品質(zhì)提升報告-課件

品質(zhì)提升改善報告2019年3月承認(rèn)：作成:NO項目1問題描述2加工工藝3選擇改善項目4改善目標(biāo)設(shè)定5成立品質(zhì)改善小組6品質(zhì)提升方案與實施7改善效果確認(rèn)8總結(jié)品質(zhì)提升改善報告2019年3月承認(rèn)：1客訴問題點：NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容不良比率(%)異常階段1360-00092019.3.5間隙不良1.4%客訴2380142610012019.3.9過切不良25%客訴3VKM0E172019.3.7毛刺不良50%客訴4VGQ1K232019.2.20R角刮手不良69%客訴（2019年3月SCAR狀況）客訴問題點：NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容不良比率(%)2CNC工藝流程圖沖壓素材（領(lǐng)料）新威入料檢驗CNC試作制程首檢巡檢CNC加工生產(chǎn)全檢生產(chǎn)送檢全檢數(shù)量品檢全檢銑削處及抽檢外觀合格成品包裝出貨（物流）CNC工藝流程圖沖壓素材（領(lǐng)料）新威入料檢驗CNC試作制程首3品質(zhì)改善(選擇改善項目)NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容不良比率(%)異常階段1360-00092019.3.5間隙不良1.4%客訴2380142610012019.3.9過切不良25%客訴3VKM0E172019.3.7毛刺不良50%客訴4VGQ1K232019.3.20R角刮手不良69%客訴品質(zhì)改善(選擇改善項目)NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容4品質(zhì)改善目標(biāo)設(shè)定NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容不良比率(%)異常階段目標(biāo)1360-00092019.3.5以后間隙不良0%0客訴目標(biāo)2380142610012019.3.9以后過切不良0%0客訴目標(biāo)3VKM0E172019.3.7以后毛刺不良0%0客訴4VGQ1K232019.3.15以后R角刮手不良0%0客訴品質(zhì)改善目標(biāo)設(shè)定NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容不良比率5組長組員部門人員職責(zé)技術(shù)部設(shè)計部

製造部

品檢部品質(zhì)改善(成立改善小組)組長部門人員職責(zé)技術(shù)部設(shè)計部品質(zhì)改善(成立改善小組)6間隙不良360-0009間隙不良魚骨圖原

因分析CNC階間隙檢具磨損，導(dǎo)致ZCCIQC檢查部品時發(fā)現(xiàn)部品間隙不良。因cnc階為間隙全檢，且只有一套檢具，使用頻率太高，易造成磨損，導(dǎo)致不合格的檢具檢查的部品流出，造成不良。經(jīng)調(diào)查為檢具加工商未按我司加工要求做熱處理，導(dǎo)致檢具硬度不夠，檢具在內(nèi)部使用校驗預(yù)期（3個月）內(nèi)磨損，造成檢具非正常使用，并造成部品間隙不良流出。沒有及時檢查到檢具異常，導(dǎo)致檢具異常工作，造成不良品流出。檢查人員目測檢查有視覺差異，導(dǎo)致不良檢具未被禁用，造成間隙不良品流出。來料形體異常，導(dǎo)致銑削部品銑削面有間隙偏大不良。來料形體開口前端拱形弧度較大，導(dǎo)致開口前端被銑銷量多，導(dǎo)致部品形體間隙不良。沖打階異常，導(dǎo)致部品形體異常，造成CNC階間隙異常。來料形體不良部品圖檢具磨損不良間隙不良360-0009間隙不良魚骨圖原因分析CNC階間隙7360-0009間隙度不良改善對策對策分析2.改善檢具硬度，要求檢具硬度為CR12.并已外發(fā)重做5PCS間隙檢具，估計在3/9號完成。目前使用從及成取回的最新檢具正常作業(yè)。1.已反饋來料異常，并同沖打階溝通改善來料。沖打階回信將在下批入料前改善素材形體。3.加嚴(yán)管制間隙不良項，發(fā)現(xiàn)檢具有凹痕時暫停使用并送客戶確認(rèn)，并從原計劃每3月送校驗一次加嚴(yán)至每月校驗一次檢具，客戶確認(rèn)OK并粘貼合格校驗標(biāo)簽后使用。360-0009間隙度不良改善對策對策分析2.改善檢具硬度，8過切不良38014261001過切不良魚骨圖原

因分析技術(shù)員在制程調(diào)整寬度寸法時，程序刀補過大，導(dǎo)致過切，造成不良。調(diào)試技術(shù)員不夠細(xì)心，對不良調(diào)整項目不夠細(xì)心核致，導(dǎo)致調(diào)試上的疏忽造成不良發(fā)生。技術(shù)員因個人原因，情緒及狀態(tài)不好，導(dǎo)致工作疏忽造成不良。QC未檢到不良，導(dǎo)致不良流出。巡檢力度不夠，導(dǎo)致不良流出。全檢員為新進員工，品質(zhì)意識不夠，及對部品不夠熟悉導(dǎo)致檢查不夠細(xì)致，為完全按SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，未發(fā)現(xiàn)不良，導(dǎo)致不良混入并流出。新員工上崗導(dǎo)入培訓(xùn)不夠到位，對崗位要求講解不夠到位，導(dǎo)致工作疏忽造成不良。全檢員工作經(jīng)驗不足，對加工部品品質(zhì)要求不夠熟悉，檢查不夠全面造成不良流出。過切不良38014261001過切不良魚骨圖原因分析技術(shù)員938014261001過切不良改善對策對策分析培訓(xùn)教育全檢員此部品相關(guān)外觀檢查要項，并啟動考核及培訓(xùn)合格上崗機制，員工佩戴崗位合格證為崗位信任依據(jù)，此項不良重點管控，將不良樣品懸掛作業(yè)臺，以警示作業(yè)員避免此類不良再次發(fā)生。調(diào)整刀補參數(shù)，改善刀口過切不良，并將此修正程序追加至SOP，要求技術(shù)員按此程序調(diào)整，技術(shù)主管對技術(shù)員做好崗位培訓(xùn)宣導(dǎo)，以避免類似不良發(fā)生。QC加強外觀巡檢，從2H/CAV加嚴(yán)至1H/CAV，避免此項不良發(fā)生。38014261001過切不良改善對策對策分析培訓(xùn)教育全檢員10毛刺不良VKM0E17不良魚骨圖原

因分析全檢員不夠細(xì)心，導(dǎo)致孔內(nèi)么毛刺未去除干凈。全檢員擦拭毛刺后未再次確認(rèn)毛刺清潔度，導(dǎo)致毛刺殘留未被及時清理掉。全檢員使用布塊擦拭毛刺，布塊未能有效的深入孔內(nèi)，導(dǎo)致毛刺未被清除干凈，造成不良流出。OQC為抽檢到不良，導(dǎo)致不良流出。OQC抽檢力度不夠，導(dǎo)致不良流出。全檢員對部品不夠了解，導(dǎo)致不良發(fā)生并流出。全檢員為有對部品做全面的外觀檢查，疏漏對小孔的重點檢查，導(dǎo)致不良流出。全檢員缺乏上崗培訓(xùn)，導(dǎo)致在作業(yè)中的疏漏造成不良發(fā)生。毛刺不良VKM0E17不良魚骨圖原因分析全檢員不夠細(xì)心，導(dǎo)11毛刺不良改善對策對策分析1.改善去除毛刺工具，原布塊改為用牙簽疏通毛刺，并用氣槍吹凈殘留細(xì)屑，并將此項改善加入SOP中管控。2..對全檢員再次培訓(xùn)及宣導(dǎo)崗位的注意事項及重點，避免此類缺失再次發(fā)生。3.加嚴(yán)此料號外觀檢查，OQC全檢后三批外觀出貨，避免此類不良再次流出。毛刺不良改善對策對策分析1.改善去除毛刺工具，原布塊改為用牙12VKM0E17毛刺不良原因5WHY分析毛刺不良.DefineProblem

CorrectiveActionDate1.改善去除毛刺工具，原布塊改為用牙簽疏通毛刺，并用氣槍吹凈殘留細(xì)屑，并將此項改善加入SOP中管控。2..對全檢員再次培訓(xùn)及宣導(dǎo)崗位的注意事項及重點，避免此類缺失再次發(fā)生。3.加嚴(yán)此料號外觀檢查，OQC全檢后三批外觀出貨，避免此類不良再次流出.生產(chǎn)擔(dān)當(dāng)：趙春榮

品質(zhì)擔(dān)當(dāng)：曾華2019.03.09OQC為抽檢到不良，導(dǎo)致不良流出。OQC抽檢力度不夠，導(dǎo)致不良流出。WHY?WHY?WHY?全檢員不夠細(xì)心，導(dǎo)致孔內(nèi)么毛刺未去除干凈。全檢員擦拭毛刺后未再次確認(rèn)毛刺清潔度，導(dǎo)致毛刺殘留未被及時清理掉。全檢員為有對部品做全面的外觀檢查，疏漏對小孔的重點檢查，導(dǎo)致不良流出。CNC階間隙檢具磨損，導(dǎo)致ZCCIQC檢查部品時發(fā)現(xiàn)部品間隙不良。全檢員使用布塊擦拭毛刺，布塊未能有效的深入孔內(nèi)，導(dǎo)致毛刺未被清除干凈，造成不良流出。WHY?WHY?WHY?WHY?WHY?WHY?全檢員缺乏上崗培訓(xùn)，導(dǎo)致在作業(yè)中的疏漏造成不良發(fā)生。布塊擦拭牙簽去毛刺改善VKM0E17毛刺不良原因5WHY分析毛刺不良.Define13暫定對策：1.在庫品全數(shù)選別確認(rèn)，N=144R=70出貨標(biāo)示“鏡圈刮手確認(rèn)OK品”。2.在制品全數(shù)選別確認(rèn)，N=4264R=8703.在途品2424PCS由駐廠人員全數(shù)確認(rèn)對應(yīng)CX生產(chǎn)。CX反饋TZ40鏡頭圈R角處刮手不良，N=13R=9PN=69%不良LOT號：2019/03/15VYK6C59鏡圈刮手改善報告暫定對策：CX反饋TZ40鏡頭圈R角處刮手不良，VYK6C514原因分析及改善對策原因分析：1.部品在CNC加工過程CD紋時,調(diào)機人員更換刀具時,未將刀架內(nèi)的異物清理干凈,刀具與刀架不平行,導(dǎo)致車削后紋路左右不均等(銳化)刮手.2.此款產(chǎn)品生產(chǎn)過程中,由于R0.20刀具損壞,為對應(yīng)生產(chǎn)暫定使用R0.15刀具生產(chǎn),R0.15刀具車削CD紋路比R0.20刀具車削出的CD紋較深,R角邊緣相對較刮手。改善對策:1.后續(xù)生產(chǎn)更換刀具時將確認(rèn)刀架內(nèi)是否有異物殘留列入點檢內(nèi)容內(nèi),每次換刀前使用氣槍清理刀架內(nèi)異物列入SOP管理.防止此類問題再發(fā)生.2.更換R0.2刀具,后續(xù)生產(chǎn)時必需使用R0.2刀具列入SOP管理,制訂刀具更換確認(rèn)點檢表,每次生產(chǎn)前做點檢確認(rèn).原因分析及改善對策原因分析：15原因分析及改善對策原因分析：1.此款產(chǎn)品量產(chǎn)中未制作產(chǎn)品邊緣是否刮手的限度給客人承認(rèn),生產(chǎn)時重點管控產(chǎn)品尺寸問題.

忽視了產(chǎn)品安全性能問題,導(dǎo)致此不良流出.2.工程人員在制訂檢查標(biāo)準(zhǔn)書時未規(guī)定銳利度檢查項目檢查,檢查人員未使用銳利度測試儀抽樣檢查產(chǎn)品邊緣銳利度問題,導(dǎo)致不良流出.改善對策:1.制作倒角邊緣鋒利度限度樣板給客人簽核,后續(xù)按照限度管理,防止此類不良再流出.2.修訂完善SIP追加對產(chǎn)品周邊銳利度檢查,防止此類不良再次流出.

原因分析及改善對策原因分析：16CNC加工時刀具由內(nèi)向外完成側(cè)面CD紋，在程式中設(shè)定側(cè)面和正面交接部位車R0.3倒角，再車正面CD紋完成加工。CNC車削加工示意圖CNC加工時刀具由內(nèi)向外完成側(cè)面CD紋，在程式中設(shè)定側(cè)面和正17CNC車削加工示意圖刀架刀具異物刀架與夾具呈平行狀態(tài).正常情況下,刀具與刀架呈平行狀態(tài),刀尖角度國標(biāo)55,車紋正常(紋路左右均等/鈍化).當(dāng)?shù)毒咧杏挟愇飼r,刀具與刀架不平行,刀尖角度國標(biāo)55度,車紋異常(紋路左右不均等/銳化).夾具刀架CNC車削加工示意圖刀架刀具異物刀架與夾具呈平行狀態(tài).夾具刀18鉆石刀粒及高精度KYOCERA刀桿90度角刀架槽貼合安裝刀桿與刀架貼合成90度角刀架固定位為90度角刀具與實物夾角為15.10°鉆石刀粒及高精度KYOCERA刀桿90度角刀架槽貼合安裝刀桿19品質(zhì)改善(效果確認(rèn)一)客訴效果確認(rèn)：目標(biāo)達成！NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容不良比率(%)異常階段目標(biāo)1360-00092019.3.5~2019.4.25間隙不良0%0客訴目標(biāo)2380142610012019.3.9~2019.4.25過切不良0%0客訴目標(biāo)3VKM0E172019.3.7~2019.4.25毛刺不良0%0客訴目標(biāo)4VGQ1K232019.3.22~.20194.25R角刮手不良0%0客訴品質(zhì)改善(效果確認(rèn)一)客訴效果確認(rèn)：目標(biāo)達成！NO.20報告完畢ThankYou!報告完畢ThankYou!21品質(zhì)提升改善報告2019年3月承認(rèn)：作成:NO項目1問題描述2加工工藝3選擇改善項目4改善目標(biāo)設(shè)定5成立品質(zhì)改善小組6品質(zhì)提升方案與實施7改善效果確認(rèn)8總結(jié)品質(zhì)提升改善報告2019年3月承認(rèn)：22客訴問題點：NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容不良比率(%)異常階段1360-00092019.3.5間隙不良1.4%客訴2380142610012019.3.9過切不良25%客訴3VKM0E172019.3.7毛刺不良50%客訴4VGQ1K232019.2.20R角刮手不良69%客訴（2019年3月SCAR狀況）客訴問題點：NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容不良比率(%)23CNC工藝流程圖沖壓素材（領(lǐng)料）新威入料檢驗CNC試作制程首檢巡檢CNC加工生產(chǎn)全檢生產(chǎn)送檢全檢數(shù)量品檢全檢銑削處及抽檢外觀合格成品包裝出貨（物流）CNC工藝流程圖沖壓素材（領(lǐng)料）新威入料檢驗CNC試作制程首24品質(zhì)改善(選擇改善項目)NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容不良比率(%)異常階段1360-00092019.3.5間隙不良1.4%客訴2380142610012019.3.9過切不良25%客訴3VKM0E172019.3.7毛刺不良50%客訴4VGQ1K232019.3.20R角刮手不良69%客訴品質(zhì)改善(選擇改善項目)NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容25品質(zhì)改善目標(biāo)設(shè)定NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容不良比率(%)異常階段目標(biāo)1360-00092019.3.5以后間隙不良0%0客訴目標(biāo)2380142610012019.3.9以后過切不良0%0客訴目標(biāo)3VKM0E172019.3.7以后毛刺不良0%0客訴4VGQ1K232019.3.15以后R角刮手不良0%0客訴品質(zhì)改善目標(biāo)設(shè)定NO.料號發(fā)生日期不良內(nèi)容不良比率26組長組員部門人員職責(zé)技術(shù)部設(shè)計部

製造部

品檢部品質(zhì)改善(成立改善小組)組長部門人員職責(zé)技術(shù)部設(shè)計部品質(zhì)改善(成立改善小組)27間隙不良360-0009間隙不良魚骨圖原

因分析CNC階間隙檢具磨損，導(dǎo)致ZCCIQC檢查部品時發(fā)現(xiàn)部品間隙不良。因cnc階為間隙全檢，且只有一套檢具，使用頻率太高，易造成磨損，導(dǎo)致不合格的檢具檢查的部品流出，造成不良。經(jīng)調(diào)查為檢具加工商未按我司加工要求做熱處理，導(dǎo)致檢具硬度不夠，檢具在內(nèi)部使用校驗預(yù)期（3個月）內(nèi)磨損，造成檢具非正常使用，并造成部品間隙不良流出。沒有及時檢查到檢具異常，導(dǎo)致檢具異常工作，造成不良品流出。檢查人員目測檢查有視覺差異，導(dǎo)致不良檢具未被禁用，造成間隙不良品流出。來料形體異常，導(dǎo)致銑削部品銑削面有間隙偏大不良。來料形體開口前端拱形弧度較大，導(dǎo)致開口前端被銑銷量多，導(dǎo)致部品形體間隙不良。沖打階異常，導(dǎo)致部品形體異常，造成CNC階間隙異常。來料形體不良部品圖檢具磨損不良間隙不良360-0009間隙不良魚骨圖原因分析CNC階間隙28360-0009間隙度不良改善對策對策分析2.改善檢具硬度，要求檢具硬度為CR12.并已外發(fā)重做5PCS間隙檢具，估計在3/9號完成。目前使用從及成取回的最新檢具正常作業(yè)。1.已反饋來料異常，并同沖打階溝通改善來料。沖打階回信將在下批入料前改善素材形體。3.加嚴(yán)管制間隙不良項，發(fā)現(xiàn)檢具有凹痕時暫停使用并送客戶確認(rèn)，并從原計劃每3月送校驗一次加嚴(yán)至每月校驗一次檢具，客戶確認(rèn)OK并粘貼合格校驗標(biāo)簽后使用。360-0009間隙度不良改善對策對策分析2.改善檢具硬度，29過切不良38014261001過切不良魚骨圖原

因分析技術(shù)員在制程調(diào)整寬度寸法時，程序刀補過大，導(dǎo)致過切，造成不良。調(diào)試技術(shù)員不夠細(xì)心，對不良調(diào)整項目不夠細(xì)心核致，導(dǎo)致調(diào)試上的疏忽造成不良發(fā)生。技術(shù)員因個人原因，情緒及狀態(tài)不好，導(dǎo)致工作疏忽造成不良。QC未檢到不良，導(dǎo)致不良流出。巡檢力度不夠，導(dǎo)致不良流出。全檢員為新進員工，品質(zhì)意識不夠，及對部品不夠熟悉導(dǎo)致檢查不夠細(xì)致，為完全按SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，未發(fā)現(xiàn)不良，導(dǎo)致不良混入并流出。新員工上崗導(dǎo)入培訓(xùn)不夠到位，對崗位要求講解不夠到位，導(dǎo)致工作疏忽造成不良。全檢員工作經(jīng)驗不足，對加工部品品質(zhì)要求不夠熟悉，檢查不夠全面造成不良流出。過切不良38014261001過切不良魚骨圖原因分析技術(shù)員3038014261001過切不良改善對策對策分析培訓(xùn)教育全檢員此部品相關(guān)外觀檢查要項，并啟動考核及培訓(xùn)合格上崗機制，員工佩戴崗位合格證為崗位信任依據(jù)，此項不良重點管控，將不良樣品懸掛作業(yè)臺，以警示作業(yè)員避免此類不良再次發(fā)生。調(diào)整刀補參數(shù)，改善刀口過切不良，并將此修正程序追加至SOP，要求技術(shù)員按此程序調(diào)整，技術(shù)主管對技術(shù)員做好崗位培訓(xùn)宣導(dǎo)，以避免類似不良發(fā)生。QC加強外觀巡檢，從2H/CAV加嚴(yán)至1H/CAV，避免此項不良發(fā)生。38014261001過切不良改善對策對策分析培訓(xùn)教育全檢員31毛刺不良VKM0E17不良魚骨圖原

因分析全檢員不夠細(xì)心，導(dǎo)致孔內(nèi)么毛刺未去除干凈。全檢員擦拭毛刺后未再次確認(rèn)毛刺清潔度，導(dǎo)致毛刺殘留未被及時清理掉。全檢員使用布塊擦拭毛刺，布塊未能有效的深入孔內(nèi)，導(dǎo)致毛刺未被清除干凈，造成不良流出。OQC為抽檢到不良，導(dǎo)致不良流出。OQC抽檢力度不夠，導(dǎo)致不良流出。全檢員對部品不夠了解，導(dǎo)致不良發(fā)生并流出。全檢員為有對部品做全面的外觀檢查，疏漏對小孔的重點檢查，導(dǎo)致不良流出。全檢員缺乏上崗培訓(xùn)，導(dǎo)致在作業(yè)中的疏漏造成不良發(fā)生。毛刺不良VKM0E17不良魚骨圖原因分析全檢員不夠細(xì)心，導(dǎo)32毛刺不良改善對策對策分析1.改善去除毛刺工具，原布塊改為用牙簽疏通毛刺，并用氣槍吹凈殘留細(xì)屑，并將此項改善加入SOP中管控。2..對全檢員再次培訓(xùn)及宣導(dǎo)崗位的注意事項及重點，避免此類缺失再次發(fā)生。3.加嚴(yán)此料號外觀檢查，OQC全檢后三批外觀出貨，避免此類不良再次流出。毛刺不良改善對策對策分析1.改善去除毛刺工具，原布塊改為用牙33VKM0E17毛刺不良原因5WHY分析毛刺不良.DefineProblem

CorrectiveActionDate1.改善去除毛刺工具，原布塊改為用牙簽疏通毛刺，并用氣槍吹凈殘留細(xì)屑，并將此項改善加入SOP中管控。2..對全檢員再次培訓(xùn)及宣導(dǎo)崗位的注意事項及重點，避免此類缺失再次發(fā)生。3.加嚴(yán)此料號外觀檢查，OQC全檢后三批外觀出貨，避免此類不良再次流出.生產(chǎn)擔(dān)當(dāng)：趙春榮

品質(zhì)擔(dān)當(dāng)：曾華2019.03.09OQC為抽檢到不良，導(dǎo)致不良流出。OQC抽檢力度不夠，導(dǎo)致不良流出。WHY?WHY?WHY?全檢員不夠細(xì)心，導(dǎo)致孔內(nèi)么毛刺未去除干凈。全檢員擦拭毛刺后未再次確認(rèn)毛刺清潔度，導(dǎo)致毛刺殘留未被及時清理掉。全檢員為有對部品做全面的外觀檢查，疏漏對小孔的重點檢查，導(dǎo)致不良流出。CNC階間隙檢具磨損，導(dǎo)致ZCCIQC檢查部品時發(fā)現(xiàn)部品間隙不良。全檢員使用布塊擦拭毛刺，布塊未能有效的深入孔內(nèi)，導(dǎo)致毛刺未被清除干凈，造成不良流出。WHY?WHY?WHY?WHY?WHY?WHY?全檢員缺乏上崗培訓(xùn)，導(dǎo)致在作業(yè)中的疏漏造成不良發(fā)生。布塊擦拭牙簽去毛刺改善VKM0E17毛刺不良原因5WHY分析毛刺不良.Define34暫定對策：1.在庫品全數(shù)選別確認(rèn)，N=144R=70出貨標(biāo)示“鏡圈刮手確認(rèn)OK品”。2.在制品全數(shù)選別確認(rèn)，N=4264R=8703.在途品2424PCS由駐廠人員全數(shù)確認(rèn)對應(yīng)CX生產(chǎn)。CX反饋TZ40鏡頭圈R角處刮手不良，N=13R=9PN=69%不良LOT號：2019/03/15VYK6C59鏡圈刮手改善報告暫定對策：CX反饋TZ40鏡頭圈R角處刮手不良，VYK6C535原因分析及改善對策原因分析：1.部品在CNC加工過程CD紋時,調(diào)機人員更換刀具時,未將刀架內(nèi)的異物清理干凈,刀具與刀架不平行,導(dǎo)致車削后紋路左右不均等(銳化)刮手.2.此款產(chǎn)品生產(chǎn)過程中,由于R0.20刀具損壞,為對應(yīng)生產(chǎn)暫定使用R0.15刀具生產(chǎn),R0.15刀具車削CD紋路比R0.20刀具車削出的CD紋較深,R角邊緣相對較刮手。改善對策:1.后續(xù)生產(chǎn)更換刀具時將確認(rèn)刀架內(nèi)是否有異物殘留列入點檢內(nèi)容內(nèi),每次換刀前使用氣槍清理刀架內(nèi)異物列入SOP管理.防止此類問題再發(fā)生.2.更換R0.2刀具,后續(xù)生產(chǎn)時必需使用R0.2刀具列入SOP管理,制訂刀具更換確認(rèn)點檢表,每次生產(chǎn)前做點檢確認(rèn).原因分析及改善對策原因分析：36原因分析及改善對策原因分析：1.此款產(chǎn)品量產(chǎn)中未制作產(chǎn)品邊緣是否刮手的限度給客人承認(rèn),生產(chǎn)時重點管控產(chǎn)品尺寸問題.

忽視了產(chǎn)品安全性能問題,