機(jī)械加工精度課件

第六章機(jī)械加工精度第一節(jié)

機(jī)械加工精度的概念第二節(jié)

獲得加工精度的方法

第三節(jié)

影響加工精度的因素第四節(jié)加工誤差的分析與控制1第六章機(jī)械加工精度第一節(jié)機(jī)械加工精度的概念1第一節(jié)機(jī)械加工精度的概念2第一節(jié)機(jī)械加工精度的概念2加工精度

零件在加工后的實(shí)際幾何參數(shù)(尺寸、幾何形狀和表面相互位置)與理想零件的幾何參數(shù)相符合的程度。其符合程度愈高，則加工精度愈高，其差別稱為加工誤差。

3加工精度零件在加工后的實(shí)際幾何參數(shù)(尺344機(jī)械加工誤差的分類在零件加工過(guò)程中，雖然有很多原始誤差不同程度地以不同形式反映到被加工零件上造成各種誤差，但從它們的性質(zhì)上來(lái)分，有系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差。5機(jī)械加工誤差的分類在零件加工過(guò)程中，雖然有很第二節(jié)獲得加工精度的方法

1.試切法2.調(diào)整法3.定尺寸刀具法4.主動(dòng)測(cè)量法6第二節(jié)獲得加工精度的方法1.試切法6第三節(jié)影響加工精度的因素機(jī)械加工中，機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)在完成任何一個(gè)加工過(guò)程中，都將有許多原始誤差影響零件的加工精度。它們是機(jī)床的幾何誤差，包括微量進(jìn)給誤差、成形運(yùn)動(dòng)誤差及磨損誤差；工件的安裝誤差；測(cè)量誤差以及加工中各種力和切削熱所引起的誤差等。這些誤差可分為兩部分：一部分與工藝系統(tǒng)本身的結(jié)構(gòu)和狀態(tài)有關(guān)；一部分與切削過(guò)程有關(guān)。7第三節(jié)影響加工精度的因素機(jī)械加工中，機(jī)床、1.原理誤差加工中采用了近似加工方法，近似成形運(yùn)動(dòng)，近似刀具刀刃輪廓所產(chǎn)生的加工誤差，稱為原理誤差。例如，用成形刀具加工復(fù)雜的曲面時(shí)，因制造完全符合理論曲線輪廓的刀具刃口，有時(shí)十分困難。成形刀具的刃口往往采用圓弧、直線等簡(jiǎn)單的線形代替曲線的輪廓，從而產(chǎn)生原理誤差。

81.原理誤差加工中采用了近似加工方法，近似成形992.工藝系統(tǒng)的制造精度和

磨損對(duì)加工精度的影響102.工藝系統(tǒng)的制造精度和

磨損對(duì)加工精度的影響1.機(jī)床的制造精度和磨損

導(dǎo)軌誤差直線運(yùn)動(dòng)主要由機(jī)床的導(dǎo)軌來(lái)實(shí)現(xiàn)，因此機(jī)床床身導(dǎo)軌的制造誤差、工作臺(tái)與床身導(dǎo)軌之間的配合誤差是影響直線運(yùn)動(dòng)精度的主要因素。導(dǎo)軌的各項(xiàng)誤差將直接地反映到被加工表面的形狀誤差中。

111.機(jī)床的制造精度和磨損

導(dǎo)軌誤差121213131414磨床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差使工件在水平方向產(chǎn)生位移Δ，引起被加工零件在半徑方向的誤差ΔR。當(dāng)磨削長(zhǎng)工件時(shí)，剛性較差的工作臺(tái)是貼合在床身導(dǎo)軌上做往復(fù)運(yùn)動(dòng)，其運(yùn)動(dòng)軌跡受導(dǎo)軌直線度誤差的影響，造成工件的圓柱度誤差。

15磨床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差使工件在15

磨床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差將引起工件相對(duì)砂輪的切向位移h，造成工件半徑方向的誤差ΔR＝h2/2R，對(duì)零件的形狀精度影響甚小。16磨床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差16但對(duì)平面磨床、龍門(mén)刨床及銑床等，導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差會(huì)引起工件相對(duì)砂輪(刀具)的法向位移，誤差將直接反映到被加工零件上，造成形狀誤差。17但對(duì)平面磨床、龍門(mén)刨床及銑床17磨床兩導(dǎo)軌的平行度誤差(扭曲)使工作臺(tái)移動(dòng)時(shí)產(chǎn)生橫向傾斜，工作中心變動(dòng)因而引起工件的形狀誤差。

18磨床兩導(dǎo)軌的平行度誤差(扭曲)使工作18機(jī)床的安裝對(duì)導(dǎo)軌的原有精度影響也很大，尤其對(duì)床身較長(zhǎng)的龍門(mén)刨床，因床身較長(zhǎng)、剛性差，在本身自重作用下容易產(chǎn)生變形。如果安裝的不正確或不堅(jiān)實(shí)，都會(huì)使床身產(chǎn)生較大的變形。19機(jī)床的安裝對(duì)導(dǎo)軌的原有精度影響也19①主軸的回轉(zhuǎn)誤差當(dāng)主軸工作時(shí)，理論上其回轉(zhuǎn)軸線在空間的位置應(yīng)當(dāng)穩(wěn)定不變，但是，由于主軸部件的加工和安裝誤差及其受力、受熱變形的影響，使主軸每一瞬間的回轉(zhuǎn)軸心線的空間位置處于變動(dòng)狀態(tài)，相對(duì)于理想位置產(chǎn)生了偏移，其偏移量就是主軸回轉(zhuǎn)誤差。20①主軸的回轉(zhuǎn)誤差當(dāng)主軸工作時(shí)，理論上其回轉(zhuǎn)軸線在主軸回轉(zhuǎn)誤差可分為三種基本型式：軸向竄動(dòng)、純徑向跳動(dòng)和純角度擺動(dòng)。

21主軸回轉(zhuǎn)誤差可分為三種基本型式：軸向竄動(dòng)、純徑向跳動(dòng)主軸純徑向跳動(dòng)：鏜床鏜孔的情況22主軸純徑向跳動(dòng)：22車(chē)削時(shí)，主軸的純徑向跳動(dòng)對(duì)工件的圓度的影響很小。假定主軸軸心沿著y坐標(biāo)軸做簡(jiǎn)諧直線運(yùn)動(dòng)

23車(chē)削時(shí)，主軸的純徑向跳動(dòng)對(duì)工件的23主軸的純軸向竄動(dòng)對(duì)內(nèi)、外圓加工沒(méi)有影響，但所加工的端面卻與內(nèi)外圓不垂直。

24主軸的純軸向竄動(dòng)對(duì)內(nèi)、外圓加工沒(méi)有影242525主軸的純角度擺動(dòng)也因加工方法而異。車(chē)削加工時(shí)，仍然能夠得到一個(gè)圓的工件，但工件成錐形。鏜孔時(shí)，由于主軸的純角度擺動(dòng)形成回轉(zhuǎn)軸心線與工作臺(tái)導(dǎo)軌不平行，鏜出的孔將成橢圓形。26主軸的純角度擺動(dòng)也因加工方法而26

外圓磨削時(shí)，磨床前后頂尖都不轉(zhuǎn)動(dòng)，起定心作用，避免了工件主軸回轉(zhuǎn)誤差的影響。27外圓磨削時(shí)，磨床前后頂尖都不272828

砂輪架主軸的回轉(zhuǎn)誤差，不僅引起工件的直徑尺寸誤差，而且還會(huì)引起棱圓度、波度以及表面粗糙度。29砂輪架主軸的回轉(zhuǎn)誤差，不僅29303031313.工藝系統(tǒng)的受力變形(1)

工藝系統(tǒng)受力變形的現(xiàn)象用頂尖支承車(chē)削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，工件由于切削力的作用而發(fā)生彎曲變形，加工后則產(chǎn)生鼓形的圓柱度誤差。在磨內(nèi)孔時(shí)采用橫向切入磨法，由于內(nèi)圓磨頭主軸彎曲變形，磨出的孔將產(chǎn)生帶錐度的圓柱度誤差。323.工藝系統(tǒng)的受力變形(1)工藝系統(tǒng)受力變形的現(xiàn)象32工藝系統(tǒng)的受力變形是機(jī)械加工精度中的一項(xiàng)很重要的原始誤差。

33工藝系統(tǒng)的受力變形是機(jī)械加工精度中的一項(xiàng)很重要的原始誤機(jī)床部件剛度在機(jī)械加工過(guò)程中，工藝系統(tǒng)受力后產(chǎn)生變形對(duì)加工精度影響很大。當(dāng)車(chē)刀車(chē)削工件時(shí)，在刀刃上和工件上分別受到大小相等、方向相反的切削力的作用，其中切削力的一分力FY對(duì)加工精度的影響最大。

34機(jī)床部件剛度在機(jī)械加工過(guò)程中，工藝系統(tǒng)受力后產(chǎn)3在切削力的作用下，由于工藝系統(tǒng)的受力變形，刀具和工件相對(duì)退讓。設(shè)讓刀距離為y，則工藝系統(tǒng)在Y方向的剛度是

k＝FY/y。35在切削力的作用下，由于工藝系統(tǒng)的受力3536363737工件一端在車(chē)床卡盤(pán)夾緊時(shí)，根據(jù)材料力學(xué)公式，剛度為：38工件一端在車(chē)床卡盤(pán)夾緊時(shí)，38工件在兩頂尖間加工，由經(jīng)驗(yàn)可知，可將工件看成兩端架在自由支承上的簡(jiǎn)支粱。當(dāng)?shù)毒咛幱诠ぜ虚g位置時(shí)，變形達(dá)到最大值，則：

39工件在兩頂尖間加工，由經(jīng)驗(yàn)可知，可將394040414142424343影響部件剛度的因素如下。

①

接觸變形

零件連接表面存在宏觀幾何形狀誤差和微觀幾何形狀誤差，所以，真正處于接觸狀態(tài)的只是少部分凸蜂。因此接觸點(diǎn)處的接觸應(yīng)力大，會(huì)產(chǎn)生較大的接觸變形。這種接觸變形中既有表層的彈性變形又有塑性變形。這就是部件剛度曲線不呈直線，加載與卸載曲線不重合，部件剛度低于同尺寸實(shí)體零件剛度的一個(gè)原因。44影響部件剛度的因素如下。①接觸變形零件連接表面存在宏②

摩擦的影響

在加載時(shí)，零件與零件的接觸面間的摩擦力阻止變形的增加。在卸載時(shí)，摩擦力又阻止變形的減少。加載曲線和卸載曲線不相重合。45②摩擦的影響在加載時(shí)，零件與零件的45③受力方向的影響

機(jī)床在工作時(shí)所受到的力是多方向的，其變形也是多方向的。刀刃在y方向的實(shí)際位移是切削分力Fx，F(xiàn)y，F(xiàn)z共同作用的結(jié)果，因此剛度也發(fā)生變化。46③受力方向的影響機(jī)床在工作時(shí)所受到的46④

間隙的影響

部件中各零件間存在間隙時(shí)，只要施加很小的力就能使零件相互錯(cuò)動(dòng)。在剛度試驗(yàn)中如果在正反兩個(gè)方向加載荷，就可以發(fā)現(xiàn)間隙對(duì)變形的影響。

47④間隙的影響部件中各零件間存在間隙47⑤

薄弱零件本身的變形

機(jī)床部件中，某些薄弱零件的剛度很低，因而對(duì)部件的剛度影響較大。48⑤薄弱零件本身的變形機(jī)床部件中，某些薄弱零件的剛度很低工藝系統(tǒng)在受力情況下產(chǎn)生的變形的疊加。

y系統(tǒng)＝y(tǒng)機(jī)床+y刀具+y工件+y夾具49工藝系統(tǒng)在受力情況下產(chǎn)生的49所以工藝系統(tǒng)剛度的一般式為：當(dāng)知道了工藝的各個(gè)組成部分的剛度后，就可求出工藝系統(tǒng)剛度。

50所以工藝系統(tǒng)剛度的一般式為：50（3）工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)

加工精度的影響51（3）工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)

加工精度的影響51切削力對(duì)加工精度的影響

在切削加工中，往往由于被加工表面的幾何形狀誤差或材料的硬度不均勻引起切削力變化，從而造成工件的加工誤差。52切削力對(duì)加工精度的影響在切削加工中，往往由于被加工表由于毛坯的圓度誤差，使車(chē)削時(shí)刀具的切深在變化。因此，切削分力FY也隨切深的變化由FYmax變到FYmin。工藝系統(tǒng)變形也由y1變到y(tǒng)2。這樣就使毛坯的圓度誤差又復(fù)映到加工后的工件表面上。這種現(xiàn)象稱為“誤差復(fù)映”。

53由于毛坯的圓度誤差，使車(chē)削時(shí)刀具的切深在變化。因此，切削分力毛坯圓度的最大誤差

車(chē)削后工件的圓度誤差

Δ1＝y(tǒng)1－y2

54毛坯圓度的最大誤差54ε表示加工誤差與毛坯誤差之間的比例關(guān)系，說(shuō)明了“誤差復(fù)映”的規(guī)律，故稱“誤差復(fù)映系數(shù)”。它定量地反映了工件經(jīng)加工后毛坯誤差減小的程度。從上式看出，工藝系統(tǒng)剛度k越高，ε越小，復(fù)映到工件的誤差也越小。55ε表示加工誤差與毛坯誤差之間的比例55當(dāng)一次走刀不能滿足加工要求時(shí)，可進(jìn)行第二次或多次走刀，進(jìn)一步消除Δ1復(fù)映的誤差。多次走刀總復(fù)映的誤差已降到很小，加工誤差也逐漸達(dá)到所允許的范圍。56當(dāng)一次走刀不能滿足加工要求時(shí)，可進(jìn)56575758585959606061616262636364646565工件不同安裝方法對(duì)工藝系統(tǒng)剛度影響。66工件不同安裝方法對(duì)工藝系統(tǒng)剛度影響。66②

提高零部件剛度

采取措施提高機(jī)床零件和部件剛度，能減小工藝系統(tǒng)受力變形。

67②提高零部件剛度采取措施提高機(jī)床零673.工藝系統(tǒng)的熱變形683.工藝系統(tǒng)的熱變形68(1)機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響各種機(jī)床的結(jié)構(gòu)和工作條件的差別很大，所以引起熱變形的主要熱源也大不相同。普通車(chē)床、銑床、臥式鏜床等來(lái)自機(jī)床的主傳動(dòng)系統(tǒng)；龍門(mén)刨床、立式車(chē)床等則來(lái)自液壓系統(tǒng)。實(shí)踐證明，臥式車(chē)床部件中受熱最多而變形最大的是主軸箱。

69(1)機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響各種機(jī)床的結(jié)構(gòu)和7070717172727373(2)刀具熱變形對(duì)加工精度的影響刀具產(chǎn)生熱變形的主要熱源是切削熱。盡管切削熱僅有一小部分傳到刀具上，因刀具體積小，熱慣性小，所以刀具工作表面的溫度還是很高。在一般情況下，刀具受熱的伸長(zhǎng)量可以達(dá)0.03～0.05mm。刀具伸長(zhǎng)影響加工精度，對(duì)加工中小零件來(lái)說(shuō)一般只影響其尺寸精度，而在加工大型零件時(shí)(如加工長(zhǎng)軸外圓等)還會(huì)影響其形狀精度。74(2)刀具熱變形對(duì)加工精度的影響刀具產(chǎn)生熱變形的主要熱刀具熱變形在切削初期增長(zhǎng)很快，然后變慢，不久即達(dá)到熱平衡狀態(tài)(即此時(shí)之后其變形不再增加)。75刀具熱變形在切削初期增長(zhǎng)很快，然后變75刀具能夠迅速達(dá)到熱平衡，而刀具的磨損又能與刀具受到伸長(zhǎng)進(jìn)行部分的補(bǔ)償，故刀具變形對(duì)加工精度的影響并不顯著。76刀具能夠迅速達(dá)到熱平衡，而刀具的76從結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上采取的技術(shù)措施

熱對(duì)稱結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)有利于減少機(jī)床熱變形。圖為“加工中心”機(jī)床立柱結(jié)構(gòu)，采取雙立柱結(jié)構(gòu)對(duì)稱設(shè)計(jì)，是有效減少變形的實(shí)例。

77從結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上采取的技術(shù)措施熱對(duì)稱結(jié)構(gòu)設(shè)77合理布置支承位置有利于減小熱變形的影響。78合理布置支承位置有利于減小熱變形的影響。78797980808181第四節(jié)加工誤差的分析與控制

加工誤差的性質(zhì)

在零件加工過(guò)程中，雖然有很多原始誤差不同程度地以不同形式反映到被加工零件上造成各種誤差，但從它們的性質(zhì)上來(lái)分，有系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差。82第四節(jié)加工誤差的分析與控制加工誤①

系統(tǒng)誤差在順次加工一批工件時(shí)，所產(chǎn)生的大小和方向不變或按加工順序作規(guī)律性變化的誤差，統(tǒng)稱為系統(tǒng)誤差。83①系統(tǒng)誤差在順次加工一批工件時(shí)，所產(chǎn)生的大小83機(jī)床、夾具、刀具和量具本身的制造誤差引起的加工誤差稱常值系統(tǒng)誤差。機(jī)床、夾具和刀具等在熱平衡前的熱變形，加工過(guò)程中刀具磨損及工藝系統(tǒng)的受力變形等因素均隨時(shí)間的變化而作規(guī)律性的變化，故這些因素引起的加工誤差稱變值系統(tǒng)誤差。

84機(jī)床、夾具、刀具和量具本身的制造誤84②

隨機(jī)誤差在相同的工藝過(guò)程條件下，加工一批零件產(chǎn)生大小和方向不同且無(wú)變化規(guī)律的加工誤差。毛坯的誤差復(fù)映、工件的定位誤差、夾緊誤差、多次調(diào)整引起的誤差、內(nèi)應(yīng)力引起的誤差等都屬于隨機(jī)誤差。

85②隨機(jī)誤差在相同的工藝過(guò)程條件下，加工一85雖然引起的隨機(jī)誤差因素很多，它們的作用情況又是錯(cuò)綜復(fù)雜的，但可以用數(shù)理統(tǒng)計(jì)的方法找出隨機(jī)誤差的規(guī)律，并用來(lái)控制和掌握隨機(jī)誤差。

86雖然引起的隨機(jī)誤差因素很多，它們8687878888實(shí)驗(yàn)分布曲線上頻率的最大值處于這批零件的算術(shù)平均的位置。平均尺寸的橫坐標(biāo)位置就是這批零件的分布中心(或誤差聚集中心)。整批零件中最大尺寸和最小尺寸之差，就是尺寸分散范圍。

89實(shí)驗(yàn)分布曲線上頻率的最大值處于這批零89從實(shí)驗(yàn)分布曲線可以歸納出一些隨機(jī)誤差的規(guī)律：隨機(jī)誤差有大有小，它們對(duì)稱分布在尺寸分布中心的左右；距尺寸分布中心越近的隨機(jī)誤差，出現(xiàn)的可能性越大，反之越小；隨機(jī)誤差在實(shí)用中可以認(rèn)為有一定的分散范圍。90從實(shí)驗(yàn)分布曲線可以歸納出一些隨機(jī)誤差的規(guī)律：90實(shí)踐證明，在一般無(wú)某種優(yōu)勢(shì)因素影響的情況下，在機(jī)床上用調(diào)整法加工一批零件時(shí)得到的實(shí)驗(yàn)分布曲線符合正態(tài)分布曲線規(guī)律。圖中以尺寸分布中心為坐標(biāo)原點(diǎn)，其方程式為：

91實(shí)踐證明，在一般無(wú)某種優(yōu)勢(shì)因素影響91曲線方程的縱坐標(biāo)y代表尺寸分布曲線的分布密度，分布密度等于以尺寸間隔值除以頻數(shù)所得的商。橫坐標(biāo)x表示各零件實(shí)測(cè)尺寸相對(duì)于平均尺寸的偏差值。x即等于圖中的，σ為均方根偏差，其值為92曲線方程的縱坐標(biāo)y代表尺寸分布曲線的分92對(duì)曲線下的面積進(jìn)行積分可得：

即曲線下的面積等于1，亦即相當(dāng)于所有各種尺寸之和占這批零件數(shù)的100％。

93對(duì)曲線下的面積進(jìn)行積分可得：939494欲求任意尺寸范圍內(nèi)的零件數(shù)占全部零件數(shù)的百分比(即頻率)，可通過(guò)相應(yīng)的定積分求得。例如，在范圍內(nèi)的面積，可求積分如下95欲求任意尺寸范圍內(nèi)的零件數(shù)占全部零件數(shù)的百分比(即頻率)9696由上述部分定積分表的數(shù)值可知，隨機(jī)誤差出現(xiàn)在x＝3σ以外的概率僅占0.27％，這個(gè)數(shù)值很小，故可認(rèn)為隨機(jī)誤差的實(shí)用分布范圍就是3σ。

97由上述部分定積分表的數(shù)值可知，隨機(jī)979898

通過(guò)測(cè)量一批零件加工后的實(shí)際尺寸，做出尺寸分布曲線，然后按此曲線來(lái)判斷這種加工方法所產(chǎn)生的誤差大小。

99通過(guò)測(cè)量一批零件加工后的實(shí)際尺寸，9910010010110110210210.98~11.0210.993~11.01711.0075~11.09010310.98~11.0210310.98~11.02

10.993~11.017

11.0075~11.09010410.98~11.02

10.993~11.017

11.0

用分布曲線法分析研究加工誤差時(shí)，不能反映出零件加工的先后順序，因此就不能把按一定規(guī)律變化的系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差區(qū)分開(kāi)；而且還需要在全部零件加工完之后才能繪制出分布曲線，不能在加工過(guò)程中提供控制工藝過(guò)程的資料。

105用分布曲線法分析研究加工誤差時(shí)，不能反映出零件加工的先后2.點(diǎn)圖法點(diǎn)圖法是在一批零件的加工過(guò)程中，依次測(cè)量每個(gè)零件的加工尺寸，并記入以順次加工的零件號(hào)為橫坐標(biāo)，零件加工尺寸為縱坐標(biāo)的圖表中，這樣對(duì)一批零件的加工結(jié)果便可畫(huà)成點(diǎn)圖。

1062.點(diǎn)圖法點(diǎn)圖法是在一批零件的加工過(guò)程中，106107107在車(chē)床上采用調(diào)整法加工一批大尺寸的軸頸。由于加工所使用的刀具磨損比較顯著，若還是采取分布曲線進(jìn)行計(jì)算，則會(huì)發(fā)現(xiàn)此工序的隨機(jī)誤差部分6σ過(guò)大。

108在車(chē)床上采用調(diào)整法加工一批大尺寸的軸頸。由于加工所使用的第三節(jié)提高加工精度

和表面質(zhì)量的途徑109第三節(jié)提高加工精度

和表面質(zhì)量的途徑109一、提高加工精度的途徑1.查明原因直接消除2.誤差補(bǔ)償或抵消法3.誤差轉(zhuǎn)移法4.誤差分組法5.積極控制法6.“就地加工”法7.誤差平均法110一、提高加工精度的途徑1.查明原因直接消除1101.查明原因直接消除這種方法是在查明產(chǎn)生加工誤差的主要因素后，設(shè)法對(duì)這些因素進(jìn)行直接消除或減小。例如，為消除細(xì)長(zhǎng)軸在車(chē)削時(shí)所產(chǎn)生的誤差，可以采取下列措施。①

采用反向進(jìn)給切削。

1111.查明原因直接消除這種方法是在查明產(chǎn)生加工誤差的主要因②

在靠近卡盤(pán)一端的工件上，車(chē)出一縮頸部分，縮頸直徑d＝D/2(D為工件坯料直徑)。工件在縮頸部分的直徑減少后，柔性增加，起到萬(wàn)向接頭的作用，消除了由于坯料本身的彎曲而在卡盤(pán)強(qiáng)制夾持下軸心線隨之歪斜的影響。

112②在靠近卡盤(pán)一端的工件上，車(chē)出一縮頸112113113通過(guò)以上措施，基本上消除了軸向切削力引起的彎曲變形。如果再加以彈簧頂尖，可進(jìn)一步消除熱變形所引起的熱伸長(zhǎng)的危害。114通過(guò)以上措施，基本上消除了軸向切1142.誤差補(bǔ)償或抵消法這是人為地造成一種新的與原始誤差大小相等、方向相反的誤差，去抵消工藝系統(tǒng)中原來(lái)固有的原始誤差，來(lái)達(dá)到補(bǔ)償?shù)窒颊`差的一種做法。1152.誤差補(bǔ)償或抵消法這是人為地造成一種新的與原在加工過(guò)程中，對(duì)工件預(yù)加載荷，使工件在變形狀態(tài)下進(jìn)行加工，使加工的條件和裝配、使用時(shí)的條件一致，從而達(dá)到精度要求。例如在磨削M131W萬(wàn)能外圓磨床床身導(dǎo)軌時(shí)，預(yù)先將等重量的液壓箱、橫向進(jìn)給機(jī)構(gòu)及前罩部件安裝在床身上再進(jìn)行磨削。116在加工過(guò)程中，對(duì)工件預(yù)加載荷，使工1161171173.誤差轉(zhuǎn)移法

轉(zhuǎn)移工藝系統(tǒng)的幾何誤差、受力變形和熱變形產(chǎn)生的誤差。1183.誤差轉(zhuǎn)移法轉(zhuǎn)移工藝系統(tǒng)的幾何誤差、受力變111191194.誤差分組法

在加工中，對(duì)于毛坯誤差、定位誤差而引起的工序誤差，可采取分組配合來(lái)保證原有的精度。1204.誤差分組法在加工中，對(duì)于毛坯誤差、定位例如：某廠在制造Y7520W型磨齒機(jī)的交換齒輪時(shí)，產(chǎn)生了齒輪心軸與工件定位孔的配合間隙問(wèn)題。當(dāng)配合間隙過(guò)大，剃齒后的工件產(chǎn)生幾何偏心誤差，將使齒圈跳動(dòng)超差，同時(shí)剃齒時(shí)容易產(chǎn)生振動(dòng)引起齒面紋度，增大工件時(shí)的噪聲。為了限制配合間隙，保證工件孔和心軸有高的同軸度，采用了多檔尺寸的剃齒心軸，并對(duì)工件孔進(jìn)行分組和心軸對(duì)配，減少了由間隙而產(chǎn)生的定位誤差，提高了剃齒工序的加工精度。

121例如：某廠在制造Y7520W型磨齒機(jī)的交換齒輪121工件的制造公差并未放大，只是因誤差進(jìn)行了分組，而保證了裝配精度，即保證了剃齒心軸和被剃齒輪間很高的同軸度，減少了齒圈跳動(dòng)。122工件的制造公差并未放大，只是因誤差進(jìn)行1225.積極控制法

積極控制法的特點(diǎn)是能在加工循環(huán)中利用測(cè)量裝置連續(xù)地測(cè)出工件實(shí)際尺寸(或形狀及位置精度)，隨時(shí)給刀具以附加的補(bǔ)償量用以控制刀具和工件間的相對(duì)位置，直至實(shí)際值與調(diào)定值的差值不超過(guò)公差為止。這是現(xiàn)代機(jī)械加工中的自動(dòng)測(cè)量和自動(dòng)補(bǔ)償?shù)囊环N形式。

1235.積極控制法積極控制法的特點(diǎn)是能在加工循環(huán)柴油機(jī)高壓燃油泵柱塞副，是一對(duì)很精密的偶件。柱塞和柱塞套本身的幾何形狀精度在0.0005mm以內(nèi)，而軸與孔的配間隙為0.0015～0.003mm以內(nèi)，在工件配磨前，先用標(biāo)準(zhǔn)偶件調(diào)整儀器，應(yīng)用加工過(guò)程中的自動(dòng)配磨裝置進(jìn)行加工。

124柴油機(jī)高壓燃油泵柱塞副，是一對(duì)很精密的124“就地加工”法在加工精密絲杠時(shí)，為了保證前后頂尖和跟刀架套內(nèi)孔的同軸度，采用頭架項(xiàng)尖自磨、尾架墊板刮研、跟刀架導(dǎo)套自鏜的“就地加工”法。125“就地加工”法在加工精密絲杠時(shí)，為了保證前后第六章機(jī)械加工精度第一節(jié)

機(jī)械加工精度的概念第二節(jié)

獲得加工精度的方法

第三節(jié)

影響加工精度的因素第四節(jié)加工誤差的分析與控制126第六章機(jī)械加工精度第一節(jié)機(jī)械加工精度的概念1第一節(jié)機(jī)械加工精度的概念127第一節(jié)機(jī)械加工精度的概念2加工精度

零件在加工后的實(shí)際幾何參數(shù)(尺寸、幾何形狀和表面相互位置)與理想零件的幾何參數(shù)相符合的程度。其符合程度愈高，則加工精度愈高，其差別稱為加工誤差。

128加工精度零件在加工后的實(shí)際幾何參數(shù)(尺31294機(jī)械加工誤差的分類在零件加工過(guò)程中，雖然有很多原始誤差不同程度地以不同形式反映到被加工零件上造成各種誤差，但從它們的性質(zhì)上來(lái)分，有系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差。130機(jī)械加工誤差的分類在零件加工過(guò)程中，雖然有很第二節(jié)獲得加工精度的方法

1.試切法2.調(diào)整法3.定尺寸刀具法4.主動(dòng)測(cè)量法131第二節(jié)獲得加工精度的方法1.試切法6第三節(jié)影響加工精度的因素機(jī)械加工中，機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)在完成任何一個(gè)加工過(guò)程中，都將有許多原始誤差影響零件的加工精度。它們是機(jī)床的幾何誤差，包括微量進(jìn)給誤差、成形運(yùn)動(dòng)誤差及磨損誤差；工件的安裝誤差；測(cè)量誤差以及加工中各種力和切削熱所引起的誤差等。這些誤差可分為兩部分：一部分與工藝系統(tǒng)本身的結(jié)構(gòu)和狀態(tài)有關(guān)；一部分與切削過(guò)程有關(guān)。132第三節(jié)影響加工精度的因素機(jī)械加工中，機(jī)床、1.原理誤差加工中采用了近似加工方法，近似成形運(yùn)動(dòng)，近似刀具刀刃輪廓所產(chǎn)生的加工誤差，稱為原理誤差。例如，用成形刀具加工復(fù)雜的曲面時(shí)，因制造完全符合理論曲線輪廓的刀具刃口，有時(shí)十分困難。成形刀具的刃口往往采用圓弧、直線等簡(jiǎn)單的線形代替曲線的輪廓，從而產(chǎn)生原理誤差。

1331.原理誤差加工中采用了近似加工方法，近似成形13492.工藝系統(tǒng)的制造精度和

磨損對(duì)加工精度的影響1352.工藝系統(tǒng)的制造精度和

磨損對(duì)加工精度的影響1.機(jī)床的制造精度和磨損

導(dǎo)軌誤差直線運(yùn)動(dòng)主要由機(jī)床的導(dǎo)軌來(lái)實(shí)現(xiàn)，因此機(jī)床床身導(dǎo)軌的制造誤差、工作臺(tái)與床身導(dǎo)軌之間的配合誤差是影響直線運(yùn)動(dòng)精度的主要因素。導(dǎo)軌的各項(xiàng)誤差將直接地反映到被加工表面的形狀誤差中。

1361.機(jī)床的制造精度和磨損

導(dǎo)軌誤差137121381313914磨床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差使工件在水平方向產(chǎn)生位移Δ，引起被加工零件在半徑方向的誤差ΔR。當(dāng)磨削長(zhǎng)工件時(shí)，剛性較差的工作臺(tái)是貼合在床身導(dǎo)軌上做往復(fù)運(yùn)動(dòng)，其運(yùn)動(dòng)軌跡受導(dǎo)軌直線度誤差的影響，造成工件的圓柱度誤差。

140磨床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差使工件在15

磨床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差將引起工件相對(duì)砂輪的切向位移h，造成工件半徑方向的誤差ΔR＝h2/2R，對(duì)零件的形狀精度影響甚小。141磨床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差16但對(duì)平面磨床、龍門(mén)刨床及銑床等，導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差會(huì)引起工件相對(duì)砂輪(刀具)的法向位移，誤差將直接反映到被加工零件上，造成形狀誤差。142但對(duì)平面磨床、龍門(mén)刨床及銑床17磨床兩導(dǎo)軌的平行度誤差(扭曲)使工作臺(tái)移動(dòng)時(shí)產(chǎn)生橫向傾斜，工作中心變動(dòng)因而引起工件的形狀誤差。

143磨床兩導(dǎo)軌的平行度誤差(扭曲)使工作18機(jī)床的安裝對(duì)導(dǎo)軌的原有精度影響也很大，尤其對(duì)床身較長(zhǎng)的龍門(mén)刨床，因床身較長(zhǎng)、剛性差，在本身自重作用下容易產(chǎn)生變形。如果安裝的不正確或不堅(jiān)實(shí)，都會(huì)使床身產(chǎn)生較大的變形。144機(jī)床的安裝對(duì)導(dǎo)軌的原有精度影響也19①主軸的回轉(zhuǎn)誤差當(dāng)主軸工作時(shí)，理論上其回轉(zhuǎn)軸線在空間的位置應(yīng)當(dāng)穩(wěn)定不變，但是，由于主軸部件的加工和安裝誤差及其受力、受熱變形的影響，使主軸每一瞬間的回轉(zhuǎn)軸心線的空間位置處于變動(dòng)狀態(tài)，相對(duì)于理想位置產(chǎn)生了偏移，其偏移量就是主軸回轉(zhuǎn)誤差。145①主軸的回轉(zhuǎn)誤差當(dāng)主軸工作時(shí)，理論上其回轉(zhuǎn)軸線在主軸回轉(zhuǎn)誤差可分為三種基本型式：軸向竄動(dòng)、純徑向跳動(dòng)和純角度擺動(dòng)。

146主軸回轉(zhuǎn)誤差可分為三種基本型式：軸向竄動(dòng)、純徑向跳動(dòng)主軸純徑向跳動(dòng)：鏜床鏜孔的情況147主軸純徑向跳動(dòng)：22車(chē)削時(shí)，主軸的純徑向跳動(dòng)對(duì)工件的圓度的影響很小。假定主軸軸心沿著y坐標(biāo)軸做簡(jiǎn)諧直線運(yùn)動(dòng)

148車(chē)削時(shí)，主軸的純徑向跳動(dòng)對(duì)工件的23主軸的純軸向竄動(dòng)對(duì)內(nèi)、外圓加工沒(méi)有影響，但所加工的端面卻與內(nèi)外圓不垂直。

149主軸的純軸向竄動(dòng)對(duì)內(nèi)、外圓加工沒(méi)有影2415025主軸的純角度擺動(dòng)也因加工方法而異。車(chē)削加工時(shí)，仍然能夠得到一個(gè)圓的工件，但工件成錐形。鏜孔時(shí)，由于主軸的純角度擺動(dòng)形成回轉(zhuǎn)軸心線與工作臺(tái)導(dǎo)軌不平行，鏜出的孔將成橢圓形。151主軸的純角度擺動(dòng)也因加工方法而26

外圓磨削時(shí)，磨床前后頂尖都不轉(zhuǎn)動(dòng)，起定心作用，避免了工件主軸回轉(zhuǎn)誤差的影響。152外圓磨削時(shí)，磨床前后頂尖都不2715328

砂輪架主軸的回轉(zhuǎn)誤差，不僅引起工件的直徑尺寸誤差，而且還會(huì)引起棱圓度、波度以及表面粗糙度。154砂輪架主軸的回轉(zhuǎn)誤差，不僅2915530156313.工藝系統(tǒng)的受力變形(1)

工藝系統(tǒng)受力變形的現(xiàn)象用頂尖支承車(chē)削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，工件由于切削力的作用而發(fā)生彎曲變形，加工后則產(chǎn)生鼓形的圓柱度誤差。在磨內(nèi)孔時(shí)采用橫向切入磨法，由于內(nèi)圓磨頭主軸彎曲變形，磨出的孔將產(chǎn)生帶錐度的圓柱度誤差。1573.工藝系統(tǒng)的受力變形(1)工藝系統(tǒng)受力變形的現(xiàn)象32工藝系統(tǒng)的受力變形是機(jī)械加工精度中的一項(xiàng)很重要的原始誤差。

158工藝系統(tǒng)的受力變形是機(jī)械加工精度中的一項(xiàng)很重要的原始誤機(jī)床部件剛度在機(jī)械加工過(guò)程中，工藝系統(tǒng)受力后產(chǎn)生變形對(duì)加工精度影響很大。當(dāng)車(chē)刀車(chē)削工件時(shí)，在刀刃上和工件上分別受到大小相等、方向相反的切削力的作用，其中切削力的一分力FY對(duì)加工精度的影響最大。

159機(jī)床部件剛度在機(jī)械加工過(guò)程中，工藝系統(tǒng)受力后產(chǎn)3在切削力的作用下，由于工藝系統(tǒng)的受力變形，刀具和工件相對(duì)退讓。設(shè)讓刀距離為y，則工藝系統(tǒng)在Y方向的剛度是

k＝FY/y。160在切削力的作用下，由于工藝系統(tǒng)的受力351613616237工件一端在車(chē)床卡盤(pán)夾緊時(shí)，根據(jù)材料力學(xué)公式，剛度為：163工件一端在車(chē)床卡盤(pán)夾緊時(shí)，38工件在兩頂尖間加工，由經(jīng)驗(yàn)可知，可將工件看成兩端架在自由支承上的簡(jiǎn)支粱。當(dāng)?shù)毒咛幱诠ぜ虚g位置時(shí)，變形達(dá)到最大值，則：

164工件在兩頂尖間加工，由經(jīng)驗(yàn)可知，可將3916540166411674216843影響部件剛度的因素如下。

①

接觸變形

零件連接表面存在宏觀幾何形狀誤差和微觀幾何形狀誤差，所以，真正處于接觸狀態(tài)的只是少部分凸蜂。因此接觸點(diǎn)處的接觸應(yīng)力大，會(huì)產(chǎn)生較大的接觸變形。這種接觸變形中既有表層的彈性變形又有塑性變形。這就是部件剛度曲線不呈直線，加載與卸載曲線不重合，部件剛度低于同尺寸實(shí)體零件剛度的一個(gè)原因。169影響部件剛度的因素如下。①接觸變形零件連接表面存在宏②

摩擦的影響

在加載時(shí)，零件與零件的接觸面間的摩擦力阻止變形的增加。在卸載時(shí)，摩擦力又阻止變形的減少。加載曲線和卸載曲線不相重合。170②摩擦的影響在加載時(shí)，零件與零件的45③受力方向的影響

機(jī)床在工作時(shí)所受到的力是多方向的，其變形也是多方向的。刀刃在y方向的實(shí)際位移是切削分力Fx，F(xiàn)y，F(xiàn)z共同作用的結(jié)果，因此剛度也發(fā)生變化。171③受力方向的影響機(jī)床在工作時(shí)所受到的46④

間隙的影響

部件中各零件間存在間隙時(shí)，只要施加很小的力就能使零件相互錯(cuò)動(dòng)。在剛度試驗(yàn)中如果在正反兩個(gè)方向加載荷，就可以發(fā)現(xiàn)間隙對(duì)變形的影響。

172④間隙的影響部件中各零件間存在間隙47⑤

薄弱零件本身的變形

機(jī)床部件中，某些薄弱零件的剛度很低，因而對(duì)部件的剛度影響較大。173⑤薄弱零件本身的變形機(jī)床部件中，某些薄弱零件的剛度很低工藝系統(tǒng)在受力情況下產(chǎn)生的變形的疊加。

y系統(tǒng)＝y(tǒng)機(jī)床+y刀具+y工件+y夾具174工藝系統(tǒng)在受力情況下產(chǎn)生的49所以工藝系統(tǒng)剛度的一般式為：當(dāng)知道了工藝的各個(gè)組成部分的剛度后，就可求出工藝系統(tǒng)剛度。

175所以工藝系統(tǒng)剛度的一般式為：50（3）工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)

加工精度的影響176（3）工藝系統(tǒng)受力變形對(duì)

加工精度的影響51切削力對(duì)加工精度的影響

在切削加工中，往往由于被加工表面的幾何形狀誤差或材料的硬度不均勻引起切削力變化，從而造成工件的加工誤差。177切削力對(duì)加工精度的影響在切削加工中，往往由于被加工表由于毛坯的圓度誤差，使車(chē)削時(shí)刀具的切深在變化。因此，切削分力FY也隨切深的變化由FYmax變到FYmin。工藝系統(tǒng)變形也由y1變到y(tǒng)2。這樣就使毛坯的圓度誤差又復(fù)映到加工后的工件表面上。這種現(xiàn)象稱為“誤差復(fù)映”。

178由于毛坯的圓度誤差，使車(chē)削時(shí)刀具的切深在變化。因此，切削分力毛坯圓度的最大誤差

車(chē)削后工件的圓度誤差

Δ1＝y(tǒng)1－y2

179毛坯圓度的最大誤差54ε表示加工誤差與毛坯誤差之間的比例關(guān)系，說(shuō)明了“誤差復(fù)映”的規(guī)律，故稱“誤差復(fù)映系數(shù)”。它定量地反映了工件經(jīng)加工后毛坯誤差減小的程度。從上式看出，工藝系統(tǒng)剛度k越高，ε越小，復(fù)映到工件的誤差也越小。180ε表示加工誤差與毛坯誤差之間的比例55當(dāng)一次走刀不能滿足加工要求時(shí)，可進(jìn)行第二次或多次走刀，進(jìn)一步消除Δ1復(fù)映的誤差。多次走刀總復(fù)映的誤差已降到很小，加工誤差也逐漸達(dá)到所允許的范圍。181當(dāng)一次走刀不能滿足加工要求時(shí)，可進(jìn)56182571835818459185601866118762188631896419065工件不同安裝方法對(duì)工藝系統(tǒng)剛度影響。191工件不同安裝方法對(duì)工藝系統(tǒng)剛度影響。66②

提高零部件剛度

采取措施提高機(jī)床零件和部件剛度，能減小工藝系統(tǒng)受力變形。

192②提高零部件剛度采取措施提高機(jī)床零673.工藝系統(tǒng)的熱變形1933.工藝系統(tǒng)的熱變形68(1)機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響各種機(jī)床的結(jié)構(gòu)和工作條件的差別很大，所以引起熱變形的主要熱源也大不相同。普通車(chē)床、銑床、臥式鏜床等來(lái)自機(jī)床的主傳動(dòng)系統(tǒng)；龍門(mén)刨床、立式車(chē)床等則來(lái)自液壓系統(tǒng)。實(shí)踐證明，臥式車(chē)床部件中受熱最多而變形最大的是主軸箱。

194(1)機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響各種機(jī)床的結(jié)構(gòu)和19570196711977219873(2)刀具熱變形對(duì)加工精度的影響刀具產(chǎn)生熱變形的主要熱源是切削熱。盡管切削熱僅有一小部分傳到刀具上，因刀具體積小，熱慣性小，所以刀具工作表面的溫度還是很高。在一般情況下，刀具受熱的伸長(zhǎng)量可以達(dá)0.03～0.05mm。刀具伸長(zhǎng)影響加工精度，對(duì)加工中小零件來(lái)說(shuō)一般只影響其尺寸精度，而在加工大型零件時(shí)(如加工長(zhǎng)軸外圓等)還會(huì)影響其形狀精度。199(2)刀具熱變形對(duì)加工精度的影響刀具產(chǎn)生熱變形的主要熱刀具熱變形在切削初期增長(zhǎng)很快，然后變慢，不久即達(dá)到熱平衡狀態(tài)(即此時(shí)之后其變形不再增加)。200刀具熱變形在切削初期增長(zhǎng)很快，然后變75刀具能夠迅速達(dá)到熱平衡，而刀具的磨損又能與刀具受到伸長(zhǎng)進(jìn)行部分的補(bǔ)償，故刀具變形對(duì)加工精度的影響并不顯著。201刀具能夠迅速達(dá)到熱平衡，而刀具的76從結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上采取的技術(shù)措施

熱對(duì)稱結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)有利于減少機(jī)床熱變形。圖為“加工中心”機(jī)床立柱結(jié)構(gòu)，采取雙立柱結(jié)構(gòu)對(duì)稱設(shè)計(jì)，是有效減少變形的實(shí)例。

202從結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上采取的技術(shù)措施熱對(duì)稱結(jié)構(gòu)設(shè)77合理布置支承位置有利于減小熱變形的影響。203合理布置支承位置有利于減小熱變形的影響。78204792058020681第四節(jié)加工誤差的分析與控制

加工誤差的性質(zhì)

在零件加工過(guò)程中，雖然有很多原始誤差不同程度地以不同形式反映到被加工零件上造成各種誤差，但從它們的性質(zhì)上來(lái)分，有系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差。207第四節(jié)加工誤差的分析與控制加工誤①

系統(tǒng)誤差在順次加工一批工件時(shí)，所產(chǎn)生的大小和方向不變或按加工順序作規(guī)律性變化的誤差，統(tǒng)稱為系統(tǒng)誤差。208①系統(tǒng)誤差在順次加工一批工件時(shí)，所產(chǎn)生的大小83機(jī)床、夾具、刀具和量具本身的制造誤差引起的加工誤差稱常值系統(tǒng)誤差。機(jī)床、夾具和刀具等在熱平衡前的熱變形，加工過(guò)程中刀具磨損及工藝系統(tǒng)的受力變形等因素均隨時(shí)間的變化而作規(guī)律性的變化，故這些因素引起的加工誤差稱變值系統(tǒng)誤差。

209機(jī)床、夾具、刀具和量具本身的制造誤84②

隨機(jī)誤差在相同的工藝過(guò)程條件下，加工一批零件產(chǎn)生大小和方向不同且無(wú)變化規(guī)律的加工誤差。毛坯的誤差復(fù)映、工件的定位誤差、夾緊誤差、多次調(diào)整引起的誤差、內(nèi)應(yīng)力引起的誤差等都屬于隨機(jī)誤差。

210②隨機(jī)誤差在相同的工藝過(guò)程條件下，加工一85雖然引起的隨機(jī)誤差因素很多，它們的作用情況又是錯(cuò)綜復(fù)雜的，但可以用數(shù)理統(tǒng)計(jì)的方法找出隨機(jī)誤差的規(guī)律，并用來(lái)控制和掌握隨機(jī)誤差。

211雖然引起的隨機(jī)誤差因素很多，它們862128721388實(shí)驗(yàn)分布曲線上頻率的最大值處于這批零件的算術(shù)平均的位置。平均尺寸的橫坐標(biāo)位置就是這批零件的分布中心(或誤差聚集中心)。整批零件中最大尺寸和最小尺寸之差，就是尺寸分散范圍。

214實(shí)驗(yàn)分布曲線上頻率的最大值處于這批零89從實(shí)驗(yàn)分布曲線可以歸納出一些隨機(jī)誤差的規(guī)律：隨機(jī)誤差有大有小，它們對(duì)稱分布在尺寸分布中心的左右；距尺寸分布中心越近的隨機(jī)誤差，出現(xiàn)的可能性越大，反之越??；隨機(jī)誤差在實(shí)用中可以認(rèn)為有一定的分散范圍。215從實(shí)驗(yàn)分布曲線可以歸納出一些隨機(jī)誤差的規(guī)律：90實(shí)踐證明，在一般無(wú)某種優(yōu)勢(shì)因素影響的情況下，在機(jī)床上用調(diào)整法加工一批零件時(shí)得到的實(shí)驗(yàn)分布曲線符合正態(tài)分布曲線規(guī)律。圖中以尺寸分布中心為坐標(biāo)原點(diǎn)，其方程式為：

216實(shí)踐證明，在一般無(wú)某種優(yōu)勢(shì)因素影響91曲線方程的縱坐標(biāo)y代表尺寸分布曲線的分布密度，分布密度等于以尺寸間隔值除以頻數(shù)所得的商。橫坐標(biāo)x表示各零件實(shí)測(cè)尺寸相對(duì)于平均尺寸的偏差值。x即等于圖中的，σ為均方根偏差，其值為217曲線方程的縱坐標(biāo)y代表尺寸分布曲線的分92對(duì)曲線下的面積進(jìn)行積分可得：

即曲線下的面積等于1，亦即相當(dāng)于所有各種尺寸之和占這批零件數(shù)的100％。

218對(duì)曲線下的面積進(jìn)行積分可得：9321994欲求任意尺寸范圍內(nèi)的零件數(shù)占全部零件數(shù)的百分比(即頻率)，可通過(guò)相應(yīng)的定積分求得。例如，在范圍內(nèi)的面積，可求積分如下220欲求任意尺寸范圍內(nèi)的零件數(shù)占全部零件數(shù)的百分比(即頻率)22196由上述部分定積分表的數(shù)值可知，隨機(jī)誤差出現(xiàn)在x＝3σ以外的概率僅占0.27％，這個(gè)數(shù)值很小，故可認(rèn)為隨機(jī)誤差的實(shí)用分布范圍就是3σ。

222由上述部分定積分表的數(shù)值可知，隨機(jī)9722398

通過(guò)測(cè)量一批零件加工后的實(shí)際尺寸，做出尺寸分布曲線，然后按此曲線來(lái)判斷這種加工方法所產(chǎn)生的誤差大小。

224通過(guò)測(cè)量一批零件加工后的實(shí)際尺寸，9922510022610122710210.98~11.0210.993~11.01711.0075~11.09022810.98~11.0210310.98~11.02

10.993~11.017

11.0075~11.09022910.98~11.02

10.993~11.017

11.0

用分布曲線法分析研究加工誤差時(shí)，不能反映出零件加工的先后順序，因此就不能把按一定規(guī)律變化的系統(tǒng)誤差和隨機(jī)誤差區(qū)分開(kāi)；而且還需要在全部零件加工完之后才能繪制出分布曲線，不能在加工過(guò)程中提供控制工藝過(guò)程的資料。

230用分布曲線法分析研究加工誤差時(shí)，不能反映出零件加工的先后2.點(diǎn)圖法點(diǎn)圖法是在一批零件的加工過(guò)程中，依次測(cè)量每個(gè)零件的加工尺寸，并記入以順次加工的零件號(hào)為橫坐標(biāo)，零件加工尺寸為縱坐標(biāo)的圖表中，這樣對(duì)一批零件的加工結(jié)果便可畫(huà)成點(diǎn)圖。

2312.點(diǎn)圖法點(diǎn)圖法是在一批零件的加工過(guò)程中，106232107在車(chē)床上采用調(diào)整法加工一批大尺寸的軸頸。由