)，冷凝水過(guò)多而稀釋脫脂槽液當(dāng)溫度升至工藝范圍時(shí)，停止通蒸氣或控制蒸氣量，既保持恒溫，又使槽液增加不多6脫脂槽液老化換槽3、堿性除油后水洗工序存在問(wèn)題3.1水洗槽泡沫過(guò)多現(xiàn)象：脫脂后水洗槽液泡沫過(guò)多形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1水洗槽清水溢流量太小加大溢流量2脫脂劑的泡沫過(guò)多，并隨工件帶入水洗槽加消泡劑或減少脫脂劑添加量3.2水洗槽堿度過(guò)高現(xiàn)象：脫脂后的水洗槽中的清水的PH值大形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1工件帶入太多脫脂槽液入水洗槽改變工件裝掛方式或延長(zhǎng)工件在脫脂上方的停留時(shí)間2水洗槽溢流量太小加大溢流量4、化學(xué)除銹

常用酸有：硫酸、鹽酸、硝酸、氫氟酸、磷酸、有機(jī)酸等，其中硫酸和鹽酸應(yīng)用最為廣泛，成本也低廉。4.1銹層或氧化皮去除不徹底現(xiàn)象：工件除銹以后，表面局部仍有銹層或氧化皮。形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1工件表面油污未除盡就除銹重新除油或在酸洗池添加適量的酸性除油劑2銹層或氧化皮太厚或工件表面有腐蝕現(xiàn)象延長(zhǎng)去銹或氧化皮時(shí)間，添加除銹添加劑或氧化去皮劑3除銹液濃度，溫度太低或槽液使用過(guò)久針對(duì)原因，采取相應(yīng)措施，加料或換槽4緩蝕劑用量過(guò)多加水稀釋后，再補(bǔ)充酸量5局部附有油漆或其它膠狀物去除油漆后再除銹6除銹用的酸本身除銹力弱采用強(qiáng)酸除銹4.2表面發(fā)黃

現(xiàn)象：工件表面局部或大面積呈現(xiàn)黃色銹蝕形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1強(qiáng)酸除銹后，工件水洗不及時(shí)或清洗不干凈，工件表面留有殘酸工件除銹后立即用水沖洗，并及時(shí)進(jìn)入下道工序2強(qiáng)酸除銹后，鋼鐵工件放置時(shí)間太長(zhǎng)除銹后應(yīng)立即沖干工件上的水份，防止生銹或進(jìn)行其它處理，對(duì)已生銹工件重新處理3銹層未除干凈重新除銹4.3除銹效率急劇下降

現(xiàn)象：除銹劑消耗太快，除銹效率急劇下降形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1鋼鐵工件表面銹蝕太重，除銹劑消耗多屬正常消耗，及時(shí)補(bǔ)充除銹劑或酸液2處理溫度太高或酸的揮發(fā)太快，尤其是酸霧抑制性差的鹽酸型除銹劑適當(dāng)降低加熱溫度或更換酸霧抑制性好的除銹劑3操作不慎，工件帶出除銹劑過(guò)多小心操作4除銹劑和酸的質(zhì)量差更換或補(bǔ)加除銹添加劑和酸5、除銹后水洗工序存在問(wèn)題5.1除銹后水洗槽酸度過(guò)高現(xiàn)象：除銹后水洗槽中的清水的PH值過(guò)小形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1酸洗除銹槽向水洗槽串液改造設(shè)備，避免串槽現(xiàn)象發(fā)生2工件帶太多除銹槽液入水洗槽改變工件裝掛形式或延長(zhǎng)工件在除銹池上方的停留時(shí)間，完善工藝排水孔間，完善工藝排水孔3水洗槽溢流量太小加大溢流量5.2工件除銹水洗后生銹

現(xiàn)象；經(jīng)過(guò)脫脂除銹后的工件，在尚未進(jìn)入下道工序前生銹。形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1工件水洗后空中停留時(shí)間太長(zhǎng)在工序間增加噴濕措施或想辦法減少空中停留時(shí)間2工件在水洗中停留時(shí)間太長(zhǎng)（或浸泡于水洗中時(shí)間太長(zhǎng)）控制水洗浸泡時(shí)間，重新除銹3水洗池酸性較重造成加大清水池溢流量6、表調(diào)或中和工序存在問(wèn)題6.1表調(diào)或中和泡沫過(guò)多現(xiàn)象：表調(diào)或中和的泡沫過(guò)多或有溢出槽外形成原因及解決措施6.2表調(diào)或中和偏酸或消耗快

現(xiàn)象：表調(diào)或中和液的PH過(guò)小形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1水洗槽含除油劑或表面活性劑加大表調(diào)前水洗，溢流量2并隨工件帶有除油液或脫脂液入表調(diào)槽改變工件裝掛方法或完善工件工藝孔序號(hào)形成原因解決措施1表調(diào)前水洗池不干凈，偏酸加大水洗溢流量2工序間串槽有酸性物質(zhì)混入改造設(shè)備，減少串槽現(xiàn)象發(fā)生3工件自身缺陷帶酸入表調(diào)槽改變工件裝掛方法和改善工件存在缺陷7.1局部無(wú)磷化膜

現(xiàn)象：工件個(gè)別部位尤其是內(nèi)表面無(wú)磷化膜或磷化膜有白點(diǎn)（片）形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1游離酸含量偏低補(bǔ)加磷酸2磷化槽液溫度偏低提高磷化槽液溫度至工藝規(guī)定范圍3脫脂不凈或磷化時(shí)間短加強(qiáng)脫脂或延長(zhǎng)磷化時(shí)間4工件在磷化過(guò)程中表面聚集著氫氣翻動(dòng)工件或改變工件的位置5磷化槽液比例失調(diào)調(diào)整或更換磷化槽液6裝筐過(guò)密或工件表面重疊工件裝筐時(shí)注意工件間的間距或避免工件之間重疊，磷化過(guò)程中注意多次搖動(dòng)7、磷化常見(jiàn)問(wèn)題7.2膜層結(jié)晶粗大

現(xiàn)象：磷化膜結(jié)晶粗大，疏松、表面有水銹形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1槽液中亞鐵離子含量偏低提高亞鐵離子含量2磷化槽液的游離酸偏低加入磷酸，提高游離酸度3工件表面有磷酸加強(qiáng)清洗或中和處理4工件表面產(chǎn)生過(guò)腐蝕現(xiàn)象控制除銹時(shí)間或者更換除銹劑5磷化槽液促進(jìn)劑含量不足補(bǔ)加促進(jìn)劑6磷化槽液含有硫酸根離子或鹽酸根離子更換或調(diào)整磷化槽液7.3無(wú)磷化膜

現(xiàn)象：工件表面發(fā)黑且無(wú)磷化膜或工件表面顏色不變也無(wú)磷化膜形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1脫脂或除銹不徹底重新脫脂或除銹3磷化槽液中硫酸根含量過(guò)高用CaCO3調(diào)整槽液并過(guò)濾4工件表面過(guò)腐蝕，表面積一層碳抹去工件表面的積碳后再進(jìn)行磷化5磷化槽液中游離酸太低補(bǔ)充磷酸6磷化槽液溫度過(guò)低提高磷化槽液溫度至規(guī)定范圍7磷化時(shí)間不夠延長(zhǎng)磷化時(shí)間8工件表面硬化層用強(qiáng)酸腐蝕工件，使其表面露出金屬晶粒9磷化槽液中滲入AL、AS、PB等雜質(zhì)更換磷化槽液或去除雜質(zhì)7.4磷化表面生銹

現(xiàn)象：磷化后的工件表面產(chǎn)生黃色銹斑或銹點(diǎn)形成原因及解決措施

序號(hào)形成原因解決措施1工件表面有殘酸加強(qiáng)中和與沖洗2工件在磷化前已生銹磷化前打磨或進(jìn)行除銹3工件過(guò)腐蝕現(xiàn)象防止過(guò)腐蝕，并清除腐蝕產(chǎn)物4磷化槽液的技術(shù)指標(biāo)不對(duì)檢查總酸度、游離酸度、促進(jìn)劑、槽液溫度、藥劑補(bǔ)加等是否在工藝范圍內(nèi)5磷化前水洗槽液被污染或水洗溫度過(guò)高增加水洗溢流量，把水洗槽溫度控制到40℃以下6表調(diào)方面原因檢查表調(diào)參數(shù)是否合理，是否失效7磷化后水洗槽液被污染加大清水溢流量7.5表面附著沉渣現(xiàn)象：磷化后工件表面有沉渣形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1表調(diào)老化更換成補(bǔ)充表調(diào)劑2磷化槽液沉渣多清理沉渣或更換磷化槽液4磷化槽液指標(biāo)不對(duì)調(diào)整磷化槽液指標(biāo)至工藝范圍內(nèi)5磷化后至水洗前工件局部干燥減短工序間停留時(shí)間6水洗不充分或清水被污染加強(qiáng)水洗或更換清水7.6液滴痕跡

現(xiàn)象：磷化后工件表面殘留液滴痕跡

形成原因及解決措施序號(hào)形成原因解決措施1磷化后到水洗工序間停留時(shí)間太長(zhǎng)減少工序間時(shí)間2吊機(jī)或吊鉤有液體滴在工件表面上檢查設(shè)備上是否有其它液體污染或滴落7.7磷化膜發(fā)花

現(xiàn)象：磷化膜不均勻，有明顯流液痕跡形成原因及解決措施7.8呈紫藍(lán)彩色

現(xiàn)象：工件磷化后，部分表面產(chǎn)生紫藍(lán)彩色形成原因及解決措施

序號(hào)形成原因解決措施1脫脂不干凈加強(qiáng)脫脂或更換脫脂劑2表調(diào)老化或失效更換表調(diào)或補(bǔ)充表調(diào)劑3磷化時(shí)未振動(dòng)剛?cè)肓谆蹠r(shí)輕微振動(dòng)序號(hào)形成原因解決措施1表調(diào)PH值不在范圍內(nèi)補(bǔ)加表調(diào)劑2磷化槽液有效成份不足補(bǔ)加磷化劑或促進(jìn)劑3磷化游離酸偏低加磷酸或磷化劑調(diào)整4磷化槽液促進(jìn)劑太高氣管攪拌降低促進(jìn)劑濃度8