重金屬冶煉廢渣來源與處理技術(shù)探究,冶金工程論文

重金屬冶煉廢渣來源與處理技術(shù)探究,冶金工程論文內(nèi)容摘要：重金屬冶煉經(jīng)過中會(huì)產(chǎn)生大量廢渣,大多屬于危險(xiǎn)固廢。隨著國家對(duì)涉重企業(yè)生產(chǎn)環(huán)保政策日益完善,冶煉廢渣的處理已經(jīng)成為企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的共性問題。針對(duì)銅、鉛、鎳冶煉工藝的技術(shù)特點(diǎn),在調(diào)研和文獻(xiàn)的基礎(chǔ)上,通過分析各類冶煉渣的特點(diǎn)、性質(zhì)和處理技術(shù),總結(jié)了重金屬冶煉渣處理存在的問題及技術(shù)發(fā)展方向。本文關(guān)鍵詞語：重金屬;廢渣;火法熔煉;綜合利用;CharacteristicsandTreatmentTechnologyofNon-ferrousHeavyMetalSmeltingSlagZhaoChengZhuJunWangZhengminCuiXudongSchoolofMetallurgicalEngineering,XianUniversityofArchitectureandTechnologyShaanxiHanzhongZincIndustryCo.,Ltd.Shangluosmelter,ShaanxiZincIndustryCo.,Ltd.Abstract：Alargeamountofsmeltingwasteresidueisproducedintheheavymetalsmeltingprocess,mostofwhichareclassifiedashazardoussolidwaste.Asthecountrysenvironmentalprotectionpoliciesinvolvingheavymetalsmeltingenterprisesbecomeincreasinglystrict,thedisposalofsmeltingwastehasbecomeacommonproblemforsustainabledevelopmentofenterprises.Inviewofthetechnicalcharacteristicsofheavymetalsmeltingprocessessuchascopper,leadandnickel,thispapersummarizestheproblemsandtechnicaldevelopmentofheavymetalsmeltingslagtreatmentbyanalyzingthecharacteristics,propertiesandtreatmenttechniquesofvarioussmeltingslagsonthebasisofresearchandliterature.近年來,我們國家重金屬冶煉規(guī)模迅速擴(kuò)張,技術(shù)水平不斷進(jìn)步,產(chǎn)量逐年增長。2021年我們國家鉛產(chǎn)量達(dá)467萬t[1],精煉銅產(chǎn)量844萬t[2],精煉鎳產(chǎn)量42萬t[3]。金屬在冶煉經(jīng)過中,均會(huì)不同程度產(chǎn)生各類廢渣。華而不實(shí)重金屬冶煉渣屬于危險(xiǎn)固體廢物,含有大量有價(jià)金屬,是重要的二次資源。但因成分復(fù)雜,有價(jià)金屬難以得到綜合回收,并且會(huì)對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重污染等原因,導(dǎo)致近年來處理效果并不理想。重金屬冶煉廢渣與一般固體廢棄物相比具有下面特點(diǎn):(1)成分復(fù)雜。不但含有價(jià)金屬,還含有部分有毒元素,處理時(shí)要考慮廢渣特征選擇合理的回收技術(shù)。(2)處理經(jīng)過中可能會(huì)產(chǎn)生二次污染。處理時(shí)要同時(shí)考慮處理技術(shù)的先進(jìn)性及經(jīng)濟(jì)性,應(yīng)盡量避免或減少二次污染。(3)堆存渣量宏大。隨著礦產(chǎn)資源的缺乏,利用冶煉廢渣是緩解資源缺乏的有效措施。面對(duì)日益嚴(yán)峻的環(huán)境污染和資源短缺問題,重金屬冶煉廢渣的處理已成為當(dāng)下有色金屬行業(yè)亟需解決的共性問題。本文重點(diǎn)介紹了銅、鉛、鎳三種重金屬火法熔煉渣的來源,及其冶煉經(jīng)過產(chǎn)生的熔煉廢渣特征以及相應(yīng)的處理技術(shù)。1重金屬廢渣來源及特征熔煉渣指火法冶煉經(jīng)過中,獲得粗金屬或锍以及粗金屬精煉經(jīng)過中所產(chǎn)生的爐渣。一般由多種氧化物組成,并伴有少量硫化物和氟化物等,渣中不但含有有色重金屬、稀散金屬,同時(shí)還含有砷等劇毒元素。1.1銅熔煉渣銅熔煉渣主要產(chǎn)生于銅精礦造锍熔煉經(jīng)過,渣中主要成分為Fe(30%～40%)和SiO2,還含有Cu、Ni、Co、Au、Ag等有價(jià)金屬及CaO、Al2O3和少量MgO等氧化物。據(jù)統(tǒng)計(jì),我們國家每年產(chǎn)出400～500萬t銅爐渣,至今累計(jì)上萬噸[4]。銅渣的礦物成分主要是鐵橄欖石、磁鐵礦及脈石構(gòu)成的玻璃體,銅主要以輝銅礦(Cu2S)、金屬銅、氧化銅形式存在,鐵主要以硅酸鹽的形式存在[5]。1.2鉛熔煉渣鼓風(fēng)爐、底吹爐、煙化爐、反射爐、浮渣處理窯爐所產(chǎn)生的爐渣統(tǒng)稱為鉛熔煉渣,鉛渣中含有Pb、Zn、Cr、As等有回收價(jià)值的元素。鉛熔煉渣通常由FeO、SiO2、CaO、Al2O3、ZnO、MgO等多種氧化物及它們相互結(jié)合而成的化合物、固溶體、共晶混合物組成,還含有硫化物、氟化物等。固然因原料及冶煉工藝不同導(dǎo)致鉛渣成分有所區(qū)別,但基本都在下面范圍波動(dòng):Fe:17%～31%、CaO:10%～25%、Zn:3%～20%、Pb:0.5%～5%、Al2O3:3%～7%、MgO:1%～5%[6]。鉛熔煉渣特點(diǎn)是產(chǎn)量大、成分復(fù)雜,有價(jià)金屬含量偏低,處理困難等。1.3鎳熔煉渣鎳熔煉渣產(chǎn)生于火鎳法冶煉造锍及吹煉經(jīng)過,渣中含有Fe、Ni、Cu、Co等有價(jià)金屬,鎳熔煉渣通常由FeO和SiO2及少量CaO、MgO、Al2O3等組成,屬于FeO-SiO2-CaO(MgO)三元渣系。鐵主要以鐵橄欖石形式存在。據(jù)資料顯示,每生產(chǎn)1t鎳約排放6～16t鎳渣,累計(jì)堆存量上千萬t。渣排量大、有用成分回收效益低是鎳熔煉渣的特點(diǎn)。2冶煉廢渣處理技術(shù)根據(jù)廢渣的物理化學(xué)性質(zhì),當(dāng)前國內(nèi)處理廢渣的技術(shù)主要可分為:火法處理、濕法浸出、直接利用以及穩(wěn)定化/固化。表1總結(jié)了各種方式方法的優(yōu)缺點(diǎn)。表1不同處理技術(shù)比照2.1銅熔煉渣處理技術(shù)由于銅渣中含有銅及大量鐵,因而近年來研究主要集中在銅的回收,其次還包括鐵、鋅和銀的回收,但由于銅渣中硅、鋅、鉛等元素高于煉鐵原料入爐標(biāo)準(zhǔn),以及鐵在銅渣中主要以鐵橄欖石形式存在,導(dǎo)致銅渣中鐵難以直接利用。銅熔煉渣處理技術(shù)主要有火法貧化、濕法提取以及選礦處理。2.1.1火法貧化火法貧化的目的是降低銅渣銅的含量,將Fe3O4復(fù)原降低渣密度、黏度和熔點(diǎn),促使渣與冰銅徹底分離,渣中其他金屬元素可通過煙化、濕法浸出等工藝回收。常見的貧化方式方法見表2[7]。表2銅渣火法貧化常用方式方法2.1.2濕法提取濕法提取主要通過浸出劑浸出渣中的銅,到達(dá)銅回收的目的。按浸出方式分為直接浸出和間接浸出[7]。直接浸出包括硫酸化浸出、氯化浸出、氨化浸出和生物浸出。孫映[11],孫建軍等[12]采用硫酸浸出銅渣中銅,Cu浸出率分別為69.7%和91.2%;銅渣氯化浸出分為氯氣浸出和氯鹽浸出,氯氣浸出主要經(jīng)過為氯氣溶解和渣中含銅物相浸出[13]。R.Nadirov等[14]采用氨化浸出的方式方法處理銅渣,得到鋅和銅的回收率分別為81.16%和56.48%。微生物浸出是利用某些微生物可將不溶性硫化物轉(zhuǎn)化成可溶性硫酸鹽,實(shí)現(xiàn)有價(jià)金屬與有害成分分離。間接浸出包括氧化或硫酸化焙燒-浸出、復(fù)原焙燒-氨化浸出、氧化焙燒-浸出-電積、酸浸-萃取等[15]。氧化焙燒酸浸利用銅渣中的Cu、Ni、Co、Zn等金屬礦物在加壓條件下可經(jīng)氧氣氧化溶于稀硫酸中的原理;硫酸化焙燒-酸浸經(jīng)過三個(gè)步驟即硫酸化焙燒、硫酸鹽分解、硫酸浸出[16]。E.Rudnik等[17]對(duì)轉(zhuǎn)爐銅渣進(jìn)行復(fù)原焙燒后氨浸,實(shí)現(xiàn)鐵和銅、鈷分離。劉緣緣等[18]選擇硫酸-雙氧水對(duì)奧斯麥特電爐緩冷渣浸出,以P204和硫酸作萃取劑和反萃劑,銅、鋅的回收率分別為84.97%、96.47%。濕法提取技術(shù)可彌補(bǔ)火法貧化能耗高、污染嚴(yán)重、難以適用于低檔次銅渣的缺乏,還具有回收價(jià)值高,選擇性好的優(yōu)點(diǎn);但浸出劑用量大、生產(chǎn)流程長且可能產(chǎn)生固液分離困難及后續(xù)廢水處理困難等問題。2.1.3選礦技術(shù)根據(jù)有價(jià)金屬存在相的外表親水及親油性質(zhì)、磁學(xué)性質(zhì)和渣中各相密度差異不同,可通過浮選、磁選和重選分離富集有價(jià)金屬[19]。浮選法主要用于回收銅渣中的銅,磁選能夠分離得到鐵精礦而重選法適用于處理有用礦物與脈石間有較大密度差的礦石或其他原料。趙春燕[20]選取緩冷-浮選工藝回收爐渣中的銅,最終獲得檔次為18.81%,回收率92%的銅精礦。河南豫光金鉛股份有限責(zé)任公司[21]采用浮選法對(duì)銅底吹熔煉渣中銅進(jìn)行回收,得到含銅22.89%的銅精礦,生產(chǎn)實(shí)踐表示清楚:采用浮選法處理銅底吹爐熔煉渣可獲得較滿意的生產(chǎn)指標(biāo)。除此之外貴冶的渣選礦車間,每年可從銅冶煉渣中回收的銅8000t,實(shí)現(xiàn)尾礦含銅0.24%的良好指標(biāo)[22];大冶爐渣選礦廠采用兩段-閉路破碎、兩段磨礦兩段選別工藝處理諾蘭達(dá)爐渣,使金、銀富集于銅精礦中,Cu、Au、Ag回收率分別達(dá)94.18%、80.67%和69.89%;澳大利亞芒特艾薩礦業(yè)公司采用浮選法處理銅轉(zhuǎn)爐渣,實(shí)現(xiàn)尾礦含銅0.62%;肯尼科特礦物公司處理諾蘭達(dá)爐渣,獲得銅回收率95%、尾礦含銅0.42%的技術(shù)指標(biāo)[23]。菲律賓PASAR銅爐渣選礦廠采用選礦法處理緩冷爐渣搭配水淬爐渣,得到了銅精礦檔次25.63%,尾渣含銅0.32%的良好生產(chǎn)指標(biāo)。選礦處理銅渣與傳統(tǒng)貧化相比不但能耗低、環(huán)境污染小、富集比大、對(duì)渣型要求低而且尾渣含銅少(0.2%～0.4%)、粒度細(xì)、含鐵高,但應(yīng)控制尾礦中硅含量,否則在煉鐵行業(yè)難以利用,除此之外存在設(shè)備繁多、一次性投資大、占地面積廣等缺點(diǎn)并且僅適用于處理硫化態(tài)銅渣。2.1.4選冶聯(lián)合浮選法適用于硫化礦物,難以回收以氧化態(tài)銅渣,磁選法適用于磁性鐵礦物,難以回收以鐵橄欖形式的鐵。因而,采用多種技術(shù)合用往往會(huì)實(shí)現(xiàn)鐵和銅綜合回收的目的。羅杰等[24]選取浮選-高溫復(fù)原焙燒-磁選工藝對(duì)云南某銅渣中Cu、Ag、Fe和Zn進(jìn)行回收,浮選精礦銅和銀的回收率分別為35%、30%;復(fù)原焙燒磁選鐵精礦品味72%,鐵回收率89%,煙塵中鋅回收率96%。許冬等[25]采取高溫復(fù)原焙燒-磁選工藝從銅渣中回收鐵,得到品味91.10%、金屬化率94.27%的金屬鐵粉。鄭鵬[26]采用直接復(fù)原-濕式磁選工藝從冶煉銅尾渣中回收銅和鐵,銅、鐵回收率為90.56%、70.23%。郭秀建等[27]選用轉(zhuǎn)底爐直接復(fù)原結(jié)合磨選工藝對(duì)貧化銅渣中鐵進(jìn)行回收,得到鐵的回收率約90%。2.2鉛熔煉渣處理技術(shù)鉛熔煉渣回收的主要對(duì)象除鉛以外,還有鋅、金、銀及某些稀散金屬。鉛熔煉渣的處理方式方法主要有火法、濕法和選冶聯(lián)合法。2.2.1火法處理火法處理是將鉛渣與鉛精礦混合冶煉使鉛進(jìn)入粗鉛中,其他金屬在復(fù)原熔煉經(jīng)過中得到富集。鉛渣處理方式分為鉛渣復(fù)原煉鉛和液態(tài)高鉛渣復(fù)原煉鉛;前者主要是通過鼓風(fēng)爐熔煉處理,后者可分為臥式復(fù)原法、電熱焦復(fù)原法和側(cè)吹復(fù)原法。除此之外還有煙化法處理技術(shù)。范燕青等[28]對(duì)底吹爐產(chǎn)生的高鉛渣用煤進(jìn)行復(fù)原試驗(yàn),試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)渣中鉛含量小于2%。臥式復(fù)原法是將液態(tài)高鉛渣送入臥式復(fù)原爐中,配以天然氣和輔料,在恒定溫度下熔煉。河南豫光金鉛公司[29]采用液態(tài)高鉛渣直接復(fù)原工藝,降低煉鉛能耗、減少污染粗鉛冶煉回收率高達(dá)98.5%。液態(tài)高鉛渣在豎井爐里與焦炭柱進(jìn)行兩次復(fù)原反響產(chǎn)出粗鉛和爐渣,爐渣可用煙化爐回收鋅、鍺、銦等金屬[30]。濟(jì)源市金利冶煉有限公司和中國恩菲工程技術(shù)有限公司[31]共同研發(fā)了氧氣底吹-側(cè)吹直接復(fù)原煉鉛新工藝,冶煉回收率達(dá)97%以上,同時(shí)爐渣排放量少,爐渣含鋅高,有利于煙化爐鋅的回收。株洲冶煉廠、雞街冶煉廠、會(huì)澤鉛鋅礦用煙化揮發(fā)法處理鉛鼓風(fēng)爐渣獲得較好效果,鉛揮發(fā)率分別為75%～80%、94%～95%、90%～96%。沈陽冶煉廠用煙化法處理高硅高鈣鉛爐渣,鉛鋅回收率為94.89%和85.4%?；鸱ㄌ幚砭哂泄に嚭?jiǎn)單、回收效果好等特點(diǎn),但工作環(huán)境惡劣,污染物排放大,能耗高。2.2.2濕法處理鉛渣與浸出劑混合后,渣中有價(jià)成分或有害雜質(zhì)進(jìn)入溶液中,實(shí)現(xiàn)有價(jià)金屬的回收。濕法處理主要用于回收鉛渣中的Pb、In、Au、Ag及某些稀散金屬。常用的回收方式方法主要包括酸性、堿性、氯化和微生物浸出。ShuYuehong等[32]利用硝酸和氯化鈉混合溶液對(duì)鉛渣進(jìn)行浸出,經(jīng)草酸鈉沉淀后煅燒制備出新型PbO。堿浸法是利用鉛渣中鉛能溶于堿性溶液而銅不溶的原理分離鉛渣中的鉛和銅。包崇軍等[33]采用燒堿浸出-凈化-碳酸化沉淀-煅燒工藝以銅浮渣為原料生產(chǎn)出氧化鉛,堿浸后的富銅渣可用于生產(chǎn)硫酸銅。MohammadHasan等[34]對(duì)氯化浸出法從鉛渣中回收鉛進(jìn)行了可行性分析,結(jié)果發(fā)現(xiàn):在較佳工藝條件下,鉛回收率高達(dá)96%。郭朝暉等[35]采用微生物浸出法對(duì)鉛鋅冶煉廢渣中的Cu、Zn、In、Ga元素進(jìn)行浸出,得出其浸出率分別為95.5%、93.5%、85%和80.2%,鉛和銀則富集在余渣中。由于微生物浸出法對(duì)反響條件要求高,菌種難馴化、浸出時(shí)間長、浸出率低等原因,在實(shí)際中應(yīng)用較少。除上述實(shí)驗(yàn)室研究外,濕法處理技術(shù)在實(shí)際生產(chǎn)中也有應(yīng)用。如:貴溪冶煉廠采用氯化浸出法生產(chǎn)氯化鉛。貴陽冶煉廠將鉛渣濕法處理后生產(chǎn)金屬鉛,鉛回收率達(dá)97%～98%。雞街冶煉廠鹽酸浸出氧化渣中錫、鉛回收率分別達(dá)95%～96%、99%。濕法處理技術(shù)雖可實(shí)現(xiàn)有價(jià)金屬綜合回收,但會(huì)消耗大量浸出劑、產(chǎn)生大量廢酸,造成廢水處理成本高;在處理含硅、鐵等雜質(zhì)元素較高的渣料時(shí),目的金屬浸出率低,可能出現(xiàn)固液難分離。2.2.3選冶聯(lián)合鄒志強(qiáng)[36]采用重選-浮選-浸出的方式方法對(duì)云南某鼓風(fēng)爐渣中Pb進(jìn)行了回收,經(jīng)重選-浮選后鉛品味為40%,回收率50%。肖軍輝等[37]利用云南某鉛鋅尾渣采用硫酸浸鋅-浸渣重選選鉛工藝,回收尾渣中的Zn和Pb。結(jié)果表示清楚:鋅浸出率達(dá)97.02%,重選后獲得的鉛精礦品味為45.68%。楊慧芬等[38]對(duì)某鉛渣采用煤基直接復(fù)原-磁選技術(shù)回收華而不實(shí)的鐵,獲得品味93.68%、回收率77.59%的金屬鐵粉。除此之外還有磁化焙燒-弱磁選[39]、轉(zhuǎn)底爐熔煉-磁選[40]等方式方法。選冶聯(lián)合技術(shù)吸收了選礦和冶煉兩種方式方法的優(yōu)點(diǎn),具有金屬回收率高、污染小、能耗低等優(yōu)點(diǎn),但缺點(diǎn)是回收經(jīng)過流程長。2.3鎳熔煉渣處理技術(shù)當(dāng)前我們國家除了暫難以利用的氧化鎳礦、硅酸鹽鎳礦、紅土型鎳礦以及貧礦外,已探明的大型硫化銅鎳礦床大多已經(jīng)開發(fā)利用,儲(chǔ)量逐年減少,并且近年來中國鎳礦資源對(duì)外依存程度達(dá)80%[41]。因而通過利用鎳熔煉渣能夠有效緩解我們國家鎳資源缺乏?，F(xiàn)有鎳熔煉渣的綜合利用方式有:回收有價(jià)金屬、生產(chǎn)微晶玻璃和生產(chǎn)建材。2.3.1有價(jià)金屬回收鎳渣中含有40%左右的鐵及少量鎳、銅、鈷等有價(jià)金屬,回收Ni、Cu、Co等元素當(dāng)前常用方式方法有選擇性復(fù)原和酸浸工藝;回收Fe常用方式方法有熔融復(fù)原、直接復(fù)原和磁選[42]。潘建等[43]通過選擇性復(fù)原-磁選技術(shù)富集鎳渣中的Ni和Cu,結(jié)合磨礦-磁選法,獲得Ni、Cu和Fe的回收率分別為82.20%、80.00%和42.17%。采用酸浸工藝可從鎳渣中獲得硫酸鎳、硫酸鈷和硫酸銅粗品。郭亞光等[44]借助熔融復(fù)原工藝對(duì)提鎳尾渣中的鐵元素進(jìn)行提取研究。得出:在較佳條件下,金屬化率為97.01%,鐵回收率為96.58%。魯逢霖等[45]選用直接復(fù)原和磁選方式方法對(duì)鎳渣提鐵進(jìn)行試驗(yàn),結(jié)果表示清楚,鐵的回收率到達(dá)89.80%。張培育等[46]通過磁選-常壓酸浸工藝對(duì)鎳鐵渣進(jìn)行浸出探究,發(fā)現(xiàn)Ni浸出率為91.5%,當(dāng)用碳酸鈉堿溶焙燒尾礦時(shí)Cr的浸出率達(dá)94.1%。復(fù)原-磁選實(shí)現(xiàn)鎳銅相對(duì)于鐵的富集,但復(fù)原產(chǎn)物選分效果差且S、P含量高;濕法工藝簡(jiǎn)單、操作容易,但處理含重金屬的廢酸、廢水、廢渣困難;熔融復(fù)原法鐵回收率高,所得產(chǎn)品可直接用于電爐煉鋼,但能耗高;直接復(fù)原法熱能利用效率高、生產(chǎn)成本低;磁選的缺點(diǎn)是分選效果差。2.3.2制作微晶玻璃微晶玻璃是一種含有大量微晶相和玻璃相的多晶固體材料,廣泛應(yīng)用于國防、化工、冶金等領(lǐng)域,借助鎳渣制備微晶玻璃也是近年來的研究熱門。周琦等[47]以富鐵鎳渣及粉煤為主要原料制備R2O-MgO-Al2O3-SiO2系微晶玻璃,制備的微晶玻璃致密,且復(fù)原鐵質(zhì)量較好。北京科技大學(xué)的高術(shù)杰[48]以金川二次鎳渣為主要原料,利用澆鑄法制作微晶玻璃,參加適量的助熔劑和澄清劑,可得到強(qiáng)度較大的微晶玻璃。鎳渣制備微晶玻璃時(shí)通常要引入化學(xué)試劑或高純度礦物,因而怎樣提高鎳渣摻量是將來的研究方向。2.3.3生產(chǎn)建材在建材方面鎳渣可用于混凝土制備、井下充填材料、礦物摻合料、水泥以及建筑砌塊。楊志強(qiáng)[49],李克慶等[50]研究了以鎳渣作為原料制備礦山充填凝膠劑,結(jié)果表示清楚:鎳渣可代替水泥用于礦井充填料的生產(chǎn)。王朝霞[51]分析了鎳鐵渣作為水泥混合材使用的可能性,發(fā)現(xiàn)作為摻雜劑在生產(chǎn)水泥時(shí)只能少量添加。龔建貴等[52]對(duì)內(nèi)蒙某大型RKFE工藝鎳鐵生產(chǎn)廠的鎳渣進(jìn)行了檢測(cè)、試驗(yàn),以為鎳渣粉按一定比例與礦渣粉復(fù)合加以利用是一條很好的途徑。唐天佼[53]比照了鎳渣代替天然砂配制的混凝土和普通混凝土之間的性能。結(jié)果表示清楚,鎳渣符合建筑用砂的各項(xiàng)指標(biāo)要求。利用鎳渣生產(chǎn)建材較好的利用了有色冶金廢渣,不僅節(jié)省生產(chǎn)成本且符合冶煉廢渣處理原則,在利用時(shí)應(yīng)避免環(huán)境問題的產(chǎn)生。3問題與瞻望(1)廢渣綜合利用率、處理水平低。大多數(shù)研究集中在單一元素回收,應(yīng)考慮盡可能最大化綜合回收多種有價(jià)元素;(2)處理技術(shù)種類多、但不夠完善。實(shí)驗(yàn)室研究大多沒有能考慮經(jīng)濟(jì)成本,導(dǎo)致工業(yè)化程度不高,同時(shí),由于部分應(yīng)用于工業(yè)實(shí)踐的技術(shù)不夠成熟,致使大量廢渣仍存在不合理排放;(3)現(xiàn)有技術(shù)對(duì)冶煉廢渣的有效處理能力缺乏。國家應(yīng)加強(qiáng)相關(guān)法律法規(guī)建設(shè),建立健全重金屬廢渣處理管理長效機(jī)制,使得重金屬冶煉渣處理愈加合理、合法化;并且應(yīng)加強(qiáng)冶煉技術(shù)的研究,使得礦石在冶煉經(jīng)過中盡可能最大化利用以減少冶煉廢渣排放;同時(shí)企業(yè)要充分考慮相關(guān)技術(shù)的先進(jìn)性及實(shí)用性,強(qiáng)化相關(guān)冶煉企業(yè)之間的合作,使冶煉廢渣要盡可能集中處理。以下為參考文獻(xiàn)[1]王光芒,王海北,張帆,等.鉛鋅冶煉渣綜合回收利用研究[J].江蘇理工學(xué)院學(xué)報(bào),2021,23(2):7-12.[2]賴祥生,黃紅軍.銅渣資源化利用技術(shù)現(xiàn)在狀況[J].金屬礦山,2021(11):205-208.[3]鐘菊芽.2021-2021年鎳的市場(chǎng)分析與瞻望[J].中國金屬通報(bào),2021(6):118-119.[4]韓彬,童雄,張國浩,等.某銅爐渣的工藝礦物學(xué)研究[J].礦產(chǎn)保衛(wèi)與利用,2021(1):63-68.[5]姜平國,吳朋飛,胡曉軍,等.銅渣綜合利用研究現(xiàn)在狀況及其新技術(shù)的提出[J].中國礦業(yè),2021,25(2):76-79.[6]李凱茂,崔雅茹,王尚杰,等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