過程審核培訓

潛在供應商審核培訓Potentialsupplieraudit（PSA）2014年8月11日培訓人-嚴冰供應商產(chǎn)品開發(fā)程序（XZCX7.4.1-1）過程審核程序（XZCX8.2.2.2）制造過程審核作業(yè)指導書（XZCX8.2.2.2-ZY01）涉及文件潛在供應商過程審核作業(yè)指導書（XZCX7.4.1-1-ZY01）潛在供應商是指有能力向采購人提供符合其特定技術規(guī)格要求的貨物、工程和服務的法人、其他組織和自然人。

也就是說，當采購人就特定采購項目發(fā)出采購需求要約后。所有有能力應約的供應商都是潛在供應商。采購人公開發(fā)布采購需求信息，目的就是讓盡可能多的潛在供應商了解采購人的采購需求，前來應約，參與競標。什么是潛在供應商什么是VDA6.3

VDA是德國汽車工業(yè)協(xié)會（VBRBANDDERAUTOBOMILINDUSTRIE），是德國為統(tǒng)一德國汽車工業(yè)的各種標準而組成的協(xié)會。由于德國在世界汽車工業(yè)水平的地位，VDA也可以說代表的一種先進的汽車行業(yè)顧客標準。VDA6.3是VDA協(xié)會編制的第六卷第3部分標準--過程審核。

VDA的第六卷主要是對“審核”的要求，經(jīng)常被德國汽車客戶（一般就是大眾汽車）要求到的就是：

第六卷第1部分（VDA6.1）：質量管理體系審核

第六卷第3部分（VDA6.3）：過程審核

第六卷第5部分（VDA6.5）：產(chǎn)品審核

首先需要了解下供應商產(chǎn)品開發(fā)程序（XZCX7.4.1-1）：什么時候實施潛在供應商審核？5工作程序活動內容責任部門/人員供應商儲備供應部供應部通過各種渠道收集供應商資料，建立供應商《潛在供應商資料清單（XZCX-1-JL01）》供應商的選擇原則協(xié)眾公司在以下情況發(fā)生時將進行供應商選擇a)新品開發(fā)：當新產(chǎn)品開發(fā)時，如果現(xiàn)有的合格供應商不能滿足需求時，則提出開發(fā)新供應商。b)供貨能力出現(xiàn)不足或降成本需求：供應部采購工程師針對供應商交貨期達成情況對不能滿足要求的供應商及為降低采購成本提出開發(fā)新供應商需求。c)供貨質量不穩(wěn)定：質管部對現(xiàn)有供應商供貨質量檢查結果進行統(tǒng)計、分析。供應商質量工程師（SQE)對質量不能達到要求或經(jīng)過整改仍不能滿足要求的供應商提出更換或開發(fā)新供應商的要求。d)顧客指定供應商：營銷公司將顧客指定供應商信息提供給項目部、技術部、供應部和質管部。各責任部門5.3新項目供應商的確定供應部接到項目部的《初始BOM清單》，給出《供應商基本資料調查表》（XZCX-1-JL02）》。項目部對初選的供應商視需要實施XZCX-1-ZY01“潛在供應商技術能力評估作業(yè)指導書”（簡稱：TA評審）。技術部提供，XZCX7.4.1-1-ZY01-01“潛在供應商技術能力評估檢查表”、XZCX7.4.1-1-ZY01-02“潛在供應商技術能力評估報告”。SQE/技術部/生產(chǎn)部、質管部.1由供應部SQE組織，技術部工程師負責生產(chǎn)工藝人員、質量工程師等參與，依據(jù)XZCX-1-ZY02《潛在供應商過程審核作業(yè)指導書》實施評審。SQE.2評審內容包含但不限于以下幾點：1.產(chǎn)品和工裝設計能力a)產(chǎn)品設計；b)工裝模具和設備設計；2.制造加工a)制造加工能力；b)工裝模具維修及檢驗記錄；c)設施能力；d)工裝模具制造能力；e)安全。技術部/生產(chǎn)部5.3.2.3技術部工程師、生產(chǎn)工藝人員出據(jù)評審結論：A具備設計能力、B具備逆向設計能力、C具備生產(chǎn)能力、D不具備生產(chǎn)能力。技術部/生產(chǎn)部對初選的供應商通過TA評審的，由SQE進行供應商質量保證能力評審（簡稱：PSA審核）。SQE.1PSA審核前提條件：未獲得ISO9000不能作為潛在供應商；獲得ISO9000，ISO/TS16949證書的供應商必須按認證有效期提供第三方審核證書和審核報告；已獲得ISO9000或ISO/TS16949認證供應商只進行供應商過程審核。SQE.2審核標準：由供應部SQE組織，技術部、質管部參與，依據(jù)VDA6.3標準實施評審。SQE/技術部/質管部.3供應商質量能力定級及定點推薦原則：依據(jù)審核評價，由SQE起草評價報告，技術部、質管部會簽。SQE/技術部/質管部確認《新項目供應商清單（XZCX-1-JL06）》采購工程師.1采購工程師接到項目部下發(fā)的SOR包，先與供應商簽署《委托項目保密協(xié)議書（XZCX-1-JL03）》后將SOR包發(fā)至TA、PSA審核通過的初選供應商處，收集供應商《技術評審方案(XZCX7.3-ZY01)》及報價，報價需以南京協(xié)眾成本分析表（XZCX7.4.1-1-JL04）》格式提交。同時，協(xié)眾財務部提供新項目采購成本目標價。采購工程師/成本會計.2由供應部將TA評審、PSA審核、商務報價等資料提交給《成本管理委員會》進行評審確認，明確風險，做好預防措施。成本管理委員會.3采購工程師依據(jù)《成本管理委員會》評審后的結果，召集關鍵供應商參加產(chǎn)品定點策略會議，明確產(chǎn)品技術狀態(tài)等信息。技術部與供應商簽訂《技術開發(fā)協(xié)議書（XZCX-1-JL08）》，明確產(chǎn)品技術要求。供應部采購工程師根據(jù)《新項目供應商清單（XZCX7.4.1-1-JL06）》及《技術開發(fā)協(xié)議書（XZCX7.4.1-1-JL08）》，簽訂《試制協(xié)議（XZCX7.4.1-1-JL07）》。同時編制《長采購周期原材料清單（XZCX7.4.1-1-JL16）》提交項目部。供應部/供應商/項目小組審核的流程成立審核小組供應商審核（SQE）內部量產(chǎn)產(chǎn)品（體系工程師）內部新產(chǎn)品（項目組）編制審核計劃及日程召開首次會議實施審核末次會議編寫審核報告整改/關閉/再評審1目的

確定過程審核的方法，對公司產(chǎn)品開發(fā)及其過程的質量能力進行評定，使過程達到受控和有足夠的能力能在各種干擾因素的影響下仍能穩(wěn)定受控。

2范圍適用于本公司產(chǎn)品過程的審核。適用于公司質量能力的定級。3審核頻次3.1新產(chǎn)品過程審核按項目開發(fā)流程，產(chǎn)品開發(fā)的各階段進行審核，審核作為項目跨越的質量控制。3.2新產(chǎn)品在進入工藝驗證、預試生產(chǎn)、小批試生產(chǎn)、SOP其間過程審核的頻次每月一次。根據(jù)客戶和過程的情況可以增加審核頻次。也可以對有高風險的過程進行單獨審核。3.3量產(chǎn)后6個月內審核的頻次2個月一次，重點審核高風險過程和在客戶抱怨的過程。3.4已量產(chǎn)的正常產(chǎn)品每年對每一個產(chǎn)品制造過程進行一次審核。當顧客有特殊要求時，按顧客要求執(zhí)行。當出現(xiàn)以下任一情況時，應進行計劃外審核。如：——產(chǎn)品質量下降；——顧客索賠及抱怨；——生產(chǎn)流程更改；——生產(chǎn)過程不穩(wěn)定；——強制降低成本；——內部部門的愿望；——顧客要求。3.5定期組織相關部門（體系、生產(chǎn)部、技術部、供應部、營銷公司、物流部、人資部）負責人有針對性的對現(xiàn)場工序進行抽檢，發(fā)現(xiàn)問題進行整改。制造過程審核作業(yè)指導書4審核依據(jù)VDA6.3過程審核；XZ/CX8.2.2.2制造過程審核程序；與過程有關的控制文件；適用的法律、法規(guī)；顧客指定的標準、特殊要求、質量信息反饋等。5審核準備5.1

確定過程的范圍，劃分過程的工序，收集、研究過程文件5.1.1確定審核過程的范圍5.1.1.1審核員或審核小組必須確定要審核的過程及過程之間的接口（附件1和附件2）。5.1.1.2審核員有權確定要審核過程的范圍，但應與有關的部門及過程負責人協(xié)商，必要時對過程進行預審。5.1.2把過程劃分為工序（把所確定范圍內的過程分為單個的過程段）并考慮接口問題（附件1和附件2）.5.1.3收集、研究過程文件5.1.3.1利用作業(yè)指導書、檢驗指導書、過程指導文件、工藝文件等文件資料有效地把過程劃分為工序，對過程進行足夠的描述，并確定影響過程的各種參數(shù)（主要源于人、機、料、法、環(huán)及管理）。5.1.3.2利用各種系統(tǒng)的、方法性的程序（例如：因果圖）對主要影響因素進行合理地分解細化，并編制審核提問表，以便有目的地進行提問。5.1.3.3在實施外部審核時，應充分利用所提供資料（出于競爭原因在多數(shù)情況下拿不到審核所需的全部資料）進行審核準備工作。5.1.3.4在策劃審核流程時，應考慮：在審核現(xiàn)場如何讓受審核方進一步提供其他資料的問題，以確保審核的充分性和有效性.5.1.3.5根據(jù)現(xiàn)有的以下過程文件進行過程描述：a)作業(yè)指導書及檢驗指導書；b)過程指導文件；c)生產(chǎn)工藝文件及檢驗計劃。5.1.3.6編制審核提問表的其他的信息來源還有：a)內部審核：標準、規(guī)范、目標值（例如：PPM）、程序文件、FMEA、缺陷目錄、維修手冊、質量控制卡、審核結果、上次審核的活動計劃等；b)外部審核：進貨檢驗結果、內外部審核結果、供應商行為狀態(tài)（現(xiàn)場）、平面圖、項目計劃、績效數(shù)據(jù)比較（內部/外部）、員工調查、服務質量及售后服務質量的反饋。5.2審核提問表/審核日程表的編制5.2.1審核員（審核小組）負責編寫針對具體過程的《制造過程審核提問表》和《制造過程審核日程表》。5.2.2審核前，提前三至五天將審核提問表日程表發(fā)至被審核部門。5.2.3在《制造過程審核日程表》中應確定：a)審核員和被審核人員(不論內外審，一般應由2名或2名以上審核員組成審核組，并確定1名任組長)；b)每個被審核部門應派有關人參加，如：過程負責人、專業(yè)人員、接口代表。c)需要時邀請專家參加。d)末次會議的參加人員。5.2.4由審核員及被審核部門最終確定詳細的《制造過程審核日程表》。《制造過程審核日程表》應包括審核目的、范圍、依據(jù)、被審核部門、時間/地點、參加人員以及相關審核項目等，同時還要考慮停產(chǎn)（中午休息等）、換班的情況。5.2.5在現(xiàn)場視需要可更改審核計劃。6實施審核6.1首次會議6.1.1審核開始前召開首次會議。根據(jù)不同情況確定首次會議的時間和內容。內部制造過程審核不同情況包括：——按計劃進行的審核；

——針對事件進行的審核；

首次會議上由審核組長（審核員）介紹參加人員、審核的目的及原因，對過程范圍、審核提問表、評分定級方法、責任分工、現(xiàn)場的實施、在接受檢查時需脫崗的人員等情況做進一步解釋，保證審核工作的順利進行。

首次會議結束前，所有參加人員均有機會澄清尚未清楚的問題。6.2審核過程6.2.1按照已制訂好的提問表進行審核。既可按照編碼順序也可隨機提問。6.2.2提問的方式可采用W提問方式（Warum為什么，Wann何時，Wer何人，Wie如何等），多次用“為什么………”提問有利于對過程工藝進行深入的分析。6.2.3在審核期間：a)可提出新的提問并增加到提問表里；

b)隨時記錄發(fā)現(xiàn)的優(yōu)點以及不足之處；

c)必須盡量在現(xiàn)場澄清不明之處并達成一致意見，避免在末次會議上發(fā)生沖突；d)若發(fā)現(xiàn)嚴重的缺陷，必須與過程負責人共同制訂并采取緊急措施。7評分與定級7.1提問和過程要素的單項評分根據(jù)對提問的要求以及在批量生產(chǎn)中滿足該要求的情況對提問進行評定。每個提問的得分可以是0、4、6、8或10分，滿足要求的程度是打分的根據(jù)。評定不滿10分則必須制訂改進措施并確定落實期限。定級7評分與定級7.2審核結果的綜合評分每個產(chǎn)品組工序平均值EPG的計算公式如下：

（E1+E2+E3+……En）Epg（%）=--------------------×100%被評定工序數(shù)量整個過程的總符合率計算如下：（EDE+EPE+Ez+EPG+Ek）Ep（%）=-----------------------×100%

被評定過程要素的數(shù)量過程評估產(chǎn)品開發(fā)Element1,2EDE100過程開發(fā)Element3,4EPE100原材料/外購件Element5EZ100各道工序平均值Element6EPG100服務/顧客滿意程度Element7EK100總符合率

EP1007評分與定級7.3

定級注*：1．若被審核部門的總符合率超過90％或80％，但其中在一個或多個要素上符合率＜80％以下，則不能成為“A”級，＜70％以下為“C”級供應商。2．若有的提問得分為“0”，為“C”級，若有的提問得分為4分，不能為“A”級。3．“A”級不能評分為“0”分，“B”級不能評分為4分4．上汽要求公司每年3個月作一次審核，6、9、12提交審核報告。5．當客戶有跨欄要求時按客戶要求進行。6．公司把上汽的標準作為內部質量能力的定級標準。7．向上汽提供零部件的分供方的質量能力評定方法和定級也按現(xiàn)有定級標準。8．其它主機廠供應商參考此標準，可以結合需求，降一等級。8末次會議8.1由確定的人員參加的末次會議是對在審核期間發(fā)現(xiàn)的所有情況（好的方面及不足之處）的總結。8.2審核員對審核結果進行解釋并說明什么地方有缺陷及有改進的潛力。說明得出審核結果的理由，必要時書面確定緊急措施。8.3被審核部門把審核員指出的所有缺陷記錄在措施表里并填上相應的糾正措施及完成期限。8.4進行外部審核時，審核員和被審核人員應在審核報告上簽字。8.5審核員可以確定復審的要求和日期并寫在總結報告里。9糾正措施及其有效性驗證9.1糾正措施針對審核中發(fā)現(xiàn)的缺陷要在商定的期限內制訂糾正措施實施計劃。執(zhí)行《糾正預防措施程序》。9.2有效性驗證9.2.1必須對已確定措施的有效性進行跟蹤，可通過以下方式：

——抽檢；

——產(chǎn)品審核；

——過程審核（部分過程）；

——設備和過程能力調查；

——中期狀況/解決程度。9.2.2由過程負責人負責落實糾正措施并對其有效性進行跟蹤。9.2.3若通過驗證發(fā)現(xiàn)所采取的措施不夠有效，則必須對措施表進行修訂。必要時需制定復審計劃。審核報告及存檔10.1審核記錄包括從準備審核到總結性的審核報告及措施表。10.2制造過程審核報告包括以下項目：——過程負責人/參加審核人員；——過程描述（范圍），例如：設備、工藝、產(chǎn)品；——審核的原因；——結果描述；——措施表完成期限；——評定標準表（評分及定級）；——不能評定的審核提問或增加的審核提問項目；——對發(fā)現(xiàn)的缺陷要指出所參照的現(xiàn)行文件。10.3在審核報告中只對審核過程中和末次會議上討論過的項目進行描述。10.4對每項缺陷要指出其在審核提問表中的對應點并進行如下描述：——問題描述——發(fā)現(xiàn)的情況（例如：缺陷類型，缺陷地點等）。10.5在審核報告中也可以提及審核中發(fā)現(xiàn)的特別好的方面。10.6提問表是審核報告的一個組成部分（作為附件）。10.7制造過程審核的所有資料由質管部專職人員齊套歸檔，并于每年年底歸檔至文控中心。過程審核VDA6.3過程的定義:術語：過程:將輸入轉化為輸出的一組彼此相關的資源和活動.

注:資源可包括

-人員

-資金

-設施

-設備

-技術和方法過程審核VDA6.3過程的定義（續(xù)）

過程管理的基本組成部分--過程模塊供方績效協(xié)議輸入加工輸出勞動力機器材料方法環(huán)境績效體現(xiàn)顧客過程審核VDA6.3

過程劃分:A產(chǎn)品誕生過程.-產(chǎn)品開發(fā)Ede-過程開發(fā)EpeB批量生產(chǎn)