總裝車間SPS運行方式分析

總裝車間SPS運行方式分析圖1總裝車間平面布置隨著豐田生產(chǎn)方式在汽車行業(yè)的引入，總裝車間物流的SPS（SetPartsSystem）配貨方式也在中國得到了極大關注，無論是豐田合資、大眾合資還是通用合資都在大力推廣應用。SPS配貨方式就是按每車裝配輛份配送貨物的方式。本文將重點分析SPS配貨方式的優(yōu)勢、適用條件以及如何合理有效地應用。SPS運行方式現(xiàn)以總裝車間為例，說明SPS運行方式。圖1是年生產(chǎn)單班5000輛整車的總裝車間平面布置圖。整車裝配在一環(huán)形線上完成一次內(nèi)飾、底盤裝配和二次內(nèi)飾裝配，全線有26個裝配工位（圖1中藍線所示區(qū)域）。SPS區(qū)域分三塊（圖1中粉色線所示區(qū)域），即儀表板分裝零件配貨區(qū)、底盤零件配貨區(qū)和一次內(nèi)飾及二次內(nèi)飾零件配貨區(qū)?？傃b車間廠房內(nèi)僅為中小零件的配貨區(qū)，大件零部件配貨、零部件的拆箱、開捆及大件零部件的分裝均在另一廠房內(nèi)，即物流倉庫（見圖2）。圖2物流倉庫平面布置配貨順序總裝車間的物流系統(tǒng)在信息控制系統(tǒng)指導下，有條不紊地從倉庫貨架取出所需零件，按SPS配貨方式送到指定工位，配貨順序如下：（1）中央控制室（CCR）根據(jù)市場分析及訂單情況安排生產(chǎn)計劃，并將生產(chǎn)計劃的車輛順序信息向總裝車間情報中心傳遞。（2）車輛順序信息傳到總裝車間情報中心，由情報信息員根據(jù)實際工位查找相應信息指示卡。（3）情報信息員將信息指示卡投遞到SPS供應管理板處。（4）物流配貨人員從SPS供給管理板處獲取信息選取配貨指示票，配貨指示票上標有某個車型在某個工程裝配零件的種類和數(shù)量。（5）物流人員按照配貨指示票到SPS區(qū)配貨（KITTTING），放在相應的臺車上，物流人員將部品放到運輸臺車上。（6）配完后放在供給待發(fā)區(qū)，物流人員將零件供給到生產(chǎn)線的起始位置。（更先進的方式是AGV自動輸送至相應工位。（7）物流人員將空臺車返回到零件供給待發(fā)區(qū)，通過SPS方式配貨完成。物料配送的四個步驟在圖3的SPS物料及信息流程圖中我們可以看到，所有的物料都是經(jīng)過四個步驟完成運送的：接收物料需求信息（圖3中①）；按需求信息進行配貨（圖3中②）；將配貨送到裝配線的接收端（圖3中③）；隨裝配線完成裝配工序（圖3中④）。SPS運行方式的優(yōu)勢上線點減少一輛份零件被分成有限的幾部份，分別在幾個上線點與整車隨行。上線點的減少意味著在線旁的物流線路變得簡單、清晰了。簡單的物流線路意味著交叉點的減少、沖突點的降低。，aiuiuv■HW圖，aiuiuv■HW圖3SPS物料及信息流程圖線旁物料面積減少由于整車所需裝配的零件均按輛份與車身隨行，線旁的物料面積就不需要了。以往由于生產(chǎn)綱領提高所造成的線旁物料面積的矛盾也就不存在了。通道面積可能削減如果能夠整線實現(xiàn)SPS配貨方式，SPS配貨的上線點均設在線的端部，那么在整線中部工位沒有物料需求，通道也就可以削減或取消了。防錯功能裝配線上操作工人的工作內(nèi)容由原來的挑撿零件和裝配零件兩道工序變?yōu)橹挥醒b配零件，而且由于所裝配零件有明顯差異，操作工人不會出現(xiàn)錯裝；由于每個隨行的料架均是按輛份配送的，所以如果裝配后料架上有剩余零件，則為漏裝，操作工人可及時發(fā)現(xiàn)和糾正錯誤。減輕操作工人的勞動強度操作工人不需要去線邊的料架去取零件。由于料架是隨行的，操作工人可以就近取件，減少了操作工人頻繁走動所增加的勞動強度。提高了勞動生產(chǎn)率由于操作工人減少了取件及挑撿零件的用時，減少了每個裝配零件所需的工時，使得整線提高節(jié)拍成為可能。SPS運行方式的局限節(jié)省面積問題無庸置疑，在SPS配貨方式中，最大限度地節(jié)省了裝配線旁的物料面積，但是它增加了配貨面積，這部分面積是采用傳統(tǒng)送貨方式時所不需要的。從整個車間角度上看，總面積沒有節(jié)省反倒是增加了。以前面所提廠項為例，16000m2的總面積中，裝配車間生產(chǎn)面積為4880m2，物流配貨面積為7186m2,通道面積為2926m2,其他輔助面積為1008m2。從上面的數(shù)據(jù)可以看出物流配貨面積約是裝配生產(chǎn)面積的1.47倍(不包括通道面積)。在另兩個豐田廠項中，一個廠總裝車間裝配生產(chǎn)面積約為13600m2,而物流面積達到24600m2，裝配與物流面積之比約為1:1.8；另一個廠總裝車間裝配生產(chǎn)面積約為41000m2,而物流面積達61200m2,裝配與物流面積之比約為1:1.49。而我們以往采用送貨制生產(chǎn)方式時，設計的裝配生產(chǎn)面積與物流面積之比是按1:(0.6?0.8)考慮的。物流面積是非生產(chǎn)面積，是不創(chuàng)造價值的面積。物流面積的增加大大地增加了新廠建設投資和生產(chǎn)廠的場地占用成本，實際上最終增加了產(chǎn)品的成本。這與豐田的精益思想是相悖的。防錯功能問題這里的防錯功能包括兩個方面，一方面是防裝錯，即防止差異較小的零件裝錯車；另一方面是防漏裝。在同一條生產(chǎn)線上生產(chǎn)的車型，既使是多品種，也都是一個系列的車型，也就是說，在同一條生產(chǎn)線上生產(chǎn)的車型中的大部分零件及總成件都是一樣的。為了少量差異零件的防錯裝而把所有零件都放在料車上，從成本和操作難度上綜合考慮，是否必要，值得我們探究。配送零件質量保證問題由于配送零件是按輛份送到每個車旁的，也就是說沒有備份，當裝配過程中出現(xiàn)質量問題（如零件不合格、損壞或遺失）時，由于沒有備份零件，沒有線旁的物料供給，那么這輛車只能隨其他車一起下線，再到返修區(qū)進行裝配了。這樣大大就增加了返修區(qū)的工作量，增加了返修面積。因此，SPS運行方式對入庫零件質量要求非常高，要求配送的零件合格率為100%，并且保證在運送過程中，無質量事故。這對于同種零件成批送貨相對容易保證，而對于按輛份配送的方式，由于要將結構各異的零件都放在同一配送小車上，保證起來會有一定的困難。提高生產(chǎn)效率問題這個問題應該從兩個方面討論：一個方面是零件搬運問題oSPS運行方式造成了零件的“二次搬運”，將零件取出送到配送區(qū)，再從配送區(qū)取出零件放到隨行料架上，比傳統(tǒng)的送貨方式增加了一次零件配送，是屬于豐田生產(chǎn)方式所說的“7種浪費”之一，可見其是影響生產(chǎn)效率的。另一個方面是人在裝配過程中的取件用時問題。SPS運行方式一直強調(diào)操作工人從隨行料架上取件比線旁取件所走的距離短。事實上，筆者在實行SPS運行方式的總裝車間看到的是隨行料架放在兩工位之間，操作工人到隨行料架取件至少要走出1m遠，與到線邊料架相比并不近。因此，通過隨行料架取件和到線旁料架取件對工人裝配效率的影響區(qū)別是微乎其微的。5.SPS運行方式適用的零件問題SPS運行方式是將整車零部件按輛份放在隨行料架上，但我們很難想象大型總成件，如保險杠、座椅和輪胎等也放在隨行料架上，這些零件會使隨行料架變得很大；另外還有一些有分裝內(nèi)容的總成件，如儀表板、車門、動力總成和風擋玻璃等也不會采用隨行料架送到裝配工位的。由此可見，SPS運行方式適用的是中小型的零件，如成套鎖、門把手和內(nèi)護板等件。SPS的適用條件SPS運行方式最大的優(yōu)勢體現(xiàn)在不同種類車型的差異件的取用和判斷上，最大限度地減少了操作工人的判斷失誤。SPS運行方式并不適用于大批量的整車生產(chǎn)方式。SPS運行方式更適用的是批量小、品種多且差異件多的整車試制線，或一些零件比較小，而零件在運送過程中不易受到損傷的總成件分裝。Toyota’sNewMaterial-HandlingSystemShowsTPS’sFlexibilityToyotaMotorCorporationhasintroducedanewmaterial-handlingsystembasedonkittingtoreducecomplexityandimprovequalityinassemblyareas.ThenewapproachwasintroducedinJapanandChina,accordingtoArtSmalley,authoroftheLeanEnterpriseInstituteworkbookCreatingLevelPull.SmalleysawthenewsysteminactiononanengineassemblylineduringarecenttourofToyotafacilitiesinJapan.HewasoneofthefirstAmericanstoworkforToyotainJapaninthe1980sandhelpedtransferToyota’sequipmentandleanmanufacturingmethodsoverseas.AspokesmanforToyotaMotorNorthAmericasaidthekittingsystemwasbeingintroducedon“moreandmorelines”attheGeorgetownfacilityandelsewhereinNorthAmerica.Hesaiditwas“notacompleteseachange”inpartspresentationandwasn'tapplicabletoallproductionareas.Smalleysaidthesystem,calledthesetpalletsystem(SPS)inJapan,appearedbestsuitedtoautomatedlines,ratherthancells.Thenewapproachremovedline-sidestorageracks,oftencalledflowracks,sooperatorsnolongerwalkedfromtheirassemblystationstogetparts.Instead,electronicsignalstoldmaterialhandlerswhatpartstoselectfrombinsseparatefromtheline.Theythenselectedandplacedthepartsonpalletstravelingwiththeenginesbeingassembled(seediagramsbelow“Visually,it’squiteadifferencebecausetheflowracksaregone,"saidSmalley.“Iwassurprised.Itwasamuchmoreopenandclearareathanthetraditionalscenariowithallthematerialaroundtheline,whichcanblockyoufromseeing.Thelineissowideopennow."MoreValue-AddedWorkAtGeorgetown,thecorrectpartsforaparticularCamryorAvalonareselectedintoatraythatisplacedinsidethecarasitheadsdowntheline.Becausepartselectionisdoneupstream,assemblerscan“focusonthequalityofinstallation,"accordingtotheToyotaspokesman.Varietyandtheresultingcomplexityhaveproliferatedasmoreandmorefeaturesareofferedtocustomers.Forinstance,beforethenewsystemwasintroducedforthecurrentgenerationCamryandAvalon,teammembershadtochoosebetween24varietiesofsunvisors.Thechangemeansoperatorsnowfocusnearly100%oftheirtimeonthevalue-addedworkofinstallingpartsbecausetheynolongerhavetoperformthenonvalue-addingtaskofwalkingafewstepstoretrievepartsfromflowracks,Smalleynoted.“Operatorsstayinaverytightzone,doingalmost100%value-addedtime."Theswitchalsoeliminatesreaching,stretching,andsearchingforpartsbyassemblyoperators.Thenewarrangementalsomakestrainingoperatorsandmaterialhandlerseasierbecausethejobresponsibilitiesarenarrower.Thenewsystemconcentrateswalkingandpartsselectiononthematerialhandlerswhoarepositionedeverysevento10stationsalongtheengineassemblyline,Smalleysaid.Althoughthenewsystemincreasedthenumberofmaterialhandlers,hecommentedthat,onaverage,Toyotaestimatedthatthetotalproductivitychangewasneutralduetothemoreeffectiveuseofdirectlabor.Aminordrawbacktothenewapproachwasthatitmadeaddingorsubtractingpickersincrementallyastakttimechangedsomewhathardertodo.AdvantagesandDisadvantagesThebigadvantageofthenewmaterialhandlingsystemissimplicityandqualityimprovementthrougherroravoidance.SmalleyexplainedthatToyotaJapanhadabout5%seasonalortemporaryworkerswhenhewasthereinthe1980s.“Nowthefigureisupto40%insomeplants,”hesaid.“Alsotheworkforceisyoungerthanitwas20yearsagoandlaborlawchangesallowformorewomentoworkinassembly.”Allthesetrendscreateaworkforcethatislessexperiencedwithfactoryworkandlessfamiliarwithautomotivecomponentsthaninthepast.Combinedwiththeproliferationofcomponentvariety,partselectionerrorswereoccurringandsmallqualityproblems,likeassemblyerrorsandboltsnotbeingsufficientlytorqued,weegettingdownstream.“Iguesstheyjustcouldn'tpoka-yokeeverythingandthelogicalstepwastosimplifyfurther,”hesaid.ThenewsystemwasintroducedatavehicleassemblyplantinChinaco-ownedbyToyotathathadlimitedspaceforstoringmaterialatthefinalassemblytheline,Smalleysaid.AkaizeneffortproducedtheSPSapproach.“Othermanagerssawitandlovedtheeffectithadonclearinguptheareaaroundtheline,”hesaid.“Thelinebecamelesscluttered,easiertosee,easiertowalkaround,andjustfeltlikeamuchmoreopenworkspace.Onebyonethevehicleplantsswitchedoverduringthepastyearortwoandnowtheengineassemblylinesaredoingthesame.”Althoughthesystemisconsiderednew,Smalleypointsoutthattherewasasimilarversionbeingusedatlinenumber14inToyota'sKamigoEnginePlantabout20yearsago.Thelinesuppliernearly100differenttypesofenginesandthousandsofminorvariationsatthepartnumberlevelusedontheengineworldwide.Otherlinesdidnotsufferthesamecomplexityissuesandthesystemthusneverspread.SmalleynotedthatadoptionoftheSPSmaterialhandlingsystemtodaydemonstratesthatTPSflexiblyadaptstotheneedsoft