產(chǎn)品油工程總施工組織設計epc

中委合資廣東石化2000萬噸/年重油加工工程產(chǎn)品碼頭工程.3.3沉箱出運施工方法（1）場地清理、檢查設備檢查供氣系統(tǒng)和牽引系統(tǒng)，清掃出運通道及檢查清理構(gòu)件底部的尖銳物。（2）放入橫移氣囊、卷揚機就位使用千斤頂將沉箱頂起，在沉箱底板放入枕木，千斤頂回油，然后利用小卷揚機將氣囊放入沉箱底部的枕木之間，露出沉箱兩側(cè)邊的長度相等，氣囊進入沉箱底部時要順直，不得斜拉。氣囊就位的同時將卷揚機牽引鋼絲繩與沉箱連接。（3）充氣現(xiàn)場指揮人員檢查各氣囊就位準確后，對氣囊進行充氣，充氣時注意各氣囊應均勻、緩慢（由各閥門控制），當充氣壓力達到沉箱預定頂升壓力的80%時，暫停充氣，檢查并調(diào)整氣囊的壓力值，使各氣囊的壓力基本一致，再繼續(xù)充氣，直到將沉箱底面完全脫離枕木約5cm時，確定沉箱完全由氣囊支撐后，停止供氣。（4）抽枕木，橫移準備氣囊頂升沉箱離開枕木后，把枕木抽出，嚴禁斜拉，以防刮傷氣囊。（5）沉箱橫移（從底模至出運通道）①調(diào)整氣囊頂升高度，控制在35cm左右時，現(xiàn)場指揮檢查各項工作無誤后，開始牽引，移運速度控制在1m/min；②當沉箱牽引至預先放置好的氣囊位置前50cm時，應減緩牽引速度，視沉箱進入氣囊的位置再行將氣囊充氣至預定壓力，方可繼續(xù)牽引；注意每條氣囊擺放位置，保證沉箱到達出運通道中間轉(zhuǎn)向位置時，各個氣囊平行，并有50cm的間距。③在沉箱接近中間通道就位處時，要拉大氣囊間距，并且讓沉箱前進方向的前后端有600mm支墊枕木的位置。④沉箱至縱移通道中間位置時停止牽引，調(diào)節(jié)氣囊氣壓，為使沉箱離地面高度約45cm，在沉箱底周邊氣囊間隙支墊30cm×20cm×100cm的枕木（枕木抗壓強度10Mpa）。支墊放妥后，氣囊緩慢排氣至沉箱平穩(wěn)落在支墊的枕木上，暫停排氣，注意觀察地面有無明顯沉降后才快速放氣，抽出橫移氣囊，進入氣囊縱向移運準備工作。（6）沉箱縱移沉箱在縱移區(qū)墊墩就位后，將縱移氣囊塞入，在指揮人員的統(tǒng)一指揮下，啟動牽引卷揚機，拉動沉箱至斜坡道端頭，更換前后牽引地錨，通過斜坡道將沉箱運輸至碼頭前沿。沉箱橫縱移過程中當行走前沿空出1個氣囊的間距時，停止牽引，塞入氣囊，并充氣到預定壓力后，再重新牽引。當后面移出的氣囊快要離開沉箱時，打開氣閥排氣、并運送到沉箱前面預定位置備用。重復以上步驟，直至將沉箱移到預定位置。（7）沉箱入水在碼頭處使用500T起重船，起吊沉箱，吊運至2000T自航方駁上，由自航方駁運至沉箱安裝現(xiàn)場。12.3.4沉箱出運機具的選用及相關(guān)計算沉箱重量按500t計算。氣囊滾動時與地面的摩擦系數(shù)f=0.05。所以沉箱在出運過程中：水平面處牽引力F1=fG=500×0.05=25t（1）卷揚機選用已知：Q=500t，μ摩擦系數(shù)=0.05，沉箱拉繩數(shù)量n=2單臺卷揚機牽引力F=F1/2=25/2=12.5（t）卷揚機牽引力為5t，配5股滑輪組。ΣF8t=9Fη=5×5×0.9=22.5（t）>12.5（t）（滿足使用要求）（2）滑輪組計算依據(jù)卷揚機最大拉力設計使用50t級，5輪滑輪組，現(xiàn)驗算其起重力是否足夠。已知：ΣF最大=5×5=25t≤50t（滿足使用要求）。（3）鋼絲繩計算卷揚機水平牽引用φ20mm已知：d=20mm（公稱直徑）水平牽引F牽=12.5/5=2.5t最小破斷拉力總和為F破=50d2=50×20×20=20t安全系數(shù)K2=F破/F牽=20/2.5=8（倍），滿足要求沉箱牽引鋼絲繩用φ92mm（8×已知：d=32mm（公稱直徑）水平牽引F牽=12.5t最小破斷拉力總和為F破=50d2=50×32×32=51.2t安全系數(shù)K2=F破/F牽=51.2/12.5=4.1（倍）滿足要求（4）地牛設計計算地牛受力簡圖及計算如下（圖7.1.12-22）：圖8.1.12-22地牛受力簡圖已知：地牛L=2m，B=2m，H=2m，砼g=2.4t/m3，最大拉力T=12.5t，安全系數(shù)K=2卷揚機與地牛鋼絲繩夾角為：30°，摩擦力F=μT=0.5×12.5t=6.25t（無板柵錨錠摩擦系數(shù)μ=土0.5）地牛的穩(wěn)定性驗算：K≤（G+T）/V故：2×12.5×sin30°≤G+0.5×12.5×cos30°計算得出：G≥7.1t（本方案G=LBH=19.2t滿足最小值） 見下圖（圖8.1.12-23）：地牛大樣圖圖8.1.12-23地牛大樣圖（5）出運索具計算沉箱牽引鋼絲繩用φ32mm因鋼絲繩過粗過重，考慮在沉箱底板混凝土預埋φ155mm鍍鋅鋼管，采用φ150mm的圓鋼卡具，材質(zhì)選用Q235。（6）氣囊選型沉箱重G=500t，氣囊正常工作高度H=40cm，選用直徑1m的超高壓氣囊（圖2.12-24）。8.1.12-24氣囊結(jié)構(gòu)圖氣囊受壓變形后，可視為一種規(guī)則的形態(tài)。即氣囊橫截面呈正扁形態(tài)，如下圖（圖8.1.12-25）：沉箱橫移：由于沉箱最長長度13.9m，計算時氣囊有效長度按照13m計算承載面寬：B=π(D－H)/2=π(1-0.4)/2=0.94m式中B——氣囊承載面寬度（m）；D——氣囊直徑（m）；H——氣囊工作高度(m)，取0.4m。承載面積：S=BL0=0.94*13=12.22m式中S——承載面積(m2)；L0——氣囊的承載面長度（m）；單根氣囊的承載力按下式計算：F=SP=π（D－H）L0P/2=12.22*0.25*1000=3055（kN）式中F——單根氣囊的承載力(kN)；P——氣囊允許的安全工作壓力；實際工作壓力一般取不超過0.25MPa。所需氣囊的總個數(shù)按下式計算：n=G/F=500*10/3055=1.6（個）取值2個可滿足要求，施工時根據(jù)構(gòu)件的尺寸取3根。式中：G—構(gòu)件重量（t）沉箱縱移：由于沉箱寬度6.3m，計算時氣囊有效長度按照6m計算承載面寬：B=π(D－H)/2=π(1-0.4)/2=0.94m式中B——氣囊承載面寬度（m）；D——氣囊直徑（m）；H——氣囊工作高度(m)，取0.4m。承載面積：S=BL0=0.94*6=5.64m式中S——承載面積(m2)；L0——氣囊的承載面長度（m）；單根氣囊的承載力按下式計算：F=SP=π（D－H）L0P/2=5.64*0.25*1000=1410（kN）式中F——單根氣囊的承載力(kN)；P——氣囊允許的安全工作壓力；實際工作壓力一般取不超過0.25MPa。所需氣囊的總個數(shù)按下式計算：n=G/F=500*10/1410=3.55（個）取值4個可以滿足使用要求，施工時根據(jù)構(gòu)件的尺寸取5根。式中：G—構(gòu)件重量（t）根據(jù)以上計算結(jié)果，氣囊能在橫移、縱移過程中能夠通用，并保證沉箱出運的安全，選用直徑為1m，工作壓力為0.4mpa的超高壓氣囊，具體規(guī)格見下表：選用氣囊規(guī)格數(shù)量表（表8.1.12-26）。名稱規(guī)格許用工作壓力出廠檢驗壓力有效長度（m）數(shù)量（個）備注超高壓氣囊直徑1m0.40.61110橫移超高壓氣囊直徑1m0.40.61110縱移沉箱出運施工機械及人員配置表8.1.12-27主要機械設備一覽表機械設備名稱型號數(shù)量用途卷揚機5t24臺沉箱牽引、后溜裝載機ZL502臺出運鎖具搬運、鋼絲繩牽引等起重船500t1艘沉箱起吊、安裝自航方駁2000t1艘沉箱運輸表8.1.12-28主施工人員配置表序號工種數(shù)量備注1起重工42普工202合計24說明:船員、司機按照實際要求配備。12.4沉箱安裝12.4.1工藝流程圖8.1.12-29沉箱安裝工藝流程12.4.2施工方法（1）沉箱安裝由10#泊位開始進行安裝。圖8.1.12-30工作船泊位沉箱平面示意圖圖8.1.12-319#泊位沉箱平面示意圖圖8.1.12-3210#泊位沉箱平面示意圖（2）沉箱安裝前應進行基床檢查，檢查基床上面有無殘留物或大塊石，基床范圍是否滿足設計和規(guī)范要求，檢查合格后，方可進行沉箱安裝。（3）首先利用卷揚機配合氣囊將沉箱至沉箱存放場地（臨時碼頭處）。（4）利用500T起重船將沉箱吊至2000T方駁上，并運至安裝區(qū)域附近，沉箱安裝時，通過纜繩橫移起重船位置起吊和安裝沉箱。圖7.1.12-33沉箱安裝船舶駐位示意圖（5）沉箱安裝完,經(jīng)歷2個低潮后，復測位置，確認符合質(zhì)量要求后，及時填充箱內(nèi)填料。（6）在沉箱安裝過程中，嚴格控制碼頭前沿線的順直度，確保安裝質(zhì)量，使碼頭岸線總長度控制在規(guī)范要求之內(nèi)。沉箱安裝時，縫寬用木枋控制，測量人員要隨時測量沉箱安裝總長，做好預控工作，確保安裝質(zhì)量和碼頭岸線長度。（7）安裝沉箱時，首先將第一個沉箱粗放到沉箱基床上，并保證不占用第二個沉箱的位置，然后利用第一個沉箱將第二個沉箱準確安裝到沉箱基床上。第二個沉箱安裝完畢后，細調(diào)第一個沉箱位置，將第一個沉箱安裝好。沉箱安裝采用兩臺經(jīng)緯儀控制沉箱前沿線位置和里程。（8）沉箱安裝必須按主辦工程師的技術(shù)交底嚴格控制。（9）沉箱的拖運、安裝過程中都要防止碰撞，在沉箱接縫處要放木枋等柔性材料，一方面控制縫寬，另一方面保護沉箱。（10）起重人員要定期檢查索具設備情況，確保安全。（11）沉箱安裝完成后，測量人員在每個沉箱的四個角點上布設沉降位移觀測點，開始進行沉降、位移觀測，并做好觀測記錄，沉箱內(nèi)填料完成之后要繼續(xù)有計劃的進行沉降、位移觀測，第一個月每2天觀測一次，第二個月每周觀測一次，以后每兩周觀測一次，做好詳細的記錄，為以后的上部結(jié)構(gòu)施工提供充分的資料。12.4.3施工船舶作業(yè)效率和配置分析計算（1）作業(yè)效率每個月可安裝34個沉箱12.4.4施工作業(yè)船配置（1）工程量沉箱分3種型號，分別是9#泊位沉箱平面尺寸為12.4×5.0m，數(shù)量為38個；10#泊位沉箱平面尺寸為12.4×5m，數(shù)量為36個；工作船泊位平面尺寸為12.4×5m，數(shù)量為25個，沉箱總量合計為100個。（2）安裝工期沉箱安裝由2013年7月18日開始施工，2013年11月28日結(jié)束，工期為134天。12.4.5勞動力、機械使用計劃（1）機械使用計劃表表8.1.12-34船機使用計劃序號船舶名稱船型性能及效率數(shù)量主要用途進場時間退場時間1起重船500t1沉箱安裝2013.7.182013.11.282方駁2000T1沉箱安裝2013.7.182013.11.283拖輪1125kw1沉箱安裝2013.7.182013.11.28（2）機械使用計劃表表8.1.12-35勞動力使用計劃序號工種名稱數(shù)量時間1技術(shù)員12013.7.18-2013.11.282普工62013.7.18-2013.11.283起重工42013.7.18-2013.11.284測量工42013.7.18-2013.11.28合計152013.7.18-2013.11.2812.4.6施工質(zhì)量控制（1）施工質(zhì)量控制①沉箱安裝前，應對所用基線、控制點進行校核；檢查基床有無落淤或異物，方可安裝，否則需吸泥、清理后再安裝。②在沉箱安裝過程中，嚴格控制直立段前沿線的順直度，確保安裝質(zhì)量，直立段總長度的施工誤差要按施工段逐段消除，使直立段岸線總長度控制在規(guī)范要求之內(nèi)。施工時，確定沉箱安裝順序，沉箱安裝時，縫寬盡量按照負誤差控制，測量人員要隨時測量剩余空檔的距離，做好預控工作，確保安裝質(zhì)量和直立段岸線長度。③沉箱的牽引、安裝過程中都要防止碰撞，在沉箱接縫處要放木枋等揉性材料，一方面控制縫寬，另一方面保護沉箱。④安裝后沉箱上應按規(guī)定布設明顯標志，以防過往船只撞壞沉箱。⑤起重人員要定期檢查索具設備情況，確保安全。⑥沉箱安裝是施工的一個關(guān)鍵環(huán)節(jié)，在實際施工中要充分優(yōu)化技術(shù)方案，通過典型施工進行技術(shù)改進創(chuàng)新，提高沉箱安裝效率。（2）檢驗標準①構(gòu)件的型號和質(zhì)量應符合《水運工程質(zhì)量檢驗標準》(JTS257-2008)第2.1.6節(jié)的有關(guān)規(guī)定。②構(gòu)件安裝前應對基床進行檢查，基床面不得有回淤沉積物。③沉箱安裝的允許偏差、檢驗數(shù)量和方法應符合下表規(guī)定。表8.1.12-36沉箱安裝的允許偏差、檢驗數(shù)量和方法序號項目允許偏差(mm)檢驗數(shù)量單元測點檢驗方法1臨水面與施工準線偏差50逐件檢查2用經(jīng)緯儀和鋼尺測量前沿兩角頂部2臨水面錯臺501用鋼尺測量3接縫寬度302用鋼尺測量頂部前后兩端13.沉箱內(nèi)回填13.1工程概況沉箱內(nèi)底部回填中粗砂，頂部回填300mm碎石墊層，并澆筑500mm厚C15素混凝土墊層。工程量合計中粗砂56941m3，碎石墊層1509m3，C15混凝土13.2工藝流程圖8.1.13-1沉箱內(nèi)回填工藝流程圖13.3施工方法13.3.1沉箱內(nèi)回填采取500m313.3.2沉箱安裝后，經(jīng)2個低潮，復核無誤后即可進行水上回填?；靥铐樞驗橛?0#泊位向工作船泊位進行。根據(jù)設計資料，結(jié)合現(xiàn)場實際情況，采用皮帶船直接向沉箱內(nèi)拋填粗砂。13.3.3沉箱回填嚴格按照技術(shù)交底書進行施工，回填時統(tǒng)一指揮，按指定沉箱和技術(shù)要求拋填。13.3.4沉箱內(nèi)填料施工及完成之后必須做好沉降、位移觀測，在每個沉箱的四個角點上布設沉降位移觀測點，安裝完成之后測量人員做好觀測記錄，第一次水上回填完成之后，測量人員馬上進行沉降、位移觀測，沉箱內(nèi)填料完成之后要有繼續(xù)有計劃的進行沉降、位移觀測，第一個月每2天觀測一次，第二個月每周觀測一次，以后每兩周觀測一次，做好詳細的記錄，為以后的上部結(jié)構(gòu)及頂標高施工準線及高程提供充分的資料。13.3.5沉箱箱格內(nèi)回填允許偏差、檢驗數(shù)量和方法表8.1.13-2沉箱箱格內(nèi)回填允許偏差、檢驗數(shù)量和方法序號項目允許偏差（mm）檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法塊石砂、石渣1頂面標高水下±200±100逐格檢查5用測深水坨測量周邊和中部水上±100±5013.4施工船舶作業(yè)效率13.4.1作業(yè)效率每天可完成1000m3粗砂拋填，每月施工按20天計算，可達到13.5施工作業(yè)船配置13.5.1工程量工程量合計中粗砂56941m3，碎石墊層1509m3，C15混凝土13.5.2工期安排沉箱內(nèi)回填施工由2013年7月28日開始施工，2013年12月13日，施工時間為139天。13.5.3機械配置計算每月有效工作日為20天計算。1艘500m358450m3/（10000m3/天）=60天<139×20÷13.5.4船機配備500m13.6勞動力、機械使用計劃=1\*GB2⑴機械使用計劃表表7.1.13-3船機使用計劃序號機械名稱船型性能及效率數(shù)量主要用途進場時間退場時間1皮帶船500m31沉箱內(nèi)回填2013.7.282013.12.13=2\*GB2⑵機械使用計劃表表7.1.13-4勞動力使用計劃序號工種名稱高峰數(shù)量時間1技術(shù)員12013.7.28-2013.12.132普工22013.7.28-2013.12.13合計32013.7.28-2013.12.1314.沉箱背后棱體拋填14.1工程概況9#、10#泊位沉箱背后回填10-100kg拋石棱體，合計79863m3。工作船泊位后方回填中粗砂，工程量為18142m314.2施工工藝流程8.1.14-1棱體陸上拋填流程14.3施工工藝及方法14.3.1施工總體安排沉箱背后棱體石采取陸上推進的方式進行拋填。14.3.2陸上棱體拋填（1）塊石回填采取40t自卸汽車直接回填的施工工藝。（2）棱體拋填時，自卸汽車經(jīng)由東側(cè)護岸上的施工通道行進，先從沉箱背后開始回填，自卸汽車直接傾倒回填，反鏟、裝載機配合施工。（3）棱體回填平行于碼頭前沿線推進，由沉箱背后向外回填、經(jīng)10#泊位向工作船泊位施工。（4）在拋填過程中應實時用水跎測量斜坡面標高，防止漏拋。拋填坡肩線應有足夠?qū)挾?，防止塌坡。嚴格控制拋石質(zhì)量，為下道工序服務，保證一次驗收合格率。在拋填石料過程中應勤作記錄、勤看水位、勤測水深，防止超拋或漏拋。（5）棱體粗拋完成后應及時利用長臂反鏟跟進進行理坡。（6）施工順序回填至頂標高后由測量人員對回填標高進行驗收。14.3.3施工進度安排及施工強度9#、10#泊位沉箱背后回填10-100kg拋石棱體，合計79863m3，工作船泊位后方回填中粗砂，工程量為18142m有效拋石作業(yè)天數(shù)根據(jù)總工期要求，由2013年8月7日開始施工，2013年10月28日，完成計劃為83天。14.4工效分析及船機配備14.4.1工效分析陸上拋填采用7輛40t自卸汽車運輸，每車裝運25m3，每車每天運輸6車，平均日拋填量可達150m3，每月按25天計算，陸上月拋填能力：2625014.4.2施工設備40t自卸汽車7輛，1方反鏟1臺，ZL50裝載機1臺，長臂反鏟1臺。14.5勞動力、機械使用計劃=1\*GB2⑴機械使用計劃表表8.1.14-2船機使用計劃序號船舶名稱船型性能及效率數(shù)量主要用途進場時間退場時間1長臂反鏟2.0m31沉箱背后棱體拋填2013.8.72013.10.282反鏟2.0m31沉箱背后棱體拋填2013.8.72013.10.283ZL50裝載機2.0m31沉箱背后棱體拋填2013.8.72013.10.282自卸汽車40t7沉箱背后棱體拋填2013.8.72013.10.28=2\*GB2⑵機械使用計劃表表8.1.14-3勞動力使用計劃序號工種名稱數(shù)量時間1技術(shù)員12013.8.7-2013.10.282普工62013.8.7-2013.10.283拋石工22013.8.7-2013.10.284測量工22013.8.7-2013.10.28合計112013.8.7-2013.10.2814.6施工質(zhì)量控制14.6.1施工質(zhì)量控制（1）嚴把石料進場關(guān)，石料必須是未風化塊石并滿足設計要求。（2）現(xiàn)場監(jiān)測控制制度化，利用GPS、測深儀、全站儀、經(jīng)緯儀和水準儀等常規(guī)測量控制手段，對拋填工程做全面、精確的監(jiān)控。14.6.2檢驗標準（1）棱體所用材料的規(guī)格和質(zhì)量應滿足設計要求。（2）拋填前應檢查基床和岸坡，超過設計要求的回淤或塌坡應進行清理。（3）墻身后棱體拋填的程序和速率應滿足設計要求。（4）棱體斷面的平均輪廓線不得小于設計斷面。（5）棱體拋填的允許偏差、檢查數(shù)量和方法應符合下表規(guī)定。表8.1.14-4棱體拋填的允許偏差、檢查數(shù)量和方法序號項 目允許偏差(mm)檢驗數(shù)量單元測點檢驗方法1棱體頂部邊線±100每5～10m一個斷面1～2用經(jīng)緯儀和鋼尺測量2棱體頂部標高＋200，02m一個點且不少于三個點用水準儀測量3坡面輪廓線水上±200水下±300用測深水砣測量15．沉箱背后倒濾層施工15.1工程概況9#、10#泊位后倒濾層分為二片石墊層，厚度≥0.5m，坡度1:1.25，拋石量1585m3；混合倒濾層厚度為≥0.6m，坡度1：1.5，材料粒徑5～80mm，拋石量14757m3，安排在拋石棱體施工后進行施工；工作船泊位倒濾層分為而片石墊層厚度為0.5m，拋石量1200m15.2工藝流程8.1.15-1倒濾層施工工藝流程圖15.3施工方法沉箱背后二片石的最小厚度為50mm，坡度為1：1.2，混合倒濾層的最小厚度為500mm，坡度為1:1.5，15.4施工進度安排及施工強度15.5工效分析及船機配備15.5.1工效分析15.5.2施工設備15.6勞動力、機械使用計劃15.6.1機械使用計劃表表8.1.15-2船機使用計劃序號船舶名稱船型性能及效率數(shù)量主要用途進場時間退場時間1反鏟2.0m31倒濾層施工2013.9.162013.11.142自卸汽車40t4倒濾層施工2013.9.162013.11.143長臂反鏟2.0m31倒濾層施工2013.9.162013.11.1415.6.2機械使用計劃表表8.1.15-3勞動力使用計劃序號工種名稱高峰數(shù)量時間1技術(shù)員12013.9.16-2013.11.142普工42013.9.16-2013.11.143拋石工22013.9.16-2013.11.144測量工22013.9.16-2013.11.145潛水員32013.9.16-2013.11.14合計122013.9.16-2013.11.1415.7施工質(zhì)量控制15.7.115.7.215.7.3表8.1.15-4序號項目允許偏差(mm)檢驗單元和數(shù)量單元測點檢驗方法1混合倒濾層厚度陸上+100-0水上+200-0每一斷面(5~10m一個斷面)每2m一個點用水準儀或側(cè)深水砣檢查16.上部胸墻施工16.1工程概況16.2施工工藝流程圖圖8.1.16-1上部胸墻施工工藝流程圖16.3施工方法16.3.1模板制作圖8.1.16-2板面板肋布置示意圖表8.1.16-3模板制作允許偏差序號項 目允許偏差(mm)1鋼模板長度與寬度±2表面平整度2連接孔眼位置1表面錯臺216.3.2鋼筋制作、綁扎表8.1.16-4鋼筋綁扎和安裝位置的允許偏差、檢驗數(shù)量與方法序號項 目允許偏差(mm)檢驗數(shù)量單元測點檢驗方法1鋼筋骨架外輪廓尺寸長度＋5－10梁、板、樁等小型構(gòu)件抽查10%且不少于3件；沉箱扶壁等大型構(gòu)件逐件檢查3用鋼尺測量兩端和中部寬度、高度＋5－1032受力鋼筋間距±153層距或排距±1033彎起鋼筋彎起點位置±202用鋼尺測量4箍筋、分布筋間距±203用鋼尺測量兩端和中部連續(xù)3檔，取大值16.3.3胸墻模板支立（1）砂漿找平層施工由于沉箱安裝時存在高差問題，故在模板支立前，對于側(cè)片模板支立要進行砂漿找平層施工。施工時先由測量放出胸墻施工的邊線，然后在邊線位置左右的沉箱預埋鋼筋上將找平層的標高點用紅油漆標出。罐車運輸砂漿到施工現(xiàn)場，直接放灰至沉箱蓋板上，人工用鐵鍬鏟灰至找平層位置，完成施工。找平層的頂寬為20cm，胸墻內(nèi)側(cè)占5cm。找平層的頂面按照測量給出的標高用鐵抹子抹平。圖8.1.16-5三角托架示意圖三圖8.1.16-6模板組裝平面示意圖圖8.1.16-7模板支立斷面示意圖16.3.4胸墻混凝土施工16.4施工進度安排及施工強度16.5工效分析及船機配備16.5.1工效分析16.5.2船機配備16.6勞動力、機械使用計劃=1\*GB2⑴機械使用計劃表表7.1.16-7船機使用計劃序號船舶名稱船型性能及效率數(shù)量主要用途進場時間退場時間1履帶吊50t2上部胸墻施工2013.9.232014.4.302反鏟1.0m31上部胸墻施工2013.9.232014.4.303空壓機2上部胸墻施工2013.9.232014.4.304風鎬4上部胸墻施工2013.9.232014.4.30=2\*GB2⑵機械使用計劃表表7.1.16-8勞動力使用計劃序號工種名稱數(shù)量時間1技術(shù)員22013.9.23-2014.4.302普工162013.9.23-2014.4.304測量工42013.9.23-2014.4.305鋼筋工122013.9.23-2014.4.305模板工102013.9.23-2014.4.30合計442013.9.23-2014.4.3016.7施工質(zhì)量控制及檢驗標準16.7.1施工質(zhì)量控制表8.1.16-9現(xiàn)澆胸墻允許偏差、檢驗數(shù)量和方法序號項 目允許偏差(mm)檢驗數(shù)量單元測點檢驗方法1前沿線位置20逐段檢查3用經(jīng)緯儀和鋼尺測量兩端和中部2頂面標高＋2003用水準儀測量兩端和中部3相鄰段錯臺102用鋼尺測量迎水面和頂部，取大值4暴露面平整度202用2m靠尺和塞尺測量中部垂直兩方向5暴露面豎向傾斜5H/10002用經(jīng)緯儀或吊線測量兩端6頂面平整度102用2m靠尺和塞尺測量頂面三分點處7預留孔洞位置20抽查50%1用鋼尺測量縱橫兩方向，取大值8預埋鐵件位置201與混凝土表面錯臺51用鋼尺測量17.現(xiàn)澆軌道梁17.1工程概況17.2施工工藝流程圖8.1.17-1現(xiàn)澆軌道梁施工工藝流程圖17.3施工方法17.3.1軌道梁模板制作軌17.3.2軌道梁鋼筋制作與綁扎17.3.3軌道梁模板支立圖7.1.17-2模板支立圖17.3.4軌道梁混凝土施工17.4施工進度安排及施工強度17.5工效分析及船機配備17.5.1工效分析17.5.2船機配備17.6施工質(zhì)量控制17.6.1施工質(zhì)量控制同現(xiàn)澆胸墻。17.6.2質(zhì)量標準圖8.1.17-3現(xiàn)澆軌道梁允許偏差檢驗數(shù)量和方法序號項 目允許偏差(mm)檢驗數(shù)量單元測點檢驗方法1軸線位置10逐件檢查2用經(jīng)緯儀和鋼尺測量兩端2段 長±151用鋼尺測量3寬度梁高H≤1.5m±103用鋼尺測量兩端和中部梁高H＞1.5m±154高度梁高H≤1.5m±103用鋼尺測量兩端和中部梁高H＞1.5m±155頂面標高＋5－104用水準儀測量兩端的兩邊6頂面平整度102用2m靠尺和塞尺測量三分點處7軌道槽槽寬與槽深±10每10m一處2用鋼尺測量沿口寬度±518預埋螺栓位置垂直軸線5抽查17%1拉線用鋼尺測量順軸線101用鋼尺測量外伸長度＋10－51用鋼尺測量9螺栓孔中心位置101用鋼尺測量縱橫兩方向，取大值深度±101用鋼尺測量18.沖孔樁施工18.1工程概況本工程沖孔樁分直徑2000mm、長39m以及直徑1500mm、長30m兩種形式。數(shù)量總計為10根，需澆筑C30混凝土826m318.2施工工藝流程8.1.18-1沖孔樁施工工藝流程圖18.3施工方法18.3.1施工準備（1）對土方開挖完成后的場平進行平整，使符合樁基施工的標高要求。在現(xiàn)場內(nèi)合適位置修建施工臨時道路，方便施工機械、人員、材料進入施工現(xiàn)場；（2）安排測量放線，測放出樁基的施工位置。規(guī)劃好泥漿池位置，敷設好水電管線。修建好排水溝，作好雨季施工的排水準備。18.3.2泥漿池及泥漿排放（1）根據(jù)樁基的分布位置及現(xiàn)場場地情況，可以設置制漿池，儲漿池，沉淀池并用循環(huán)槽連接。出漿循環(huán)槽槽底縱坡不大于1.0%，使泥漿池流速不大于10cm/s，泥漿流動時人工用網(wǎng)篩將石碴撈出；（2）鉆孔棄碴、泥漿應放置到指定地方，不得任意堆砌在施工場地內(nèi)或直接向河流排放，以避免污染環(huán)境。18.3.3護筒埋設沖孔前，孔口埋設鋼板護筒，用以固定樁位，防止孔口坍塌。護筒采用6～8mm鋼板卷制，護筒直徑根據(jù)設計樁徑要求不同，護筒長度為2～3m，在護筒的上口邊緣開設1個溢漿口；護筒坑采用人工開挖。為保證其剛度，防止變形，在護筒上、下端和中部外側(cè)各焊一道加勁肋。護筒埋設應高出自然地面300mm，護筒與孔壁間的縫隙用粘土填實，防止漏水，護筒內(nèi)徑比鉆頭直徑大200mm。護筒中心與樁位中心偏差≤20mm，護筒安放垂直。對于穿過拋石棱體的沖孔樁，采用基坑開挖完成后即埋設護筒的方式，并確保其穩(wěn)固，為后續(xù)施工提供條件。18.3.4泥漿拌制（1）粘土制漿選用水化快，造漿能力強，粘度大的膨潤土。制漿前盡量將粘土塊打碎，以縮短機械攪拌時間。為了提高泥漿的粘度和膠體率，經(jīng)過優(yōu)化試驗確定在泥漿中加入適量的燒堿。（2）泥漿的指標要求：泥漿相對密度：灌入鉆孔中的泥漿，其相對密度一般地層為1.1~1.3?？椎啄酀{相對密度為1.4~1.6。泥漿粘度：入孔泥漿粘度，一般地層16~22s。含砂率：新制泥漿不大于4%，循環(huán)泥漿不大于8%。PH值：8～10。膠體率：不小于95%（3）鉆孔樁鉆進施工過程中，每2小時左右測定一次泥漿粘度和泥漿相對密度，每班測定一次全部性能指標并填寫泥漿試驗記錄表，泥漿在泥漿池內(nèi)沉淀形成循環(huán)。18.3.5沖孔方法（1）沖孔采用泥漿護壁，反循環(huán)鉆進工藝，即由泥漿泵管與沖擊鉆頭上部連接，泥漿通過泥漿管壓至鉆頭底部，邊沖刷邊沖擊把泥塊砸成泥漿向孔外溢出，如此不斷循環(huán)，入巖后，鉆頭將巖層沖擊成粒徑10mm左右的小石塊，調(diào)節(jié)適當?shù)哪酀{比重，使其懸浮與泥漿之中，通過泥漿循環(huán)將其帶出，在沉淀池中沉積；（2）在成孔施工中，通過沖擊高度、泥漿指標等參數(shù)的調(diào)節(jié)來控制鉆進成孔速度，防止孔斜、縮頸等現(xiàn)象的產(chǎn)生。同時利用孔內(nèi)泥漿的壓力來平衡孔壁壓力和水壓力，起到護壁的作用；（3）場地上部有較大厚度的回填土，因此護筒埋的盡量深，并用高質(zhì)量的泥漿護壁，排渣時泥漿密度控制在1.1～1.2t/m3；進入微風化灰?guī)r持力層后，泥漿比重應控制在1.3~1.5t/m3，以便于巖層碎片順利排出孔外，施工過程中經(jīng)常測定泥漿密度。18.3.6鉆機就位（1）鉆機安裝就位必須平整、穩(wěn)固，確保施工中不傾斜、不移動。鋼絲繩與沖擊鉆頭重心應在一條線上，鋼絲繩中心與樁孔中心偏差≤20mm；（2）鉆頭、水龍頭接頭處等關(guān)鍵密封部位要嚴格檢查，保證泥漿循環(huán)系統(tǒng)密封。泥漿泵必須吊掛牢固，保證其上下移動靈活。18.3.7沖進沖孔樁施工時，相鄰樁間采用跳躍施工法，防止因距離太近，對相互間的孔臂或新澆混凝土造成損壞。（1）沖孔初時應使保持底等沖擊高度，使護筒刃腳處形成堅固的泥皮護壁，沖至護筒刃腳下1m以后，可按土質(zhì)情況以正常速度鉆進，泥漿比重控制在1.4；（2）操作時掌握卷揚鋼絲繩的松緊度，以減少鉆頭、泥漿泵晃動；（3）在粘土層沖孔，中等沖擊高度，大泵量，泥漿比重控制在1.25；（4）沖擊施工時，應控制鋼絲繩放松量，在鋼絲繩上作標記以控制沖程，勤放少放，防止鋼絲繩放松過多減少沖程，放松過少則不能有效沖擊，形成“打空錘”易損壞沖擊機具；（5）剛?cè)霂r時，降低沖擊高度，待巖石面沖平后，再恢復正常的沖擊高度，泥漿比重控制在1.35；（6）在基巖層面，應低錘沖擊或間斷沖擊，在基巖中沖擊時宜采用長沖程，加快沖擊頻率，增加沖擊能量；應不斷轉(zhuǎn)動沖擊頭，改變沖頭在孔底的沖擊位置，防止出現(xiàn)梅花形孔底或發(fā)生孔斜；（7）每鉆進4～5米深度驗孔一次，在更換鉆頭前或容易縮孔處，均應驗孔。18.3.8鋼筋籠安裝工地設置鋼筋制作房，鋼筋籠在鋼筋制作房加工成型，人工分節(jié)運輸至工地，安裝鋼筋籠時，使用吊車或鉆機起吊。（1）制作要求①材料要求：制作鋼筋籠所使用的鋼筋種類、型號和直徑均應符合設計圖紙的規(guī)定，并在進場后取樣送檢合格方可使用；②場地要求：本工程的鋼筋籠制作工程量十分大，因此須根據(jù)施工總平面圖的規(guī)劃在現(xiàn)場合適合位置建設現(xiàn)場鋼筋制作場，統(tǒng)一加工成型鋼筋籠，以減少二次運輸距離，滿足工地生產(chǎn)要求；（2）鋼筋籠的制作①鋼筋籠制作前，應按設計及規(guī)范要求先對鋼筋進行調(diào)直、除銹處理，然后按設計圖紙尺寸進行下料。在鋼筋焊接之前進行試焊，試焊合格后再焊接鋼筋籠；②照鋼筋骨架的外徑尺寸制一塊樣板。將箍筋圍繞樣板制成箍筋圈。在箍筋圈上標出主筋位置，同時在主筋上標出箍筋位置，然后在水平的工作臺上，在主筋長度范圍內(nèi)，放好全部箍筋圈，將兩根主筋深入箍筋圈，按鋼筋上所標位置的記號互相對準，依次扶正箍筋，并一一焊好；③鋼筋籠根據(jù)實際情況加工成二至三節(jié),主筋與箍筋采用點焊，鋼筋籠下放時節(jié)與節(jié)之間采用搭接焊接頭，搭接的長度不小于10d且接頭錯開不小于75cm；成品鋼筋籠保證其順直、尺寸準確，其直徑、主筋間距≤±10mm、箍筋間距及加強箍筋間距施工誤差≤±20mm，鋼筋籠長度≤±50mm。（3）鋼筋籠的安裝①根據(jù)成孔深度，將鋼筋籠制作好后，立即運至現(xiàn)場，安排吊裝；②在現(xiàn)場用16噸的吊車進行鋼筋籠吊入，鋼筋籠起吊前在骨架內(nèi)部臨時綁扎杉木桿以加強其強度，防止鋼筋籠變形。采用Φ20圓鋼制作兩個吊環(huán)，將鋼筋籠按設計位置固定在護筒頂部；③為保證鋼筋籠外砼保護層的厚度符合設計要求，在其上下端及中間每隔2m在一橫截面上設置4～5個砂漿墊塊，以保證保護層厚度；④鋼筋籠吊裝之前，先對鉆孔進行檢測。主要檢測鉆孔內(nèi)有無坍塌和孔壁有無影響鋼筋籠下放的障礙物，以確保鋼筋籠的安裝；⑤鋼筋籠吊裝時對準孔位，盡量豎直輕放、慢放，遇障礙物可慢起慢落和正反旋轉(zhuǎn)使之下落，無效時，立即停止下落，查明原因后再安裝。不允許高起猛落，強行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌；⑥入孔后牢固定位，容許偏差不大于5cm，并使鋼筋籠處于懸吊狀態(tài)。18.3.9清孔沖孔樁達到設計標高，樁底符合設計資料，經(jīng)過終孔檢查符合要求后，即進行清孔。其目的是保證沉淀層符合設計要求，提高孔底承載力；同時也使孔泥漿含碴降低，在灌注砼過程中不會出現(xiàn)施工故障和質(zhì)量事故。本次清孔采用反循環(huán)清孔工藝，技術(shù)難度較大，我司通過認真研究，決定清孔工藝如下：（1）清孔前的準備工作測量并記錄孔深、孔徑和沉渣厚度；檢查導管、橡膠風壓管、鋼風管、空壓機組、水泵等設備。確認前道工序合格并經(jīng)過監(jiān)理檢查合格，設備、機具完好?？諌簷C布置在離沖孔樁不遠的位置，盡量縮短高壓膠體風管的長度，減少高壓空氣在管道上的損失。設備布置完畢應進行初步調(diào)試，檢查其各部件的運轉(zhuǎn)狀態(tài)，出現(xiàn)不良情況及時處理解決。（2）清孔工作流程清孔工作流程如下圖合格泥漿、設備準備合格泥漿、設備準備鋼筋籠安放導管安放地面管道連接澆筑水下混凝土檢測泥漿、測量沉渣鋼風管安放及連接清孔成孔孔口泥漿及時補充圖8.1.18-2清孔工作流程圖（3）泥漿準備采用高級復合泥漿，用優(yōu)質(zhì)膨潤土、黃粘土、純堿和水等原料制配，以保證泥漿良好的護壁效果。膨潤土泥漿有相對密度低、粘度好、含砂量小、失水率小、泥皮薄、穩(wěn)定性強、護壁能力高、鉆具回轉(zhuǎn)阻力小、鉆進效率高、造漿能力大等優(yōu)點，有利于在孔壁形成泥皮，減少并阻止孔內(nèi)外的滲漏，保證孔壁在長時間的晾置情況下仍能保持穩(wěn)定。（4）安放導管導管采用壁厚10mm，Φ250mm鋼管，分節(jié)長度為2.5m，調(diào)節(jié)管1.0m，導管接頭處采用橡膠密封圈法蘭連接。導管使用前應試拼，使用前和使用一個時期后應做水壓試驗，并試驗隔水栓能否順利通過。導管下放前檢查每根導管是否完整、潔凈、暢通以及止水“O”型密封圈的完好性，要確保接頭密封，不漏水，安放過程中使導管位于孔口中間，小心沉放，導管接長時通過兩根I字鋼加工而成的活動卡懸掛。導管逐段吊裝接長、垂直下放，直至底部距沉渣頂部30～50cm以利于吸渣。（5）鋼風管安裝導管內(nèi)鋼風管為Φ5cm的鍍鋅鋼管，共9節(jié)，每節(jié)長度為6m。采用橡膠密封圈快速螺紋連接。在使用前應該進行試拼裝。鋼管下放前應檢查每根鋼管是否完整、潔凈、暢通以及止水“O”型密封圈的完好性，要確保接頭密封，不漏水，安放過程中沿導管中心，小心沉放，接長時用U形活動卡懸掛。導管逐段吊裝接長、垂直下放。在連接過程中要做好預防鋼管掉入導管內(nèi)的措施。鋼管伸入樁內(nèi)的長度一般為孔深的三分之二。（6）風管與導管、排漿管連接橡膠風管、鋼風管與導管及排漿管的連接采用導管帽進行處理。橡膠高壓風管一端與導管帽連接，一端與空壓機的儲氣罐連接，橡膠高壓風管與鋼風管的連接由焊接在導管帽的伸出鋼管連接，兩者連接部位上安裝有簡易開關(guān)閘門，用于控制高壓空氣的進出。排漿管與導管帽的連接：將排漿管與導管帽的泥漿排出口用鐵絲進行捆扎密實。（7）清孔風管和排渣管連接完畢后，再次檢查各管道、設備之間的連接，確認無誤后，將導管底提離孔底即可進行氣舉反循環(huán)的清渣工作。①、首先啟動空壓機，并打開送氣閥門，同時把導管帽上的開關(guān)打開，保持管道暢通，壓縮空氣從混合器噴出后即與導管內(nèi)的泥漿相混合，導管內(nèi)外液柱產(chǎn)生密度差，從而形成壓力差。在壓力差作用下，氣舉反循環(huán)便形成，使孔底泥漿通過導管向上抽吸，抽到地面上的泥漿從排渣管噴射出來。排渣管口的漿液射程約3~4米；②、清孔時應及時開啟泥漿泵向護筒內(nèi)補充優(yōu)質(zhì)泥漿，確保護筒內(nèi)泥漿水頭，以防塌孔；③、測量孔內(nèi)的沉渣厚度和泥漿比重，確認達到質(zhì)量標準后，先關(guān)空壓機，后停泥漿泵。清孔結(jié)束經(jīng)監(jiān)理工程師現(xiàn)場檢驗合格后，立即拆除導管帽、鋼風管、橡膠風管，裝上漏斗開始澆注水下混凝土。18.3.10水下砼灌注清孔完成、檢驗合格后，立即進行水砼的灌注，不得停頓。水下混凝土采用隔水栓式導管法施工。（1）灌注砼導管內(nèi)徑250mm，壁厚3mm，每節(jié)長度2m，另配2節(jié)分別長1m導管和長4m導管。導管使用前，應進行接長密閉試驗，下導管時應防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管；（2）水下砼坍落度以18~22cm為宜，并有一定的流動度，保持坍落度降低至15cm的時間不少于1小時。砼采用商品砼，吊車吊砼罐將砼直接送到灌注水下砼導管頂部的漏斗中；（3）導管頂部漏斗容積滿足首批砼的灌注要求，首批砼入孔后，導管埋入砼的深度不能小于0.8m；（4）灌注水下砼過程中測量砼面的標高用比重為1.5~2.0g/cm3的測量錘。測量以細鋼繩（測繩）懸吊；（5）使用隔水栓灌注第一批砼，導管底距樁底為40cm左右，以便于隔水栓能順利地從管底排出；（6）導管埋入砼的深度不得少于1m，不宜大于6m，一般控制在2~4m內(nèi)；（7）在砼灌注過程中，設專人測量導管埋入砼深度，并做好記錄；（8）水下砼灌注面高出樁頂設計1.0~1.2m左右，待樁砼達到一定強度后將多于砼掏除，樁頂預留0.1m（9）樁頭砼掏除后即可拔出護筒，加以修整，以備后用。18.3.11樁頭砼鑿除樁基水下砼灌注時，按設計要求應高出設計標高1D（D為樁徑）左右，待樁砼達到一定強度后，應將該部分砼體鑿除，并清除外運。18.4技術(shù)質(zhì)量措施（1）開工前要進行定位復測，安設護樁，放置水準基點，施工期及時測量孔位和孔深，及時調(diào)整鉆機位置，確保孔位中心與設計相符，鉆桿或吊繩中心線垂直度符合要求；（2）鉆機平臺穩(wěn)定，整體性能滿足施工要求；（3）護筒埋設穩(wěn)固，孔口處用粘土夯實；護筒頂高于施工水位或地下水1.5m以上，并高于地面0.4m；（4）鉆孔過程終，需做好進尺記錄。通過不同地層時要及時取樣與設計核對，發(fā)現(xiàn)與設計不相符時，應及時與監(jiān)理單位和設計單位聯(lián)系，進行變更設計，采取處理措施；（5）施工過程中要嚴格控制孔內(nèi)泥漿，有專人負責檢測；（6）終孔后灌注水下砼前，要按照摩擦樁或主樁的標準，認真進行清孔并經(jīng)監(jiān)理人員檢查簽證；（7）清孔按施工規(guī)范認真操作，禁止用加深孔身來代替清孔；（8）灌注孔樁水下砼要嚴格按照施工配合比進行施工。砂、石料均要過磅，嚴格控制用水量。施工過程中及時測定砼的坍落度，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)整，以確保灌注質(zhì)量；（9）孔樁水下砼灌注時有專人測量孔深和砼灌注深度，填寫砼灌注記錄，認真計算導管埋入砼深度，以便于及時拆除導管；（10）鋼筋必須有出廠合格證并經(jīng)分批取樣試驗合格后才能使用，鋼筋堆放分類編號，鋼筋綁扎焊接符合設計要求；（8）鉆孔樁使用沖擊鉆鉆進施工，不得影響鄰近構(gòu)造物已灌注砼的質(zhì)量，鄰近構(gòu)造物（如孔樁）已灌注砼抗壓強度達到2.5Mpa以上方能鉆進施工。18.5施工機械作業(yè)效率18.5.1作業(yè)效率每4天可完成一根沖孔樁，每月施工按25天計算，可實現(xiàn)6根/月。18.6施工機械配置18.6.1工程量本工程沖孔樁分直徑2000mm、長39m以及直徑1500mm、長30m兩種形式。數(shù)量總計為10根，需澆筑C30混凝土826m318.6.2工期安排有效作業(yè)天數(shù)根據(jù)總工期要求，由2013年10月1日開始施工，2013年11月29日，完成計劃為60天。（根據(jù)吹填進度）18.6.3機械配置計算每月有效工作日為25天計算。一臺樁機可30天內(nèi)可打樁6根，則滿足施工期要求。18.6.4船機配備2m318.7勞動力、機械使用計劃18.7.1機械使用計劃表表8.1.18-3船機使用計劃序號船舶名稱船型性能及效率數(shù)量主要用途進場時間退場時間1挖掘機2m1灌注樁施工2013.10.12013.11.292自卸汽車40T1灌注樁施工2013.10.12013.11.292汽車吊25T1灌注樁施工2013.10.12013.11.292沖孔樁機1灌注樁施工2013.10.12013.11.2918.7.2機械使用計劃表表8.1.18-4勞動力使用計劃序號工種名稱高峰數(shù)量時間1技術(shù)員22013.10.1-2013.11.292普工62013.10.1-2013.11.293測量工22013.10.1-2013.11.294鋼筋工42013.10.1-2013.11.295木工42013.10.1-2013.11.29合計182013.10.1-2013.11.2919.鋼軌安裝19.1工程概況軌道為QU80型鋼軌，門機軌道2條，總長為686m，前軌座在胸墻上，后軌在回填場地上。軌道系統(tǒng)采用柔性壓板系統(tǒng)，包括壓板總成件(每套5件)、彈性膠墊板、膠泥等。其中鋼軌壓板總成件每套分為五小件：①壓板夾，②壓板底座，③六角螺栓，④平墊圈和⑤螺母。19.2工藝流程圖8.1.19-1鋼軌安裝工藝流程圖19.3施工方法19.3.1采用9m319.3.2按測量所放螺栓頂標高線，嚴格按硫磺水泥砂漿配比施工，扶正螺栓，將熬制好的硫磺水泥砂漿灌入預留螺栓孔。所有螺栓螺紋部分均涂黃油并用塑料布包好，以防損壞。19.3.3膠泥墊層施工前須將槽底及側(cè)面鑿毛，清洗干凈再按測量彈出的標高線抹找平層，嚴格控制其標高，以保證軌道頂標高，膠泥墊層須密實，頂面用鐵抹子壓光。按設計圖紙安裝好調(diào)校螺栓。19.3.4鋼軌及配件的規(guī)格和質(zhì)量必須符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。鋼軌安裝與預埋件施工必須考慮主體結(jié)構(gòu)的位移與沉降影響，安裝時間盡量推后。19.3.5鋼墊板安裝之前，使用J507焊條將鋼軌壓板底座與鋼墊板焊接牢固，鋼墊板預留孔要與鋼軌壓板底座孔同心。軌道螺栓埋設好后，在每根軌道螺栓上擰一個M24螺母，用來調(diào)整和控制鋼墊板的標高。鋼墊板安裝完畢后，在鋼軌底部位置安放好膠墊板。在鋼墊板與膠墊板安裝就位后，鋼軌利用8t汽車吊安裝就位，安裝鋼軌。鋼軌接縫處與碼頭沉降縫錯開至少3m。然后將鋼軌壓板、墊片、螺母安裝好，驗收合格后將鋼軌焊接成整體。焊接采用低氫焊條進行平焊的手工電弧焊方法。焊接前，用手砂輪將鋼軌端部的焊接端面和距端部20mm范圍的側(cè)面打磨，徹底去除鐵銹和氧化皮。然后用夾緊螺栓將鋼軌固定。在兩軌之間空出15-17mm的間隙，作為Ⅰ型坡口，在底面安放銅墊板，在兩鋼軌的根部（銅墊板上），安放一個低碳鋼鋼條。鋼軌接頭預熱后，首先將鋼條與兩軌端面焊在一起，除渣后，采用多層焊將底部焊滿。接著，在焊接鋼軌腹部和頂部時，在側(cè)面逐層安放銅板，銅板與鋼軌的側(cè)面保持2-4mm間隙，焊接時要注意熔化坡口內(nèi)表面并隨時清理，直到焊滿。焊接完成后，用手砂輪將焊縫表面磨光，磨光作業(yè)需小心緩慢進行，以確保無凹點好凸點，使其表面平滑美觀。19.3.6軌道調(diào)整內(nèi)容包括：標高、軸線和軌距。采用經(jīng)緯儀控制鋼軌軸線，水準儀控制軌道頂標高，紅外測距儀或鋼尺控制軌距。軸線及軌距調(diào)整時采用人工撬棍調(diào)整，標高調(diào)整時在鋼軌底加塞各種厚度的墊板，每調(diào)整好一段后擰緊螺母，焊接牢固。并按設計要求做好接地系統(tǒng)。19.3.7在門機試車成功并經(jīng)運行一段時間再調(diào)整檢測合格后，使用軌道專用瀝青填筑軌道槽，用木模子找平，鐵抹子壓光。圖8.1.19-2軌道安裝允許偏差、檢驗數(shù)量和方法序號項目允許偏差（mm）檢驗數(shù)量單元測點檢驗方法1軌道中心線10每5-10一處1用經(jīng)緯儀和鋼尺量2軌距+6-21用軌距尺量3軌頂標高51用水準儀檢查4同一截面兩軌高差415直線段順制度4抽查3處1拉10m線用尺測量6軌道接縫縫隙+4-6抽查10%1用鋼板尺和塞尺量7軌道接頭表面高差118護軌槽寬度10每10一處1用鋼尺量9護軌槽深度10110護軌槽頂與鋼軌頂高差+0-10119.4勞動力、機械使用計劃19.4.1機械使用計劃表表8.1.18-3船機使用計劃序號船舶名稱船型性能及效率數(shù)量主要用途進場時間退場時間1空壓機1軌道安裝2014.2.162014.4.162自卸汽車5T1軌道安裝2014.2.162014.4.163汽車吊8T1軌道安裝2014.2.162014.4.1619.4.2機械使用計劃表表8.1.18-4勞動力使用計劃序號工種名稱高峰數(shù)量時間1技術(shù)員12014.2.16-2014.4.162普工22014.2.16-2014.4.164測量工22014.2.16-2014.4.165起重工22014.2.16-2014.4.16合計92014.2.16-2014.4.1620.附屬設施安裝施工20.1工程概況及工程量附屬設施安裝主要包括：系船柱及快速解纜鉤、橡膠護舷、、剛扶梯和鍍鋅欄桿。主要工程量為：快速脫纜鉤（100t2鉤）套8快速脫纜鉤（75t2鉤）套12SC1450H(RO)兩鼓一板橡膠護舷套7SC1150H(RO)兩鼓一板橡膠護舷套29SC1000H(RO)兩鼓一板橡膠護舷套12SA200H×2000橡膠護舷套290橡膠舷梯套22鍍鋅鋼欄桿m4391系船柱（65t）套16系船柱（45t）套45系船柱（75t）套8DA-A500H×3500橡膠護舷套12DA-A500H×3000橡膠護舷套35DA-A500H×2500橡膠護舷套5320.2系船柱及快速解纜鉤安裝20.2.1首先，對系船柱及快速解纜鉤外露部分進行除銹（除銹要求：瑞典標準，Sa1/2），再依次涂環(huán)氧富鋅漆一遍、804環(huán)氧云母鐵一遍和氯化橡膠漆二遍，涂漆總厚度不小于200ηm。20.2.2系船柱及快速解纜鉤安裝：系船柱及快速解纜鉤的安裝擬待碼頭主體的施工達到安裝條件后進行施工，宜集中安裝。安裝時是先將系船柱及快速解纜鉤體通過水上運輸?shù)酱a頭的適當位置后，再利用碼頭上吊機進行安裝。20.2.3安裝前對預留的定位板、錨固螺栓的平面位置、高程、預留長度的正確性進行復核并作好記錄并對系船柱體進行質(zhì)量檢驗。20.2.4安裝系船柱及快速解纜鉤時利用方駁吊機組進行作業(yè)，過程中要注意保護好錨固螺栓的螺紋；對系船柱及快速解纜鉤進行緊固時采用專用的測力板手對稱同時進行作業(yè)并作好記錄；20.2.5錨固螺母緊固后螺栓的外露長度控制在1.5倍的螺距；20.2.6要對安裝好的系船柱及快速解纜鉤的螺栓孔的瀝青灌漿、系船柱及快速解纜鉤內(nèi)的混凝土及時進行封堵，合格后進行防腐處理。20.3橡膠護舷安裝20.3.1護舷產(chǎn)品的驗收為保證護舷的質(zhì)量，必須向生產(chǎn)廠商索取產(chǎn)品出廠合格證書和有關(guān)試驗資料，并觀察和檢查，完全符合設計要求和本技術(shù)規(guī)格書的要求方可驗收。并應請監(jiān)理工程師參加護舷產(chǎn)品的驗收。20.3.2護舷的外觀質(zhì)量應符合下列要求。=1\*GB2⑴護舷表面不得有裂口和鋼板外露；=2\*GB2⑵護舷表面不得有影響使用性能的明疤和缺膠；=3\*GB2⑶護舷形狀尺寸的極限偏差應符合下表的規(guī)定。形狀尺寸長、寬、高厚螺栓孔螺栓孔中心的距離極限偏差+4%-2%+8%-2%±2mm±4mm20.3.3橡膠護舷的安裝：橡膠護舷的安裝擬待碼頭主體的施工達到安裝條件后進行同一施工，并依次順序安裝。安裝時通過方駁運抵施工現(xiàn)場后，利用碼頭上吊機進行安裝，人工連接專用吊裝鎖具。20.3.4在施工過程中嚴格控制予埋螺栓、鐵件的規(guī)格、埋設、外露長度、防腐質(zhì)量和空間位置。20.3.5采用專用的測力板手對稱同時進行緊固作業(yè)，緊固后的螺母螺栓的外露長度控制在1.5倍的螺距，并保證螺桿的頂端與護舷間留有合理的尺寸。20.4鋼扶梯安裝安裝時嚴格按照圖紙及規(guī)范要求，采用在后場提前加工焊接成整體以后在現(xiàn)場安裝的工藝施工，預埋件在混凝土澆筑前要嚴格按照圖紙施工，現(xiàn)場安裝時采用方駁吊機起吊安裝。結(jié)構(gòu)加工制作時要注意以下幾個方面：20.4.1結(jié)構(gòu)件不得有松脫、裂紋、扭曲、腐蝕、凹陷或凸出等嚴重變形，更不得有裂紋。20.4.2結(jié)構(gòu)件應保持牢固。所有的結(jié)構(gòu)件不得有嚴重脫焊、變形、腐蝕和斷開、裂紋等缺陷，構(gòu)件表面應光滑無毛刺。安裝后的鋼斜梯不應有歪斜、扭曲及其它缺陷。20.4.3鋼斜梯安裝后，必須認真除銹并做防腐涂裝。20.5鍍鋅欄桿安裝20.5.1安裝方法后加埋件法：安裝預埋件—放線—安裝立柱—立桿和橫桿連接（1）安裝預埋件：采用膨脹螺栓與鋼板來制作后置連接件，先在土建基層上放線，確定立柱固定點的位置，然后在安裝基層上用沖擊鉆鉆孔，再安裝膨脹螺栓，螺栓保持足夠的長度，在螺栓定位以后，將螺栓擰緊同時將螺母與螺桿間焊死，防止螺母與鋼板松動。（2）由于上述后加埋件施工，有可能產(chǎn)生誤差，因此，在立柱安裝之前，應重新放線，以確定埋板位置與焊接立桿的準確性，如有偏差，及時修正。應保證立柱全部座落在鋼板上，并且四周能夠焊接。（3）焊接立柱時，需雙人配合，一個扶住欄桿使其保持垂直，在焊接時不能晃動，另一人施焊，要四周施焊，并應符合焊接規(guī)范。20.5.2技術(shù)要求（1）膨脹螺栓安裝牢固，螺母鎖緊。（M10×100）或（M12×150），不許有松動或未扭緊的情況。（2）埋件要與立柱焊接牢固。焊接部位不得小于14㎜，焊接部位抗拉強度不得小于500Kg。（3）整體外觀美觀，安裝統(tǒng)一協(xié)調(diào)。20.5.3成品保護運輸過程中配件之間用非金屬軟質(zhì)材料隔開墊好，應有效防止運輸過程中因顛簸碰撞造成掉漆、變形、劃傷等成品破壞問題。欄桿鋼質(zhì)欄桿在運至現(xiàn)場及安裝過程中，鋼質(zhì)構(gòu)件表面均應用塑料布滿包保護。欄桿、豎桿、扶手運輸過程中必需有防潮、防碰保護措施。欄桿在地盤暫時存放時應置于干凈的戶內(nèi)，應水平或側(cè)立于高度大于200MM的墊木上。保潔注意事項：嚴禁使用油漆稀釋劑、脫漆松香水、二甲苯、草酸等溶液擦拭金屬表面；嚴禁上述易腐蝕溶液接觸金屬表面。不得用金屬工具鏟擦噴塑表面，防止表面產(chǎn)生劃痕。20.6功效分析及船機配備20.6.1機械使用計劃表表8.1.20-1船機使用計劃序號船舶名稱船型性能及效率數(shù)量主要用途進場時間退場時間1方駁600t2附屬設施安裝2013.11.222015.2.272履帶吊25t1附屬設施安裝2013.11.222015.2.2720.6.2機械使用計劃表表8.1.20-2勞動力使用計劃序號工種名稱高峰數(shù)量時間1技術(shù)員12013.11.22-2015.2.272普工42013.11.22-2015.2.274測量工22013.11.22-2015.2.275起重工22013.11.22-2015.2.27合計92013.11.22-2015.2.2721.引橋鋼制作與安裝21.1工程概況本工程為產(chǎn)品碼頭剛引橋，其結(jié)構(gòu)為空間桁架結(jié)構(gòu)。引橋共計3榀。為方便引橋整體組裝，引橋鋼結(jié)構(gòu)按照10-15米不等分段在陸上的加工車間進行加工制作，制作完成后用50t平板車倒運到臨時碼頭進行整體組拼、焊接。整體成型后采用一臺136t起重船裝至1000t方駁上。運輸至安裝地點安裝。21.2主要施工工藝及施工流程21.2.1施工工藝8.1.21-1鋼架橋制作與安裝施工工藝流程圖21.2.2材料進場=1\*GB2⑴材料采購鋼（引）橋制造所用材料應符合設計文件的要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定，除必須有材料質(zhì)量證明文件外，還應進行抽樣檢測，合格后方能投入使用。物資采購實行先計劃、審批，后市場調(diào)查、產(chǎn)品送樣和抽樣檢驗、選定供貨商，再簽訂采購合同，實施采購、運輸質(zhì)量監(jiān)控，最后進行產(chǎn)品交貨驗收和抽樣檢驗的采購控制體系。=2\*GB2⑵材料檢驗所有進場材料必須按采辦程序采購，并符合規(guī)定要求的檢驗結(jié)果方可進場。=1\*GB3①工程實體所有材料都必須是新材料，材料進場時，必須附帶廠家有效期限合格證書。=2\*GB3②管材的彎曲度、管口直徑、壁厚、橢圓度、坡口尺寸應符合出廠標準，材料內(nèi)外表不存在裂縫、折疊、結(jié)疤等缺陷，并根據(jù)標準要求進行檢查。=3\*GB3③進場板材、型鋼試驗證書的力學性能及化學成份必須符合國家標準。=4\*GB3④進場板材、型鋼規(guī)格型號及外觀質(zhì)量應符合標準，材料外表不存在裂縫、折疊、結(jié)疤等缺陷。=5\*GB3⑤焊接所用焊絲、焊劑應與母材相匹配，焊絲不應有生銹等缺陷，焊劑不應受潮結(jié)塊。=6\*GB3⑥材料進場后，按規(guī)格、型號進行堆放，并做好記錄。油漆要做好防雨并且存放場地要遠離火源。=7\*GB3⑦所有入庫材料均要建立詳細的臺帳并作標識，明確產(chǎn)地、數(shù)量、用途、分類堆放。露天存放場地應設有排水溝，鋼材下方用枕木墊實、墊平，防止變形并采取防雨措施。21.2.3除銹噴底漆鋼材進場檢驗合格后，按照圖紙要求進行除銹。除銹等級達到設計要求。除銹后4小時內(nèi)進行噴底漆防腐。21.2.4下料鋼材下料前必須進行矯正，矯正后的偏差值不應超過規(guī)范規(guī)定的允許偏差值，以保證下料質(zhì)量。構(gòu)件必須按實際放樣尺寸進行下料。放樣和號料應根據(jù)工藝要求預留制作時焊接收縮余量。φ100及以下鋼管、角鋼采用無齒鋸下料，其余采用氣割下料，厚度不大于12mm的鋼板采用剪板機下料，大于12mm的采用半自動火焰切割機下料。鋼（引）橋柱肢及弦桿的下料尺寸應滿足同截面相鄰對接口間距不小于200mm。為便于拼接，對拼接在一起的對接料進行統(tǒng)一編號。鋼材氣割前切割區(qū)域內(nèi)的鐵銹、污物要清理干凈。切割后斷口邊緣熔瘤、飛濺物要清除。機械剪切面不得有裂紋及大于lmm的缺楞，并要清除毛刺。8.1.21-2氣割的允許偏差項目允許偏差（mm）構(gòu)件寬度、長度±3.0切割面平面度0．05t（t為切割面厚度）且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0型鋼切割線與邊緣垂直度允許偏差為2.0mm。8.1.21-3機械剪切的允許偏差項目允許偏差（mm）構(gòu)件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.021.2.5組拼組拼前鋼材應進行矯正。矯正宜采用冷矯，矯正后鋼材表面不應有明顯的凹痕和損傷。鋼零件矯正后允許偏差應符合下表規(guī)定。搭設組裝工作平臺。骨架使用槽鋼[20，采用鋼板或角鋼限位，并用水平儀超平。組拼在工作平臺上進行，首先將兩柱肢間的腹桿按圖放樣，并將定位角鋼搭焊在裝配臺上，先把柱肢放到定位板上緊靠定位角鋼，再將橫桿、腹桿、斜腹桿、節(jié)點板就位，核對無誤后進行定位點焊，焊點高度不超過型鋼壁厚的2/3，點焊長度15mm。整榀橫梁點焊完畢后，進行加固。下胎后進行整體焊接。為了便于整體拼裝，所有制作的鋼（引）橋桁架均需要編號。序號名稱項目允許偏差1板梁主梁，桁梁的弦，斜、豎桿，縱梁，橫梁，聯(lián)接系桿件蓋板寬度工形±2.0箱形+2.0,0腹板寬度根據(jù)蓋板厚度及焊接收縮量確定2節(jié)點板、拼接板孔邊距±2.03座板長度、寬度嵌入式±1.0其他±2.04拼接板寬度±2.05支承節(jié)點板、拼接板、角鋼支承孔邊距+0.5+0.36焊接接頭板孔至焊接邊距離根據(jù)焊接收縮量確定7箱形桿件隔板寬度≤1000+0.5,+0.3＞1000+1,0高度0,-1.0板邊垂直度隔板尺寸≤1000不大于0.5隔板尺寸>1000不大于1.021.2.6焊接構(gòu)件組拼完畢后進行整體焊接。焊接工序是本工藝流程的一道重要工序，須嚴格控制焊接變形，保證焊接質(zhì)量。為減少焊接變形，本工程采取以二氧化碳氣體保護焊焊接為主，手工電弧焊為輔的焊接工藝。焊接Q235鋼的焊絲選用用ER49－1焊絲，焊條選用E4303型。8.1.21-4焊接工藝參數(shù)如下表焊絲直徑0．81．21．6電弧電壓(V)18～2418～2620～28焊接電流(A)60～16080～260160～310焊接前用鋼刷清除焊接區(qū)域的雜物等。焊接盡量采取對稱的焊接方式。焊角高度必須符合設計要求。焊縫應在焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊道后，由焊工本人對焊接質(zhì)量進行自檢。當自檢合格后，在焊道附近標識焊工姓名或鋼印號，由技術(shù)員和質(zhì)檢員做好記錄，并進行外觀檢查。焊縫表面不得有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，不得有咬邊、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必須用角磨機將缺陷徹底清除后再補焊。焊后工件須有序堆放，以減小變形。焊接完成后，對施焊部位進行補底漆。8.1.21-5焊縫外觀質(zhì)量標準序號項目焊縫種類質(zhì)量標準1氣孔橫向?qū)雍缚p不允許縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫直徑小于1．O，每米不多于3個，間距不小于20其他焊縫直徑小于1．5，每米不多于3個，間距不小于202咬邊縫、橫粱接頭板與弦桿角焊縫、橋面板與U形肋角焊縫(橋面板側(cè))、豎向加勁肋角焊縫(腹板側(cè)受拉區(qū))受拉桿件橫向?qū)雍缚p、橋面板與弦桿角焊不允許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫(腹板側(cè)受壓區(qū))≤0.3縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫≤0.5其他焊縫≤1.0主要角焊縫0～+23焊腳尺寸其他角焊縫0～+2手工焊角焊縫全長的10％允許：-1.0～+34焊波角焊縫≤2.0(任意25mm范圍高低差5余高不鏟磨余高的對接焊縫≤2．0(焊縫寬度6≤20)≤3．O(焊縫寬度6>20)有效厚度T形角焊縫凸面角焊縫有效厚度應不大于規(guī)定值2.0，凹面角焊縫應不小于規(guī)定值0.36余高鏟磨后的表面橫向?qū)雍缚p(橋面板除外)不高于母材O．5不低于母材0．3粗糙度50μm21.2.7焊接矯正局部彎曲、扭曲用火焰校正，緩冷、加熱溫度控制在600℃～8矯正后的桿件表面不得有凹痕和其他損傷。21.2.8噴涂中間漆、面漆單榀鋼（引）橋桁架制作完成后進行噴漆防護。噴漆采用空氣噴涂工藝（該法的優(yōu)點是：可以獲得均勻、光滑平整的漆膜；工效比刷涂法高3．5倍）。前一層漆表干后噴涂下一層防護漆。噴漆遍數(shù)和漆膜厚度符合設計要求，不得有誤涂、漏涂、流掛、起皮等現(xiàn)象發(fā)生。漆膜厚度均用干漆膜測厚儀檢查，以確保漆膜厚度滿足要求。21.2.9運輸單榀鋼（引）橋桁架制作完成后，用50t平板車倒運到工作船碼頭進行整體組拼、焊接。21.2.10整體組拼整體組拼在工作船碼頭進行。按照單榀鋼（引）橋編號分兩排進行組拼。組拼時按照圖紙進行整體放樣，確保組拼后鋼（引）橋的外形尺寸。尺寸無誤后焊接，補漆。21.2.11整體運輸鋼（引）橋組裝完成后，平移至起重船跨距范圍之內(nèi)。采用1000噸級方駁進行運輸。采用在鋼（引）橋上焊接吊環(huán)，采用卡環(huán)連接方式，采用4點吊。鋼（引）橋在碼頭前沿組裝并涂層保護，裝船機械為136T起重船。按照運輸組拼順序依次裝船運輸。起重船正對鋼（引）橋垂直碼頭方向駐位，用拖輪輔助下2個后錨，船頭從陸上帶纜。起吊時，所有施工人員機械處在安全區(qū)范圍（吊裝中心50m）以外。起重船緩慢加力，當起重船顯示吊重達到理論數(shù)值時，停止加力，檢查鋼絲繩掛鉤位置是否發(fā)生變化。然后繼續(xù)起鉤，直到鋼（引）橋離開地面50cm。若此時鋼（引）橋處于平穩(wěn)狀態(tài)，則可進行裝船施工，否則采取措施，使鋼（引）橋起吊平穩(wěn)。起重船吊起鋼（引）橋離開地面2m高度，然后起重船松前纜向后絞船，1000t駁船從起重船側(cè)面駛進起重船船艏位置。起重船繼續(xù)絞船使鋼（引）橋?qū)φg船中心，緩慢落鉤，起重工用纜繩調(diào)整鋼（引）橋位置，通過方駁上限位，使鋼（引）橋準確落在運輸方駁上。擱置鋼絲繩時提前在連桿上鋪一層棉被，保護鋼（引）橋表面防腐層。21.2.12吊裝鋼絲繩的選用：鋼（引）橋吊裝設計按起重船最大起重能力136t考慮。21.2.13引橋整體安裝鋼（引）橋球型支座結(jié)構(gòu)分為支座鋼板及底部支座上下兩部分，底部支座通過預埋螺栓固定在墩臺上。墩臺上球型支座的底部支座安裝時，要對其標高及中心位置按照規(guī)范及設計要求由測量工使用經(jīng)緯和水平儀進行控制。支座頂面的找平，可采用底部加楔鐵的方式。標高允許偏差為0～-10mm，中心位置偏差應控制在±5mm以內(nèi)。檢查無誤后，將支座用螺母與錨栓連接牢固。最后將支座端面的中心線用顯著顏色標示出。起吊前首先要檢查起重船各部分的機械設備是否運轉(zhuǎn)正常，錨固是否可靠。起重船、運輸船按施工平面圖位置就位。吊起鋼（引）橋后，運輸船離開起重船的正前方。起吊時，起重工3人，1人位于起重船上為主指揮；另兩人位于運輸駁船上，指揮掛鋼絲繩及拴系晃繩，起吊后，牽引晃繩防止鋼（引）橋擺動或旋轉(zhuǎn)。7.1.21-6鋼（引）橋安裝限位預埋件布置示意圖船機駐位后，起重工進行掛扣作業(yè)，然后起重船起鉤將鋼（引）橋從船上吊起，起吊時，起重工用纜繩控制鋼（引）橋平穩(wěn)上升，防止鋼（引）橋撞壞方駁錨機和駕駛樓。起重船吊起鋼（引）橋后，絞車運轉(zhuǎn)使起重船向墩臺方向移動。移動過程中，鉚工密切注意鋼（引）橋軸線相對于支座軸線的偏移距離，接近重合時通知起重船停止絞車，并慢慢落鉤放下鋼（引）橋。落鉤過程中晃繩要保持一定的張力，起導向作用。當鋼（引）橋上的底座部分距墩臺上的底座50cm高時停止顛鉤，調(diào)整鋼（引）橋位置將做標記的上下兩中心線對正。當四個底座的中心線均對正后，引導鋼（引）橋沿安裝預埋件限定位置準確就位，繼續(xù)顛鉤使鋼（引）橋穩(wěn)落在支座上。最后將支座的上下兩部分用螺栓緊固連接好。為保證鋼（引）橋安裝位置準確，需在現(xiàn)澆墩臺時埋設鋼（引）橋安裝限位預埋件。預埋件采用[10槽鋼加工。每榀鋼（引）橋需埋設4個預埋件。采用掛倒鏈輔助定位安裝的措施，減小風浪大時鋼（引）橋擺動幅度，確保了施工安全。21.2.14測量控制安裝前由測量人員在墩臺上施放安裝邊線。鋼（引）橋起吊后由方駁運至安裝現(xiàn)場，起重船由拖輪拖帶至安裝區(qū)域，垂直于安裝軸線方向駐位。起重船通過船舶前后纜初步調(diào)整鋼（引）橋的位置，指揮人員目測鋼（引）橋大致就位后，起重船開始顛鉤，在距支座頂面50cm左右時停止，陸上起重人員將事先準備好的木方支墊在鋼（引）橋和混凝土墻之間，準備工作完成后，起重船繼續(xù)顛鉤，將鋼（引）橋平穩(wěn)準確地落在支座上，使鋼（引）橋四個支座下鋼板的中心與支座的上鋼板中心對齊。安裝平穩(wěn)就位后，將鋼（引）橋底下鋼板與支座上鋼板連接牢固。8.1.21-7鋼（引）橋安裝的允許偏差、檢驗數(shù)量和方法序號項目允許偏差（mm）檢驗數(shù)量單元測點檢驗方法1主梁中心線對設計中心線10逐件檢查2用經(jīng)緯儀測量2擱置長度±202用經(jīng)緯儀和鋼尺測量22.房建結(jié)構(gòu)工程施工22.1工程概況土建工程生產(chǎn)、生活輔助建筑物及生產(chǎn)建、構(gòu)筑物，共9項單體，其中工作樓2座，變電所3座，休息室2座，應急設備儲藏室1間，TO轉(zhuǎn)運站1座，皮帶機棧橋182m，建筑物主體大部分采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土框架結(jié)構(gòu)。22.2工藝流程房建工程分為基礎(chǔ)工程、主體結(jié)構(gòu)工程、屋面工程、裝飾工程和安裝工程五個施工階段，采用“先地下，后地上”、“先結(jié)構(gòu)，后裝飾”的原則安排施工順序。架結(jié)構(gòu)施工工藝流程如下：建筑物定位放線→平臺墊層放線→平臺墊層支模、混凝土澆筑→平臺放線→模板支設→平臺梁墊層支模、混凝土澆筑→平臺梁放線→基礎(chǔ)平臺、平臺梁鋼筋綁扎→基礎(chǔ)平臺、平臺梁支?！A(chǔ)平臺梁、平臺混凝土澆筑→養(yǎng)護→基礎(chǔ)分部驗收→墻澆筑首層柱、梁、板施工→二層~頂層柱、梁、板施工→墻體砌筑→門窗安裝→屋面工程、外裝修→內(nèi)裝飾施工→水、電、暖、空、衛(wèi)、控安裝→竣工22.3施工方法22.3.1測量施工=1\*GB2⑴平面及高程控制=1\*GB3①平面控制測量體系的建立首先對業(yè)主提供的各個工程的測量范圍內(nèi)有關(guān)施工基線和控制基點基本數(shù)據(jù)進行校核，在規(guī)定時限內(nèi)將校核結(jié)果經(jīng)書面形式報告監(jiān)理工程師。根據(jù)業(yè)主和監(jiān)理工程師提供的最終正式的三角網(wǎng)點和水準網(wǎng)點資料，按照二級導線、三等高程測量標準引測施工基線及水準點。以業(yè)主給定的三角點為基點，采用雙頻GPS全站儀，在本施工區(qū)域選擇地勢較高、根基牢固并至少有兩個方向通視的地方進行選點，增設附加基點，建立三角網(wǎng)或閉合導線網(wǎng)，建立本工程的平面測量控制體系。根據(jù)建筑物設計平面圖，測量人員將各軸線用經(jīng)緯儀引至施工現(xiàn)場，建立控制網(wǎng)以控制精度，各層軸線控制均采用鉛錘翻引，施工中從下至上，由底層向上彈出各柱外側(cè)軸線作為上層軸線控制線，相互檢核；垂直度采用掛鉛錘用鋼尺量的方法進行校核和控制。=2\*GB3②高程控制測量體系的建立根據(jù)業(yè)主提供的水準點將該水準點引測至現(xiàn)場固定位置做施工用引測點，作為本工程的標高控制點。基礎(chǔ)施工時以本工程的標高控制點作為施工控制點，主體施工時，在架管上測出＋0.500m控制線，并用紅油漆標出，梁底模、起拱高度、柱高、板底標高均由該控制線控制；混凝土澆筑模板拆除后，在柱身彈出＋0.500=3\*GB3③GPS基準站的設立在施工區(qū)域附近地勢較高的地方設置GPS基準站，并與平面及高程系統(tǒng)進行聯(lián)測，確定基準站的坐標和坐標轉(zhuǎn)換參數(shù)，為各流動站提供差分信息。=4\*GB3④施工測量流程圖施工準備→控制點移交復核→測設控制網(wǎng)→控制網(wǎng)報驗及復核→施工控制→施工復核。=5