水電水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范DL5017-2023

ICS27.100F22備案號：J687—2007中華人民共和國電力行業(yè)標準DL/T5017—2007代替DL5017—1993水電水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范Specificationformanufactureinstallationandacceptanceofsteelpenstocksinhydroelectricandhydraulicengineering2007-07-20發(fā)布2007-12-01實施中華人民共和國國家發(fā)展和改革委員會發(fā)布目次前言1范圍2規(guī)范性引用文件3總則3.1技術資料3.2材料3.3對測量工具和基準點的要求4壓力鋼管制造4.1直管、彎管和漸變管的制造4.2岔管和伸縮節(jié)制造5壓力鋼管安裝5.1基本規(guī)定5.2埋管安裝5.3明管安裝6壓力鋼管焊接6.1焊接工藝評定6.2焊工資格6.3焊接的基本規(guī)定和工藝要求6.4焊縫檢驗6.5缺欠處理和焊補7壓力鋼管焊后消應處理7.1基本規(guī)定7.2焊后消應處理8壓力鋼管防腐蝕8.1表面預處理8.2涂料涂裝8.3涂料涂層質量檢查8.4金屬噴涂8.5金屬涂層質量檢查9水壓試驗10包裝、運輸11驗收11.1制造驗收11.2安裝驗收附錄A（資料性附錄）鋼板性能標準和表面質量標準附錄B（資料性附錄）國外常用于制造壓力鋼管的鋼板附錄C（資料性附錄）鋼板厚度允許偏差和厚度附加值附錄D（規(guī)范性附錄）焊接工藝評定力學性能試板的制備、試樣尺寸、試驗方法及合格標準附錄E（資料性附錄）焊接工藝指導書和焊接工藝評定報告推薦格式附錄F（規(guī)范性附錄）鋼材按化學成分、力學性能和焊接性能進行分類、分組附錄G（規(guī)范性附錄）不銹鋼復合鋼板焊接工藝評定附錄H（資料性附錄）鋼管焊接材料選用附錄I（規(guī)范性附錄）涂裝前鋼材表面除銹等級附錄J（資料性附錄）大氣露點換算表附錄K（資料性附錄）金屬涂層厚度和結合性能的檢查條文說明前言本標準是依據《國家發(fā)展改革委辦公廳關于印發(fā)2006年行業(yè)標準項目計劃的通知》（發(fā)改辦工[2006]1093號）修訂的。DL5017—1993《水電水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》自頒布實施以來，對于規(guī)范和指導我國水電水利工程壓力鋼管的制造、安裝及驗收發(fā)揮了十分重要的作用。在實施過程中，隨著水電水利工程的發(fā)展，壓力鋼管的規(guī)格趨于大型、超大型化、新的結構型式、材料（包括鋼材、焊接材料、防腐材料等）得到廣泛應用，制造安裝及驗收、焊接、防腐等工藝方法有所創(chuàng)新和進步。DL5017—1993標準的要求和規(guī)定已經不能完全滿足工程的需要。本標準是結合近年來壓力鋼管工程的施工經驗和技術進步，在DL5017—1993標準的基礎上修編而成。在力求技術先進、經濟合理、安全可靠和可操作的原則下，進一步明確、統(tǒng)一水電水利工程中壓力鋼管的制造、安裝及驗收的技術要求，為工程施工提供更加完善、可靠的技術依據。本標準在修編過程中，修編單位開展了細致的調查研究工作，總結了國內外近年來大、中型工程施工的實踐經驗，考慮了新材料、新工藝和新技術的應用現實，廣泛采納了廣大壓力鋼管工作者的合理化意見和建議，加強了與現行國家標準和行業(yè)標準的協(xié)調。本標準實施后代替DL5017—1993。本標準對DL5017—1993主要修訂內容如下：——增加了泄水孔（洞）鋼襯和沖沙孔鋼襯的規(guī)定?！黾恿烁邚婁撟钚±渚碇睆綌抵档囊?guī)定?！黾恿酥睆酱笥?m的大型、超大型鋼管的規(guī)定。——增加了波紋管伸縮節(jié)的制造安裝和驗收的規(guī)定。——增加了異種鋼焊接規(guī)范的規(guī)定。——增加了不銹鋼和不銹鋼復合鋼板的規(guī)定。——增加了對焊接質量影響的次要因素的規(guī)定。——增加了壓力鋼管灌漿孔的規(guī)定。——增加了對焊接接頭的硬度測試值的規(guī)定?！黾恿松a性產品焊接試板的規(guī)定?！黾恿巳鄯蠼饘俸穸群托薷牧撕附幽覆暮附釉u定的替代厚度范圍的規(guī)定。——增加了大氣露點換算表?！黾恿烁邚婁?、不銹鋼和不銹鋼復合鋼板等的資料性附錄?！薷牧虽摬牧W性能符號的表示方法（按國標GB/T228《金屬材料室溫拉伸試驗》的規(guī)定表示）?！薷牧撕附硬牧系囊?guī)定?！薷牧烁邚婁摰囊?guī)定。——修改了焊接工藝評定有關程序和要求并增加了不銹鋼復合鋼板的焊接工藝評定要求?！薷牧撕附庸に囋u定位置的規(guī)定?！薷牧艘脴藴省！薷牧藴y量工具及測量基準點的規(guī)定?！薷牧虽摪孱悇e號和組別號的規(guī)定?！薷牧撕附訋|板接頭的規(guī)定?！薷牧撕负笙麘囊?guī)定。——修改了防腐要求的規(guī)定。——修改了鋼管水壓試驗的內容和要求（對升壓速度給予了規(guī)定）?！薷牧撕附庸に囍笇秃附庸に囋u定報告的推薦格式表。本標準的附錄D、F、G、I為規(guī)范性附錄。本標準的附錄A、B、C、E、H、J、K為資料性附錄。本標準由中國電力企業(yè)聯(lián)合會提出。本標準由電力行業(yè)水電站金屬結構及啟閉機標準化技術委員會歸口并負責解釋。本標準主要起草單位：中國水利水電第七工程局、國電鄭州機械設計研究所。本標準參加編寫單位：水電水利規(guī)劃設計總院、電力工業(yè)金屬結構設備質量檢測中心。本標準主要起草人：萬天明、馬耀芳、徐紹波、龔建新、陳奎昌、趙叢茂、王富林、陳定初、劉雪芳。本標準在執(zhí)行過程中的意見或建議反饋至中國電力企業(yè)聯(lián)合會標準化中心（北京市白廣路二條一號，100761）。1范圍本標準規(guī)定了水電水利工程壓力鋼管的技術要求。本標準適用于大、中型水電樞紐工程壓力鋼管的制造、安裝及驗收，小型水電樞紐工程亦可結合具體情況使用。本標準亦適用于沖沙孔鋼襯和泄水孔（洞）鋼襯的制造、安裝及驗收。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所用的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB150鋼制壓力容器GB/T228金屬材料室溫拉伸試驗方法GB/T229金屬夏比缺口沖擊試驗方法GB/T231.1金屬布氏硬度試驗第一部分試驗方法GB/T232金屬彎曲試驗方法GB/T470鋅錠GB/T699優(yōu)質碳素結構鋼GB/T700碳素結構鋼GB/T709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T711優(yōu)質碳素結構鋼熱軋厚鋼板和寬鋼帶GB/T713鍋爐用鋼板GB/T983不銹鋼焊條GB/T985氣焊、電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB/T986埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸GB/T1220不銹鋼GB/T1591低合金高強度結構鋼GB/T2649焊接接頭力學性能試驗取樣方法GB/T2650焊接接頭沖擊試驗方法GB/T2651焊接接頭拉伸試驗方法GB/T2652焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法GB/T2653焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法GB/T2654焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法GB/T2975鋼及鋼產品力學性能試驗取樣位置及試樣制備GB3190變形鋁及鋁合金化學成分GB/T3274碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板及鋼帶GB/T3280不銹鋼冷軋鋼板GB/T3323金屬熔化焊焊接接頭射線照相GB3531低溫壓力容器用低合金鋼鋼板GB/T3863工業(yè)用氧GB/T4237不銹鋼熱軋鋼板GB/T4340.1金屬維氏硬度試驗第一部分試驗方法GB/T4842純氬GB/T5117碳鋼焊條GB/T5118低合金鋼焊條GB/T5293埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB/T6052工業(yè)液體二氧化碳GB6654壓力容器用鋼板GB6819溶解乙炔GB/T8110氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8165不銹鋼復合鋼板和鋼帶GB/T8923涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T9286色漆和清漆漆膜的劃格試驗GB/T9711.1～GB/T9711.3石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術條件GB/T9793金屬和其他無機覆蓋層熱噴涂鋅，鋁及其合金GB/T10045碳鋼藥芯焊絲GB/T11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級GB12174碳弧氣刨碳棒GB/T12470低合金鋼埋弧焊用焊劑GB/T12522不銹鋼波形膨脹節(jié)GB/T12777金屬波紋管膨脹節(jié)技術條件GB/T13148不銹鋼復合鋼板焊接技術條件GB/T14957熔化焊用鋼絲GB/T14958氣體保護焊用鋼絲GB/T14977熱軋鋼板表面質量的一般要求GB/T16270高強度結構鋼熱處理和控軋鋼板、鋼帶GB/T16749壓力容器波形膨脹節(jié)GB/T17493低合金鋼藥芯焊絲GB/T17853不銹鋼藥芯焊絲GB/T17854埋弧焊用不銹鋼焊絲和焊劑GB/T19189壓力容器用調質高強度鋼板GB/T19866焊接工藝規(guī)程及評定的一般原則DL/T678電站鋼結構焊接通用技術條件DL/T679焊工技術考核規(guī)程DL/T752火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術規(guī)程DL/T5358水電水利工程金屬結構設備防腐蝕技術規(guī)程SL35水工金屬結構焊工考試規(guī)則JB3092火焰切割面質量技術要求JB/T3223焊接材料質量管理規(guī)程JB/T4730承壓設備無損檢測JB/T4733壓力容器爆炸不銹鋼復合鋼板JB/T6061無損檢測焊縫磁粉檢測及驗收等級JB/T6062無損檢測焊縫滲透檢測及驗收等級JB/T10045.3熱切割氣割質量和尺寸偏差JB/T10045.4等離子弧切割質量和尺寸偏差YB/T5092焊接用不銹鋼絲HG/T3661.1焊接切割用燃氣丙烯HG/T3661.2焊接切割用燃氣丙烷3總則3.1技術資料壓力鋼管的制造、安裝及驗收應具備下列資料：1設計圖樣和技術文件。2主要鋼材、焊接材料、防腐材料等的質量證明書。3有關水工建筑物的布置圖。壓力鋼管的制造、安裝及驗收應按設計圖樣和有關的技術文件進行；當有修改，應有設計修改通知書或經設計部門書面同意。3.2材料壓力鋼管使用的鋼板應符合設計文件規(guī)定。鋼板的性能和表面質量應符合附錄A中的現行有關標準和設計文件中的有關規(guī)定，并應具有出廠質量證明書，當無出廠質量證明書或標號不清或對材質有疑問者應予復驗，復驗合格方可使用。鋼板性能試驗取樣位置及試樣制備應符合GB/T2975的規(guī)定。采用國外鋼板，其鋼材牌號可參見附錄A中表A.7和表A.8，以及附錄B。壓力鋼管制造用鋼板如需超聲波檢查應按JB/T4730.3標準進行探傷。合格標準為：碳素鋼和低合金鋼應符合Ⅲ級。高強鋼［即標準屈服強度下限值ReL（或Rp0.2）≥450N/mm2，且抗拉強度下限值Rm≥570N/mm2的低碳低合金高強度鋼，下同］應符合Ⅱ級。鋼板存放應避免雨淋、銹蝕。鋼板疊放與支撐墊條間隔設置應避免產生變形。鋼板的技術要求應符合GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的規(guī)定，厚度偏差見附錄C。采用國外鋼板，可參見GB/T709、GB6654、GB/T16270、GB/T19189的規(guī)定。焊接材料應具有出廠質量證明書，其化學成分、力學性能、擴散氫含量等技術參數，應達到下列相應要求：1焊條應符合GB/T983、GB/T5117和GB/T5118的規(guī)定。2焊絲應符合GB/T5293、GB/T8110、GB/T10045、GB/T14957、GB/T14958、GB/T17493、GB/T17853、GB/T17854和YB/T5092的規(guī)定。3焊劑應符合GB/T5293、GB/T12470和GB/T17854的規(guī)定。碳弧氣刨用碳棒應符合GB12174的規(guī)定。焊接、切割用氣體，氬氣應符合GB/T4842中的質量要求，其純度Ar≥99.9％；二氧化碳氣體應符合GB/T6052中的質量要求，其純度CO2≥99.5％；氧氣應符合GB/T3863中的質量要求，其純度O2≥99.5％；乙炔氣體應符合GB6819中的質量要求，其純度C2H2≥98％；燃氣丙烯應符合HG/T3661.1中的質量要求，其純度C3H6≥95.0％；焊接切割用燃氣丙烷應符合HG/T3661.2中的質量要求，其純度C3H8≥95.0％。3.3對測量工具和基準點的要求鋼管制造、安裝及驗收所用的測量器具，測量精度應達到以下要求：1精度不低于Ⅱ級的鋼卷尺。2DJ2級以上精度的經緯儀。3DS3級以上精度的水準儀。4精度±5℃5精度±（3％H＋1）μm及以上的涂鍍層測厚儀。6測量精度溫度±0.5℃、濕度±2％RH7精度±2％及以上的焊接用氣體流量計。計量器具應按規(guī)定進行檢定，并在有效期限內使用。用于測量高程、里程和安裝軸線的基準點及安裝用的控制點，均應明顯、牢固和便于使用，應由測量部門在現場向安裝單位和質量檢查部門交清，并提供坐標點簡圖。4壓力鋼管制造4.1直管、彎管和漸變管的制造鋼板劃線應滿足下列要求1鋼板劃線的極限偏差應符合表的規(guī)定。表鋼板劃線的極限偏差項目極限偏差mm寬度和長度±1對角線相對差2對應邊相對差1矢高（曲線部分）±0.52管節(jié)縱縫不應設置在管節(jié)橫斷面的水平軸線和鉛垂軸線上，與上述軸線圓心夾角應大于10°，且相應弧線距離應大于300mm及10倍管壁厚度。3相鄰管節(jié)的縱縫距離應大于板厚的5倍且不小于300mm。4在同一管節(jié)上，相鄰縱縫間距不應小于500mm。5環(huán)縫間距，直管不宜小于500mm，彎管、漸變管等結構不宜小于下列各項之大值：1）10倍管壁厚度。2）300mm。3），r為鋼管內半徑，δ為鋼管壁厚。碳素鋼、低合金鋼鋼板，劃線后應用鋼印、油漆和沖眼標記分別標出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號，水流方向，水平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度以及切割線等符號。高強度鋼板上，不得用鋸或鑿子、鋼印作標記，不得在卷板外側表面打沖眼。但在下列情況，深度不大于0.5mm的沖眼標記允許使用：1在卷板內側表面，用于校核劃線準確性的沖眼。2卷板后的外側表面。鋼板和焊接坡口的切割應用自動、半自動切割或刨邊機、銑邊機加工；淬硬傾向大的高強鋼焊接坡口宜采用刨邊機、銑邊機加工，當采用熱切割方法應將割口表面淬硬層、過熱組織等用砂輪磨掉，磨削層厚不小于0.8mm。若鋼板有預熱切割要求，應進行預熱切割，或通過試驗后，再實施切割。切割質量和尺寸偏差應符合JB/T10045.3、JB/T10045.4或JB3092的有關規(guī)定。切割面的熔渣、毛刺應用砂輪磨去。切割時造成的坡口溝槽深度不應大于0.5mm，當在0.5mm～2mm時，應進行砂輪打磨，當大于2mm時應按要求進行焊補后磨平。若有可疑處應按JB/T6061有關規(guī)定進行磁粉或按JB/T6062有關規(guī)定進行滲透探傷檢查。焊接坡口尺寸極限偏差應符合GB/T985、GB/T986或設計圖樣的規(guī)定。鋼板卷板應滿足下列要求：1卷板方向應和鋼板的壓延方向一致。2卷板前或卷制過程中，應將鋼板表面已剝離的氧化皮和其他雜物清除干凈。3卷板后，將瓦片以自由狀態(tài)立于平臺上，用樣板檢查弧度，其間隙應符合表-1的規(guī)定。表-1樣板與瓦片的極限間隙鋼管內徑Dm樣板弦長m樣板與瓦片的極限間隙mmD≤20.5D（且不小于500mm）1.52＜D≤51.02.05＜D≤81.52.5D＞82.03.04當鋼管內徑和壁厚關系符合表-2的規(guī)定時，瓦片允許冷卷，否則應熱卷或冷卷后進行熱處理。表-2瓦片允許冷卷的最小徑厚比屈服強度N/mm2鋼管內徑D與壁厚δ關系ReL（Rp0.2）≤350D≥33δ350＜ReL（Rp0.2）≤450D≥40δ450＜ReL（Rp0.2）≤540D≥48δ540＜ReL（Rp0.2）≤800D≥57δReL（Rp0.2）＞800由試驗確定5卷板時，不得用金屬錘直接錘擊鋼板。6高強度調質鋼和高強度控軋鋼，不宜進行火焰矯形。若采用火焰矯正弧度時，加熱矯形溫度不得大于鋼板材質回火溫度或控軋終止溫度。7拼焊后，不宜再在卷板機上卷制或矯形。鋼管對圓應在平臺上進行，其管口平面度要求應符合表的規(guī)定。表鋼管管口平面度鋼管內徑Dm極限偏差mmD≤52D＞53鋼管對圓后，其周長差應符合表的規(guī)定，縱縫處的管口軸向錯邊量不大于2mm。表鋼管周長差mm項目板厚δ極限偏差實測周長與設計周長差任意板厚±3D/1000，且極限偏差±24相鄰管節(jié)周長差δ＜106δ≥1010鋼管縱縫、環(huán)縫對口徑向錯邊量的極限偏差應符合表的規(guī)定。表鋼管縱縫、環(huán)縫對口徑向錯邊量的極限偏差mm焊縫類別板厚δ極限偏差縱縫任意板厚10％δ，且不大于2環(huán)縫δ≤3015％δ，且不大于330＜δ≤6010％δδ＞60≤6不銹鋼復合鋼板焊縫任意板厚10％δ，且不大于1.5縱縫焊接后，用樣板檢查縱縫處弧度，其間隙應符合表的規(guī)定。表鋼管縱縫處弧度的極限間隙鋼管內徑Dm樣板弦長mm樣板與縱縫的極限間隙mmD≤550045＜D≤8D/104D＞812006縱縫焊接完后，應測量兩端管口的實際外周長，并在相應管口邊緣部位作出實際外周長的數字標記。鋼管橫截面的形狀偏差應符合下列規(guī)定：1圓形截面的鋼管，圓度（指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值）的偏差不應大于3D/1000、最大不應大于30mm，每端管口至少測兩對直徑。2橢圓形截面的鋼管，長軸a和短軸b的長度與設計尺寸的偏差不應大于3a（或3b）/1000、且極限偏差±6mm3矩形截面的鋼管，長邊A和短邊B的長度與設計尺寸的偏差不應大于3A（或3B）/1000、且極限偏差±6mm，每對邊至少測三對，對角線差不大于6mm4正多邊形截面的鋼管，外接圓直徑D測量的最大直徑和最小直徑之差不應大于3D/1000、最大相差值不應大于8mm，且與圖樣標準值之差的極限偏差±6mm。5非圓形截面的鋼管局部平面度每米范圍內不大于4mm。單節(jié)鋼管長度與設計長度之差的極限偏差±5mm。鋼管安裝的環(huán)縫，若采用帶墊板的V形坡口，管口插入墊板處的鋼管周長、圓度和縱縫焊后弧度等的極限偏差應符合下列規(guī)定：1鋼管對圓后，其周長差應符合表的規(guī)定。2焊有加勁環(huán)的鋼管安裝加勁環(huán)時，其同端管口實測最大和最小直徑之差，不應大于4mm，每端管口至少應測4對直徑。3縱縫焊后，用本規(guī)范第條規(guī)定的樣板檢查縱縫弧度，其間隙不應大于2mm。表管口插入墊板處鋼管周長差mm項目板厚δ極限偏差實測周長與設計周長差

±3D/1000，且極限偏差±12相鄰管節(jié)周長差δ＜106δ≥108彎管、漸變管和高強鋼鋼管不宜采用帶墊板接頭。加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)和阻水環(huán)的內圈弧度應用樣板檢查，其間隙應符合表中的規(guī)定。加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)和阻水環(huán)與鋼管外壁的局部間隙，不應大于3mm。鋼管的加勁環(huán)、止推環(huán)和支承環(huán)組裝的垂直度極限偏差應符合表的規(guī)定。表鋼管的加勁環(huán)、止推環(huán)和支承環(huán)組裝的垂直度mm序號項目支承環(huán)的極限偏差加勁環(huán)、止推環(huán)、阻水環(huán)的極限偏差簡圖1支承環(huán)、加勁環(huán)、止推環(huán)或阻水環(huán)與管壁的垂直度a≤0.01H，且不大于3a≤0.02H，且不大于52支承環(huán)、加勁環(huán)、止推環(huán)或阻水環(huán)所組成的平面與管軸線的垂直度b≤2D/1000，且不大于6b≤4D/1000，且不大于123相鄰兩環(huán)的間距偏差±10±30

加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)和阻水環(huán)的對接焊縫應與鋼管縱縫錯開200mm以上。在加勁環(huán)、支承環(huán)及止推環(huán)與鋼管的連接焊縫（貼角或組合焊縫）和鋼管縱縫交叉處，應在加勁環(huán)、支承環(huán)及止推環(huán)內弧側開半徑25mm～50mm的避縫孔。加勁環(huán)、支承環(huán)及止推環(huán)上的避縫孔、串通孔等焊縫端頭應封閉焊接。灌漿孔宜在卷板后制孔。高強鋼鋼管設有灌漿孔時，宜采用鉆孔的方式開孔。多邊形、方變圓等異形鋼管，應在制造場內進行整體或相鄰管節(jié)預裝配。4.2岔管和伸縮節(jié)制造岔管和伸縮節(jié)的劃線、切割、卷板的要求應遵守本規(guī)范第4.1節(jié)中的有關規(guī)定。肋梁系岔管宜在制造場內進行整體預組裝或組焊，預組裝或組焊后岔管的各項尺寸應符合表的規(guī)定。表肋梁系岔管組裝或組焊后的極限偏差mm序號項目名稱尺寸和板厚δ極限偏差簡圖1管長L1、L2

±10

2主、支管的管口圓度（D為內徑）

3D/1000，且不大于203主、支管口實測周長與設計周長差

±3D/1000，且極限偏差±20，相鄰管節(jié)周長差≤104支管中心距離S1

±105主、支管中心高差（以主管內徑D為準）D≤2m±42＜D≤5m±6D＞5m±86主、支管管口垂直度D≤5m2D＞5m37主、支管管口平面度D≤5m2

D＞5m3

8縱縫對口錯邊量任意厚度10％δ且不大于2

9環(huán)縫對口錯邊量δ≤3015％δ且不大于3

30＜δ≤6010％δ

δ＞60≤6

球形岔管的球殼板尺寸應符合下列要求：1球殼板曲率的極限偏差應符合表-1的規(guī)定。表-1球殼板曲率的極限偏差球殼板弦長Lm樣板弦長m樣板與球殼板的極限間隙mmL≤1.5131.5＜L≤21.5L＞222球殼板幾何尺寸極限偏差應符合表-2的規(guī)定。表-2球殼板幾何尺寸極限偏差項目任何部位樣板與球殼板的極限間隙mm長度方向和寬度方向弦長±2.5對角線相對差4球形岔管應在廠內進行整體組裝或組焊，組裝或組焊后球岔各項尺寸的極限偏差除應符合表的有關規(guī)定外，還應符合表的規(guī)定。表球形岔管組裝或組焊后的極限偏差序號項目直徑Dm極限偏差簡圖1主、支管口至球岔中心距離L

＋10mm－5mm2分岔角度

±30′3球殼圓度D≤22＜D≤5D＞58D/1000mm6D/1000mm5D/1000mm4球岔頂、底至球岔中心距離HD≤22＜D≤5D＞5±4D/1000mm±3D/1000mm±2.5D/1000mm伸縮節(jié)的內、外套管和止水壓環(huán)焊接后的弧度，應用樣板檢查（樣板弦長表），其間隙在縱縫處不應大于2mm；其他部位不應大于1mm。在套管的全長范圍內，檢查上、中、下三個斷面。伸縮節(jié)內、外套管和止水壓環(huán)的實測直徑與設計直徑的極限偏差為±D/1000，且極限偏差±2.5mm。伸縮節(jié)內、外套管的實測周長與設計周長的極限偏差為±3D/1000，且極限偏差為8mm。伸縮節(jié)的內、外套管間的最大和最小間隙與平均間隙之差不應大于平均間隙的10％。波紋管伸縮節(jié)的制造應按設計圖樣或GB/T12522、GB/T12777和GB/T16749的有關規(guī)定執(zhí)行。波紋管伸縮節(jié)應進行1.5倍工作壓力的水壓試驗或1.1倍工作壓力的氣密性試驗；水頭H≤25m時，可只做焊縫煤油滲透試驗。伸縮節(jié)在裝配、包裝、運輸等過程中，應妥善保護，防止損壞產品，且不得有焊渣等異物進入伸縮節(jié)的滑動副、波紋管處。5壓力鋼管安裝5.1基本規(guī)定鋼管安裝前，應將鋼管中心、高程和里程等控制點測放到附近的永久或半永久構筑物或牢固的巖石上，并作出明顯標識。湊合節(jié)現場安裝時的余量宜采用全位置半自動切割。鋼管支墩應有足夠的強度和穩(wěn)定性，鋼管在安裝過程中不應發(fā)生位移和變形。管壁上不宜隨意焊接臨時支撐或腳踏板等構件。5.2埋管安裝埋管安裝中心的極限偏差應符合表的規(guī)定。表埋管安裝中心的極限偏差序號鋼管內徑Dm始裝節(jié)管口中心的極限偏差mm與蝸殼、伸縮節(jié)、蝴蝶閥、球閥、岔管連接的管節(jié)及彎管起點的管口中心極限偏差mm其他部位管節(jié)的管口中心極限偏差mm1D≤2561522＜D≤5102035＜D≤812254D＞81230始裝節(jié)的里程極限偏差為±5mm，彎管起點的里程極限偏差為±10mm。始裝節(jié)兩端管口垂直度為±3mm。鋼管橫截面的形狀偏差應符合下列規(guī)定：1圓形截面的鋼管，圓度（指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值）的偏差不應大于5D/1000、最大不應大于40mm，每端管口至少測兩對直徑。2橢圓形截面的鋼管，長軸a和短軸b的長度與設計尺寸的偏差不應大于5a（或5b）/1000、且極限偏差±8mm3矩形截面的鋼管，長邊A和短邊B的長度與設計尺寸的偏差不應大于5A（或5B）/1000、且極限偏差±8mm，每對邊至少測三對，對角線差不大于6mm4正多邊形截面的鋼管，外接圓直徑D測量的最大直徑和最小直徑之差不應大于3D/1000、最大相差值不應大于10mm，且與圖樣標準值之差的極限偏差±8mm。5非圓形截面的鋼管局部平面度每米范圍內不大于6mm。拆除鋼管上的工卡具、吊耳、內支撐和其他臨時構件時，不得使用錘擊法，應用碳弧氣刨或熱切割在離管壁3mm以上切除，切除后鋼管上殘留的痕跡和焊疤應磨平，并檢查確認無裂紋。對高強鋼宜采用磁粉JB/T6061有關規(guī)定或滲透JB/T6062有關規(guī)定探傷檢查。如發(fā)現裂紋應用砂輪磨去，并復驗確認裂紋已消除為止。鋼管內、外壁的局部凹坑深度不大于板厚的10％，且不大于2mm，可用砂輪打磨，平滑過渡，否則應按本規(guī)范第條規(guī)定進行焊補。灌漿孔螺紋應設置空心螺紋護套后，方可進行灌漿施工。灌漿孔堵頭采用熔化焊封堵時，灌漿堵頭的坡口深度7mm～8mm為宜。對于有裂紋傾向的母材，焊接時應進行預熱和后熱。而灌漿孔堵頭采用黏接法或纏膠帶法封堵時，應進行充分論證和試驗。灌漿孔堵焊后應進行全面外觀檢查。應采用磁粉JB/T6061有關規(guī)定或滲透JB/T6062有關規(guī)定探傷檢查，碳素鋼和低合金鋼應按不少于10％個數、高強鋼應按不少于25％個數的比例進行抽查，當發(fā)現裂紋，則應進行100％檢查。鋼管安裝后，應與支墩和錨栓焊牢，防止?jié)仓炷習r移位。鋼管宜采用活動內支撐。當采用固定支撐時，內、外支撐應通過與鋼管材質相同或相容的連接板（或桿件）連接過渡焊接。5.3明管安裝鞍式支座的頂面弧度，用樣板（樣板弦長見表）檢查其間隙不應大于2mm。滾輪式、搖擺式和滑動式支座支墩墊板的高程和縱、橫向中心的偏差，極限偏差為±5mm，與鋼管設計軸線的平行度不應大于2/1000。滾輪式、搖擺式和滑動式支座安裝后，應能靈活動作，不應有任何卡阻現象，各接觸面應接觸良好，局部間隙不應大于0.5mm。明管安裝中心極限偏差應符合表的規(guī)定，明管安裝后，管口圓度或形狀偏差應符合本規(guī)范第條規(guī)定。鋼管的內支撐、工卡具、吊耳等的清除檢查以及鋼管內、外壁表面凹坑的處理、焊補應遵守本規(guī)范第5.2節(jié)埋管安裝中的有關規(guī)定。波紋管伸縮節(jié)安裝時，應按產品技術要求進行。波紋管伸縮節(jié)焊接時不得將地線接于波紋管的管節(jié)上。在焊接兩鎮(zhèn)墩之間的最后一道合攏焊縫時，應拆除伸縮節(jié)的臨時緊固件。6壓力鋼管焊接6.1焊接工藝評定在壓力鋼管制造與安裝前，應由施工單位根據鋼管材質、結構的特點及質量要求，編制對焊接施工提供指導的、經過焊接工藝評定（以下簡稱“評定”）的焊接工藝規(guī)程?！霸u定”是在鋼材焊接性試驗基礎上進行的生產前工藝驗證試驗，應在擬定焊接工藝指導書以后，產品焊接以前進行?！霸u定”力學性能試驗的試件、樣坯的制備，試樣尺寸、試驗方法和合格標準參見附錄D。焊接工藝指導書和焊接工藝評定格式參見附錄E。“評定”因素分為重要因素、補加因素和次要因素：1重要因素是指影響焊接接頭的抗拉強度和彎曲性能（對不銹鋼還包括耐蝕性要求）的焊接工藝因素。2補加因素是指影響焊接接頭沖擊韌性的焊接工藝因素，當規(guī)定進行沖擊試驗時，需要增加補加因素。3次要因素是指對焊接接頭力學性能和不銹鋼的耐蝕性能無明顯影響的焊接工藝因素。為減少“評定”數量，可將鋼材按化學成分、力學性能和焊接性能進行分類、分組，見附錄F。符合下列情況之一者，可不再作“評定”：1已評定合格的焊接工藝，能提供有效證明文件者。2按本規(guī)范第條鋼材分類，在同類別號中，當重要因素、補加因素不變時，高組別號的鋼材評定適用于低組別號的鋼材。3同組別號鋼材的“評定”可互相替代。不同類別號的鋼材組成的焊接接頭，即使兩者分別進行過“評定”，仍應進行“評定”。但類別號Ⅱ與Ⅰ組成的焊接接頭，若母材類別號Ⅱ經評定合格，可不再重做工藝評定。異種鋼焊接工藝評定試件熱影響區(qū)的沖擊試驗，對兩種鋼材都要取樣做試驗，焊縫本身也要作試驗，評定項目和數量見表。“評定”中所采用的焊接位置，一般可用平焊位置，對有沖擊韌性要求的“評定”，焊接位置為立向上焊位置“評定”。改變焊接方法，需重做“評定”。已進行過“評定”，但改變下列重要因素之一者，應重新進行“評定”。1鋼材類別改變，或厚度大于表中規(guī)定的適用范圍。2焊條牌號中前兩位數字、焊絲牌號、焊劑牌號改變。3預熱溫度比評定合格溫度值降低50℃4改變保護氣體種類，混合保護氣體比例，取消保護氣體以及用混合氣體代替單一氣體時。5改變熔化極氣體保護焊過渡模式從噴射弧、熔滴弧或脈沖弧變?yōu)槎搪坊』蚍粗?。要求做沖擊韌性的試驗焊件，若與做過的某個“評定”的重要因素相同，只是增加或改變下列一個或幾個補加因素，可按增加或改變的補加因素，焊一個作為補充評定的試件，此試件僅做沖擊韌性試驗：1改變焊后消除應力熱處理溫度范圍和保溫時間。2最高層間溫度比所評定的層間溫度高50℃3改變電流的種類或極性。4焊接熱輸入或單位長度焊道的熔敷金屬體積超出已評定的范圍。5埋弧焊或熔化極氣體保護焊由單絲焊改為多絲焊或反之。6用非低氫型藥皮焊條代替低氫型藥皮焊條。7用酸性藥芯焊絲代替堿性藥芯焊絲。8埋弧焊、熔化極氣體保護焊由多道焊改為單道焊。9從評定合格的位置改為立向上焊。若與已做的“評定”中的重要因素和補加因素都相同，僅改變下述次要因素時，只需修改焊接工藝規(guī)程，不必重新進行“評定”。1坡口形式。2坡口根部間隙。3取消或增加單面焊時的焊縫鋼墊板。4增加或取消非金屬或非熔化的金屬焊接襯墊。5焊條及焊絲直徑。6除向上立焊外的所有焊接位置。7需做清根處理的根部焊道向上立焊或向下立焊。8施焊結束后至焊后熱處理前，改變后熱溫度范圍和保溫時間。9電流值或電壓值。10擺動焊或不擺動焊。11焊前清理和層間清理方法。12清根方法。13改變焊條、焊絲擺動輻度、頻率和兩端停留的時間。14導電嘴至工件的距離。15手工操作、半自動操作或自動操作。16有無錘擊焊縫。后熱不進入焊接工藝評定。若需后熱，則在“焊接工藝規(guī)程”里注明。評定對接焊工藝時采用對接焊縫試件；評定角焊縫焊接工藝時采用角焊縫試件或對接焊縫試件；評定組合焊縫焊接工藝時采用對接焊縫試件，當組合焊縫要求焊透時，應增加組合焊縫試件。對接焊縫試件或角焊縫試件，經評定合格的工藝用于焊接角焊縫時，焊件厚度的有效范圍不限。當同一條焊縫使用兩種或兩種以上焊接方法或重要因素、補加因素不同的焊接工藝時，可按每種焊接方法和工藝分別進行評定；亦可使用兩種或兩種以上焊接方法或焊接工藝進行組合評定。不銹鋼復合鋼板的焊接工藝評定可按附錄G有關規(guī)定執(zhí)行。經評定合格的對接焊縫試件的焊接工藝適用于焊件的母材厚度和焊縫金屬厚度的有效范圍應符合表。表焊接工藝適用于焊件的母材厚度和焊縫金屬厚度的有效范圍mm適用范圍試件母材厚度δ及試件焊縫金屬厚度ta適用于焊件母材厚度范圍適用于焊件焊縫金屬厚度范圍最小值最大值最小值最大值母材強度等級標準抗拉強度＞540N/mm21.5≤δ（t）≤81.52δ，且不大于12不限2t，且不大于12δ（t）≥80.75δ1.5δ不限1.5t標準抗拉強度≤540N/mm21.5≤δ（t）≤101.52δ不限2t10＜δ＜3852δ不限2tδ≥385200b不限2t（t＜20）200b（t≥20）注：at指一種焊接方法（或焊接工藝）在試件上所熔的焊縫金屬厚度。b限于焊條電弧焊、鎢極氬弧焊、等離子焊、埋弧焊、熔化極氣體保護焊的多道焊。板材對接焊縫試件力學性能試驗項目和試樣數量見表。表板材對接焊縫試件力學性能評定項目和試樣數量表接頭型式試件厚δmm拉伸與彎曲試驗沖擊試驗拉伸面彎背彎側彎焊縫區(qū)熱影響區(qū)對接δ＜20222—33δ≥202——433注1：當試件焊縫兩側的母材之間或焊縫金屬和母材之間的彎曲性能有明顯差別時，宜改用縱向彎曲試驗代替橫向彎曲試驗，縱向彎曲只取面彎及背彎試樣各2個。注2：當母材厚度大于20mm時，可用4個側彎試樣代替2個面彎，2個背彎試樣。注3：要求做沖擊韌性試驗時，試樣數量為熱影響區(qū)和焊縫上各取3個，異種鋼接頭每側熱影響區(qū)分別取3個，焊縫取3個。采用組合焊接方法（工藝）時沖擊試樣中應包括每種方法（工藝）的焊縫金屬和熱影響區(qū)。組合焊縫及角焊縫的試件詳見附錄D，試件應作焊縫外觀檢查，并按JB/T6062中有關滲透探傷標準作表面檢查，然后將試件切成5段進行橫斷面宏觀檢查。當需要進行硬度試驗時，同種鋼焊接接頭焊縫及熱影響區(qū)的硬度，一般不大于母材維氏硬度值HV100g加100，且不大于表中的規(guī)定。異種鋼焊接接頭焊縫及熱影響區(qū)硬度檢驗應符合DL/T752的規(guī)定。表同種鋼焊接接頭及熱影響區(qū)的允許最大硬度值HV100g鋼種單道對接焊和角焊多道對接焊和角焊不熱處理熱處理不熱處理熱處理最小屈服強度ReL≤360N/mm2和分析化學成分不大于：C≤0.24％、Si≤0.6％、Mn≤1.7％、S≤0.045％、任何其他單個元素不大于0.3％，所有其他元素的總和不大于0.8％380320350320最小屈服強度ReL＞360N/mm2的正火鋼或控軋細晶粒鋼不銹鋼除外的調質鋼和沉淀強化鋼（最小屈服強度ReL＞885N/mm2的鋼需要特殊協(xié)議）450專門協(xié)議420專門協(xié)議Cr≤0.75％、Mo≤0.6％、V≤0.3％的鋼需專門協(xié)議320需專門協(xié)議320Cr≤10％、Mo≤1.26％的鋼Cr≤12.2％、Mo≤1.2％、V≤0.5％的Cr-Mo-V鋼需專門協(xié)議350需專門協(xié)議350Ni≤10％的鎳合金鋼Ni≤4％需專門協(xié)議300320300Ni＞4％需專門協(xié)議400需專門協(xié)議10.5％≤Cr≤30％的鐵素體和馬氏體鋼需專門協(xié)議注：抗拉強度Rm≤432N/mm2的鐵素體鋼、奧氏體鋼可不做硬度評定試驗。焊接工藝評定后，編寫焊接工藝評定報告并做出綜合評定，并在此基礎上編制焊接工藝規(guī)程，用于指導生產。6.2焊工資格從事一、二類焊縫焊接的焊工應按DL/T679、SL35或《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》考試合格并具有相應主管部門簽發(fā)的焊工合格證。焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等，均應與焊工本人考試所取得的合格項目相符。凡從事高強鋼、不銹鋼復合鋼板焊接的焊工及手工碳弧氣刨的操作工應進行理論和實踐的培訓。6.3焊接的基本規(guī)定和工藝要求焊縫按其受力性質、工況和重要性分為三類。1一類焊縫，包括所有主要受力焊縫：1）鋼管管壁縱縫，壩內彈性墊層管的環(huán)縫，廠房內明管（指不埋于混凝土內的鋼管）環(huán)縫，預留環(huán)縫，湊合節(jié)合攏環(huán)縫。2）岔管管壁縱縫、環(huán)縫，岔管加強構件的對接焊縫，加強構件與管壁相接處的組合焊縫。3）伸縮節(jié)內外套管、壓圈環(huán)的縱縫，外套管與端板、壓圈環(huán)與端板的連接焊縫。4）悶頭焊縫及悶頭與管壁的連接焊縫。5）支承環(huán)對接焊縫。6）人孔頸管的對接焊縫，人孔頸管與頸口法蘭盤和管壁的連接焊縫。2二類焊縫，包括次要的受力焊縫：1）不屬于一類焊縫的鋼管管壁環(huán)縫。2）加勁環(huán)、阻水環(huán)、止推環(huán)對接焊縫。3）泄水孔（洞）鋼襯和沖沙孔鋼襯的縱、橫（環(huán)）縫。3三類焊縫，不屬于一、二類焊縫的其他焊縫。6.3.2標準抗拉強度大于540N/mm2鋼管焊接所選用的焊條、焊絲、焊劑、保護氣體等應與所施焊的鋼種相匹配，其焊材選用參見附錄H中表H.1。不銹鋼復合鋼板焊材的選用，參見附錄H中表H.2和表H.3。同一種鋼材焊接，若為碳素鋼、低合金鋼和高強鋼，其焊縫金屬的力學性能應與母材相當，且焊縫金屬的抗拉強度不宜大于母材標準規(guī)定的抗拉強度上限值加30N/mm2；若為不銹鋼，其焊縫抗拉強度不應低于母材的抗拉強度，且金屬的化學成分應與母材相當。不銹鋼復合鋼板焊接，焊接材料的選用應符合以下規(guī)定：1基層焊縫金屬應保證焊接接頭的力學性能，其抗拉強度不應大于母材標準規(guī)定的抗拉強度上限值加30N/mm2。2覆層焊縫金屬應保證耐蝕性能，其主要合金元素含量不應低于母材標準的下限值。3覆層焊縫與基層焊縫之間應采用過渡焊縫，選用鉻鎳含量較高的焊接材料。碳素鋼、低合金鋼、高強鋼等類型的異種鋼焊接，應按強度低的一側鋼板選擇焊接材料，按強度高的一側鋼板選擇焊接工藝。以上鋼種和不銹鋼焊接時，應采用不銹鋼焊接材料。在下述環(huán)境條件下，焊接部位應有可靠的防護屏障和保溫措施：1風速：氣體保護焊風速大于2m/s，其他焊接方法風速大于8m/s。2相對濕度大于90％時。3雨雪環(huán)境。4環(huán)境溫度：碳素鋼－20℃以下，低合金結構鋼－10℃以下，高強鋼及不銹鋼施焊前，應將坡口及其兩側10mm～20mm范圍內的鐵銹、熔渣、油垢、水跡清除干凈。并應檢查裝配尺寸、坡口尺寸和定位焊縫質量，定位焊縫上的裂紋、氣孔、夾渣等缺欠均應清除。焊接材料應按下列要求進行烘焙和保管：1焊條、焊絲、焊劑應放置于通風、干燥和室溫不低于5℃2烘焙后的焊條、焊劑應保存在100℃～1503現場使用的焊條應裝入保溫筒，焊條在保溫筒內的時間不宜大于4h，超過后，應重新烘焙，重復烘焙次數不宜大于2次。4焊劑中若有雜物混入，應對焊劑進行清理，或全部更換。5焊絲在使用前應清除鐵銹和油污。6藥芯焊絲啟封后，宜及時用完。在送絲機上過夜的焊絲應采用防潮保護措施。若2天～3天不用的焊絲需密封包裝回庫儲存。7其他要求應按JB/T3223標準執(zhí)行。焊縫（包括定位焊縫）焊接時，應在坡口內引弧、熄弧，熄弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應錯開——焊條電弧焊、半自動氣保焊和自保護藥芯焊絲焊接等的焊道接頭應錯開25mm以上，埋弧焊、熔化極自動氣體保護焊和自保護藥芯焊絲自動焊應錯開100mm以上。被焊件焊縫端頭的引弧和熄弧處，應設與被焊件材質、坡口相同或相容的助焊板。定位焊縫焊接應符合下列規(guī)定：1一、二類焊縫的定位焊縫焊接工藝和對焊工要求與正式焊縫相同。2需要預熱焊接的鋼板定位焊時，應對定位焊縫周圍寬150mm進行預熱，預熱溫度應比正式焊縫預熱溫度高出20℃～303定位焊縫位置應距焊縫端部30mm以上，其長度應在50mm以上，但對標準屈服強度ReL≥650N/mm2或標準抗拉強度Rm≥800N/mm2的高強鋼，其長度應在80mm以上且至少焊兩層，通常定位焊縫間距為100mm～400mm，厚度不宜大于正式焊縫厚度的二分之一，最厚不宜大于8mm。定位焊縫應在后焊一側的坡口內。4正式焊接時，定位焊縫不得保留在碳素鋼和低合金鋼的一類焊縫內以及高強鋼的一、二類焊縫內。工卡具、內支撐、外支撐、吊耳及其他臨時構件的焊接應符合下列規(guī)定：1需要預熱焊接的鋼板，焊接工卡具等構件時應按本規(guī)范第條的規(guī)定執(zhí)行，預熱溫度應比正式焊縫預熱溫度高出20℃～30℃2工卡具等臨時構件與母材的連接焊縫應離開正式焊縫30mm以上。3工卡具等構件焊接時，引弧和熄弧點均應在工卡具等構件上。施焊時同一條焊縫的多名焊工應盡量保持速度一致。6.3.151常用鋼號推薦的最低預熱溫度見表或用鋼廠推薦的預熱溫度。2加熱裝置的選擇應符合下列要求：1）滿足工藝要求。2）加熱過程對被加熱工件無有害影響。3）能夠均勻加熱。4）能夠有效的控制溫度。3預熱區(qū)的寬度應為焊縫中心線兩側各3倍板厚且不小于100mm，其溫度測量在距焊縫中心各50mm處對稱測量，每條焊縫測量點間距不大于2m，且不少于3對。表焊縫預熱溫度板厚mmQ235Q29520g、20R℃Q34516MnR℃Q390、Q42015MnVR、15MnVNR15MnVB、15MnTi℃07MnCrMoVR07MnNiCrMoVDRQ460、18MnMoNbR℃不銹鋼及不銹鋼復合鋼板℃≥16～25———80～120—＞25～30——60～8050～80＞30～38—80～10080～100＞38～5080～120100～120100～150120～150100～150注1：環(huán)境氣溫低于5℃注2：對不需預熱的焊縫，當環(huán)境相對濕度大于90％或環(huán)境氣溫：碳素鋼和低合金鋼低于－5℃，不銹鋼0奧氏體型不銹鋼可不預熱）時，預熱到20℃在需要預熱焊接的鋼板上，焊接加勁環(huán)、阻水環(huán)、支承環(huán)和人孔等時，應按與正式焊縫相同的預熱溫度進行預熱。焊接層間溫度應不低于預熱溫度，碳素鋼和低合金鋼不應高于230℃，高強鋼不應高于200冷裂紋敏感性較大的低合金鋼和高強鋼焊件，可按下列規(guī)定采取后熱措施：1高強鋼和厚度大于38mm的低合金鋼宜做后熱處理。2后熱溫度：低合金鋼為250℃～350℃，高強鋼為150℃～200雙面焊縫單側焊接后應進行背面清根，若用碳弧氣刨清根，清根后應磨除滲碳層和刨槽表面缺欠。對需要預熱焊接的焊縫，氣刨清根前應預熱。帶墊板的V形焊接坡口組裝間隙應控制在6mm～15mm。不對稱的X形焊接坡口或Y形焊接坡口的組裝間隙宜控制在0～3mm。當局部間隙大于6mm小于20mm，允許在坡口兩側或一側作堆焊處理，但應符合下列規(guī)定：1不得在間隙內填入金屬材料。2堆焊后應用砂輪修整。3根據堆焊長度和間隙大小，堆焊部位的焊縫，應進行表面探傷檢查。坡口間隙大于本規(guī)范第條中的局部間隙規(guī)定時，應經專門研究后方可進行堆焊修整。對于加勁環(huán)、止推環(huán)、阻水環(huán)和支承環(huán)與鋼管管壁的全熔透的組合焊縫，除設計規(guī)定外，貼管壁側，允許角焊縫焊腳為1/4環(huán)板厚度，且不大于9mm。支承環(huán)或進人孔無法內部探傷的重要焊縫，應按一類焊縫焊接工藝施焊。有焊接熱輸入要求的鋼種應按焊接熱輸入范圍進行。6.3.25焊接的其他技術要求按DL/T6786.4焊縫檢驗所有焊縫均應進行外觀檢查，外觀質量應符合表的規(guī)定。表焊縫外觀檢查mm序號項目焊縫類別一二三允許缺欠尺寸1裂紋不允許2表面夾渣不允許深不大于0.1δ，長不大于0.3δ，且不大于103咬邊深不大于0.5深不大于14未焊滿不允許不大于0.2＋0.02δ且不大于1，每100焊縫內缺欠總長不大于255表面氣孔不允許直徑小于1.5的氣孔每米范圍內允許5個，間距不小于206焊瘤不允許—7飛濺不允許—8焊縫余高Δh手工焊δ≤25Δh=0～2.525＜δ≤50Δh=0～3δ＞50Δh=0～4—自動焊0～4—9對接接頭焊縫寬度手工焊蓋過每邊坡口寬度1～2.5，且平緩過渡自動焊蓋過每邊坡口寬度2～7，且平緩過渡10角焊縫焊腳KK≤12時，；K＞12時，注1：δ是鋼板厚度代號。注2：手工焊是指焊條電弧焊、CO2半自動氣保焊、自保護藥芯半自動焊以及手工TIG焊等，而自動焊是指埋弧自動焊、MAG自動焊、MIG自動焊等。無損檢測人員應持有電力、水利行業(yè)、質量技術監(jiān)督部門及無損檢測學會等國家有關部門簽發(fā)的，并與其工作相適應的技術資格證書。評定焊縫質量應由Ⅱ級或Ⅱ級以上的無損檢測人員擔任。焊縫內部探傷可選用超聲波探傷或射線探傷方法。當其中一種探傷方法檢查有疑問時，應采用另一種探傷方法復查。焊縫表面可選用磁粉探傷JB/T6061有關規(guī)定或滲透JB/T6062有關規(guī)定探傷檢查。6.4.4表無損探傷長度占全長百分數鋼種超聲波探傷

％射線探傷

％一類二類一類二類碳素鋼和低合金鋼100502510高強鋼不銹鋼不銹鋼復合鋼板1001004020注1：鋼管一類焊縫，用超聲波探傷時，根據需要可使用射線探傷復驗。注2：探傷部位應包括全部T形焊縫及每個焊工所焊焊縫的一部分。對有延遲裂紋傾向的鋼材，無損探傷應在焊接完成24h以后進行；抗拉強度下限值Rm≥800N/mm2的高強鋼，無損探傷應在焊接完成48h后進行。射線探傷的檢驗及評定按GB/T3323規(guī)定執(zhí)行，檢驗等級為B級，一類焊縫不低于Ⅱ級為合格，二類焊縫不低于Ⅲ級為合格；超聲波探傷的檢驗及評定按GB11345規(guī)定執(zhí)行，檢驗等級為B級，一類焊縫Ⅰ級為合格，二類焊縫不低于Ⅱ級為合格；焊縫表面無損探傷質量評定可按JB/T6061或JB/T6062標準執(zhí)行。焊縫局部無損探傷若發(fā)現有不允許缺欠，應在缺欠的延伸方向或在可疑部位作補充探傷檢查；若經補充探傷仍發(fā)現有不允許缺欠，則應對該焊工在該條焊縫上所施焊的焊接部位或整條焊縫進行探傷。6.5缺欠處理和焊補焊縫內部或表面發(fā)現有裂紋等危險性缺欠時，應進行分析，找出原因，制訂措施后，方可焊補。焊縫內部缺欠應用碳弧氣刨或砂輪將缺欠清除并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽，焊補前應檢查。如缺欠為裂紋，則應采用磁粉JB/T6061有關規(guī)定或滲透JB/T6062有關規(guī)定探傷檢查，確認裂紋已經消除，方可焊補。當焊補的焊縫需要預熱、后熱時，則焊補前應按本規(guī)范第條中的規(guī)定進行預熱，預熱溫度應比正式焊縫預熱溫度高出20℃～30返工后的焊縫，應用射線探傷或超聲波探傷復查，同一部位的返工次數不宜大于2次，高強鋼不宜大于1次，否則，應制訂可靠的技術措施，并經專門研究后，方可焊補。返工后的焊縫，應用超聲波探傷或射線探傷復查。不銹鋼、高強鋼鋼板表面不得有電弧擦傷和硬物擊痕。若有擦傷或擊痕應將其打磨出凹槽，若打磨后的深度大于2mm則應焊補。管壁表面凹坑深度大于板厚的10％或大于2mm的，焊補前應用碳弧氣刨或砂輪將凹坑修磨成便于焊接的凹槽，再行焊補。如需預熱、后熱，則按本規(guī)范第條和第條的規(guī)定進行。焊補后應用砂輪將焊補處磨平，并認真檢查有無裂紋。對高強鋼還應用磁粉JB/T6061有關規(guī)定或滲透JB/T6062有關規(guī)定探傷檢查。7壓力鋼管焊后消應處理7.1基本規(guī)定高強鋼不宜做焊后熱處理消應。鋼管和岔管焊后消應處理應按圖樣或設計技術文件規(guī)定執(zhí)行。7.2焊后消應處理碳素鋼、低合金鋼焊后消應熱處理溫度應按圖樣規(guī)定執(zhí)行；圖樣對焊后消應熱處理溫度未作規(guī)定時，則可根據鋼材特性、焊接性試驗成果在580℃～650碳素鋼、低合金鋼的鋼管、岔管在爐內作整體消應熱處理時，工件入爐或出爐時，爐內溫度應低于300℃1加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度不應大于℃/h，且不大于220℃/h，可不小于50℃2恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚需2min～2.5min，且不少于30min，保溫時各部溫差不得大于50℃3冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不應大于℃/h，且不大于275℃/h，可不小于50℃/h。300上面式中δ為焊接接頭的最大板厚（mm）。碳素鋼、低合金鋼的鋼管、岔管在爐內作整體消應熱處理確有困難時，允許采用局部消應熱處理。加熱寬度應為焊縫中心兩側各6倍以上最大板厚的區(qū)域。加溫、保溫、降溫速度和時間與爐內整體消應熱處理相同，內外壁溫度應力求均勻，在加熱帶以外部位應予保溫，以減少溫度梯度，防止產生更大的熱應力和影響母材的組織及性能。消應熱處理后，均應提供消應熱處理曲線。作局部消應熱處理后至少應提供一次消應熱處理后消應效果和硬度測定記錄，焊接接頭硬度要求按本規(guī)范第條執(zhí)行。鋼管和岔管若采用爆炸消應處理，施工前應針對具體材質和結構型式，通過爆炸消應工藝試驗確定合理的消應規(guī)范參數，確保焊接接頭的力學性能及消應效果滿足設計或相關要求。采用振動時效消應工藝，施工前應通過工藝試驗，確定合理的振動消應規(guī)范參數，確保焊接接頭的力學性能及消應效果滿足設計或相關要求。8壓力鋼管防腐蝕8.1表面預處理鋼管表面預處理前應將鐵銹、油污、積水、遺漏的焊渣和飛濺等附著污物清除干凈。表面預處理采用噴射或拋射除銹，所用的磨料應清潔、干燥，用金屬磨料、氧化鋁（剛玉）、碳化硅和金剛砂等磨料，其粒度選擇范圍宜為0.5mm～1.5mm，使用人造礦物磨料和天然礦物磨料應根據表面粗糙度等級技術要求加以選擇。噴射用的壓縮空氣應經過濾，除去油、水。明管、埋管內壁經噴射或拋射除銹后，除銹等級應符合GB/T8923標準中規(guī)定的Sa2.5級，應用照片目視評定。GB/T8923標準中的各除銹等級的要求內容見附錄I。除銹后，表面粗糙度數值對常規(guī)防腐涂料應達到Ry40μm～Ry70μm；對厚漿型重防腐涂料及金屬熱噴涂應達到Ry60μm～Ry100μm。表面粗糙度用觸針式的輪廓儀測定或比較樣板目視評定。明管、埋管外壁經噴射或拋射除銹后，其除銹等級根據設計規(guī)定采用水泥漿防腐蝕或涂料防腐蝕的不同，達到表中所規(guī)定的除銹等級標準。表鋼管外壁表面防腐質量要求部位涂裝配套除銹等級表面粗糙度Ryμm明管外壁噴涂涂料Sa2.540～70埋管外壁改性水泥膠漿Sa1—鋼管除銹后，應用干燥的壓縮空氣吹凈，或用吸塵器清除灰塵，涂裝前若發(fā)現鋼板表面污染或返銹，應重新處理到原除銹等級。當空氣中相對濕度大于85％，環(huán)境氣溫低于5℃和鋼板表面溫度預計將低于大氣露點以上3℃時，不得進行除銹。大氣露點換算表見附錄鋼管防腐的其他技術要求按DL/T5358的規(guī)定執(zhí)行。8.2涂料涂裝經除銹后的鋼材表面宜在4h內涂裝，晴天和正常大氣條件下，最長不應大于12h。使用的涂料應符合圖樣規(guī)定，涂裝層數、每層厚度、逐層涂裝間隔時間、涂料調配方法和涂裝注意事項，應按設計文件或有關規(guī)定進行。鋼管節(jié)應在安裝環(huán)縫兩側各200mm范圍內和灌漿孔及排水孔周邊100mm范圍內，涂裝車間底漆。待安裝焊接完成，并按規(guī)定進行表面預處理后，方可進行涂裝。當空氣中相對濕度大于85％，鋼板表面溫度低于大氣露點以上3℃或高于60℃以及環(huán)境溫度低于8.3涂料涂層質量檢查涂裝時若發(fā)現漏涂、流掛、皺皮等缺欠應及時處理，并用濕膜測厚儀測定濕膜厚度。每層涂裝前應對上一層涂層外觀進行檢查。涂裝后進行外觀檢查，涂層表面應光滑、顏色均勻一致，無皺皮、起泡、流掛、針孔、裂紋、漏涂等缺欠。水泥漿涂層，厚度應基本一致，黏著牢固，不起粉狀。涂層內部質量應符合下列規(guī)定：1漆膜厚度用涂鍍層測厚儀測定。在鋼管直徑較大時，每10m2表面應不少于3個測點，直徑較小每2m2表面應不少于1個測點，在單節(jié)鋼管的兩端和中間的圓周上每隔1.5m測一點。漆膜厚度應滿足85％的測點厚度達到設計要求，達不到厚度的測點，其最小厚度值應不低于設計厚度的2厚漿型涂料用針孔檢測儀，側重在安裝環(huán)縫兩側檢測，按規(guī)定的電壓值檢測針孔，發(fā)現針孔，用砂紙、彈性砂輪片打磨處理后補涂。3漆膜厚度不足或有針孔，返工固化后，應復查。4附著力檢查：1）當漆膜厚度大于120μm時，在涂層上用硬質刀具劃兩條夾角為60°的切割相交線進行抽查，切割相交線應劃透涂層至基材，用膠帶黏牢劃口部分，然后沿垂直方向快速撕起膠帶，涂層應無剝落為合格。2）當漆膜厚度小于120μm時，可用專用割刀在涂層表面以等距離（1mm～2mm）劃出相互垂直的兩簇平行線，構成若干方格，根據GB/T9286標準按表規(guī)定檢查漆膜附著力等級，其前三級均為合格漆膜。表漆膜附著力檢查級別檢查結果0切割的邊緣完全是平滑的，沒有一個方格脫落1在切割交叉處涂層有少許薄片分離，劃格區(qū)受影響明顯地不大于5％2涂層沿切割邊緣或切口交叉處脫落明顯大于5％，但受影響明顯不大于15％3涂層沿切割邊緣，部分和全部以大碎片脫落或它在格子的不同部位上部分和全部剝落，明顯大于15％，但劃格區(qū)受影響明顯不大于35％4涂層沿切割邊緣大碎片剝落或者一些方格部分或全部出現脫落，明顯大于35％，但劃格區(qū)受影響明顯不大于65％5甚至按第4類也識別不出其剝落程度8.4金屬噴涂金屬噴涂用的金屬絲應符合下列要求：1鋅絲應符合GB/T470中的Zn－1的質量要求，且Zn≥99.99％。2鋁絲應符合GB3190中的L2質量要求，且Al≥99.5％。3鋅鋁合金絲的含鋁量應為13％～35％，其余為鋅。4鋁鎂合金絲的含鎂量應為4.8％～5.5％，其余為鋁。5金屬絲應光潔、無銹、無油、無折痕，直徑為Φ3.0mm。噴涂宜采用電弧噴涂，電弧噴涂無法實施的部位可采用火焰噴涂。金屬噴涂的厚度可根據不同噴涂材料結合工作環(huán)境按下述厚度施工：1鋅鋁合金層、鋁鎂合金層、稀土鋁（如鈰鋁，其符號CeAl）合金層宜取100μm～120μm。2噴鋁層或噴鋅層厚度宜為120μm～150μm。除銹后，鋼材表面宜在2h內噴涂，在晴天和正常大氣條件下最長不應大于8h。當空氣中相對濕度大于85％，鋼板表面溫度低于大氣露點以上3℃以及環(huán)境溫度低于5噴涂應均勻，分多次噴涂，每次噴涂層厚25μm～60μm為宜，相鄰兩次噴涂的噴束應垂直交叉。噴涂完，涂層經檢查合格，應及時用涂料進行封閉；涂裝前將涂層表面灰塵清理干凈，涂裝宜在涂層尚有一定溫度時進行，若涂層已冷卻，可將涂料適當加溫。8.5金屬涂層質量檢查金屬噴涂層應進行外觀檢查，涂層表面應均勻，無雜物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、附著不牢固的金屬熔融粗顆粒、掉塊、底材裸露的斑點及裂紋等現象。若噴涂時發(fā)現涂層外觀有明顯缺欠應停止噴涂，遇有少量夾雜可用刀具剔刮，若缺欠面積較大，應鏟除重噴。金屬涂層的厚度測定和結合性能檢查方法見附錄K。9水壓試驗鋼管、岔管水壓試驗和試驗壓力值應按圖樣或設計技術文件規(guī)定執(zhí)行；試驗用悶頭當口徑、壓載較大時，應采用橢球形悶頭。試壓時水溫應在5℃水壓試驗應在制造完成，按規(guī)定進行幾何尺寸及焊縫質量檢驗，并提交各項質量指標滿足要求的檢驗報告后進行；水壓試驗管內充水前，應對連接于受試結構上的工卡具、臨時支承件、支托、起重設備等可能改變結構本身拘束邊界條件的設施，進行解除拘束處理；應對結構上的焊疤、劃痕等缺欠進行修補打磨，并進行全面檢查。明管或岔管試壓時，應分級加載緩緩升壓至工作壓力，保持30min以上，對鋼管進行檢查，觀察壓力表指針應保持穩(wěn)定，不應有指針顫動現象。情況正常，才允許繼續(xù)加壓，加壓速度以不大于0.05MPa/min為宜，升至最大試驗壓力，保持30min以上，此時壓力表指示的壓力應無變動。然后下降至工作壓力，保持30min以上，整個試驗過程中應無滲水、混凝土應無裂縫、鎮(zhèn)墩應無異常變位和其他異常情況。鋼管、岔管水壓試驗按規(guī)定的程序完成后，應隨即通過增壓系統(tǒng)的溢流控制閥將系統(tǒng)外壓力卸至鋼管內水的自重壓力；在確認管段上端的排（補）氣管閥門打開后，方可進行鋼管內水的排放作業(yè)。試驗系統(tǒng)在試驗過程中出現問題需要處理時，應通過增壓系統(tǒng)的溢流控制閥將系統(tǒng)壓力卸至零壓力后方可根據具體情況進行；問題處理時需要焊接、熱切割、碳弧氣刨、熱矯型等作業(yè)，應將管內水排空后，方可進行。10包裝、運輸鋼管瓦片應成節(jié)配套運輸，并綁扎牢固，防止傾倒和變形。支承環(huán)、加勁環(huán)、阻水環(huán)、止推環(huán)和連接板等附件應綁扎成捆運輸，并用油漆標明名稱、編號。為防止瓦片在運輸過程中傾倒、變形可加臨時支撐或框架，疊放瓦片時宜在片間填塞軟墊。支撐不得直接焊于瓦片上，應通過工卡具和螺栓等連接件加以固定。運輸成型的管節(jié)時，視其剛度情況，可在管節(jié)內加設臨時支撐。在管外加設鞍形支架座或加墊木條，以保護管節(jié)及其坡口免遭損壞。鋼索捆扎吊運鋼管或瓦片時，應在鋼索與鋼管或瓦片相觸部位加設軟墊。在吊裝、運輸中應避免損壞涂層。11驗收11.1制造驗收壓力鋼管工程竣工后，應進行工程驗收，制造與安裝的質量應符合圖樣和本標準的規(guī)定。制造驗收時，施工單位應提供下列資料：1壓力鋼管制造圖樣。2主要材料出廠質量證明書。3設計修改通知單。4制造時最終檢查和試驗的測定記錄。5焊縫無損探傷報告。6防腐檢測資料。7重大缺欠處理記錄和有關會議紀要。11.2安裝驗收安裝驗收時，施工單位應提供下列資料：1壓力鋼管工程竣工圖樣。2主要材料出廠質量證明書。3設計修改通知單。4安裝時最終檢查和試驗的測定記錄。5焊縫無損探傷報告。6防腐檢測資料。7重大缺欠處理記錄和有關會議紀要。附錄A（資料性附錄）鋼板性能標準和表面質量標準A.1鋼板性能碳素鋼、低合金鋼的性能應符合表A.1～表A.4的規(guī)定。表A.1碳素鋼的化學成分牌號等級化學成分％脫氧方法CMnSiSP不大于Q235A0.14～0.220.30～0.650.300.0500.045F、b、ZB0.12～0.200.30～0.700.0450.045F、b、ZC≤0.180.35～0.800.0400.040ZD≤0.170.35～0.800.0350.035TZ注1：牌號表示方法：鋼的牌號由代表屈服強度的字母、屈服強度數值、質量等級的符號和脫氧方法的符號等四個部分按順序組成，如：Q235A.F。注2：符號：Q——鋼材屈服強度的“屈”字漢語拼音的首位字母；A、B、C、D分別為質量等級的符號；F——沸騰鋼；b——半鎮(zhèn)靜鋼；Z——鎮(zhèn)靜鋼；TZ——特殊鎮(zhèn)靜鋼。注3：在牌號組成表示方法中，“Z”與“TZ”代號予以省略。表A.2碳素鋼的力學性能牌號等級拉伸試驗沖擊試驗冷彎試驗B＝2a（180°屈服強度ReLN/mm2抗拉強度RmN/mm2伸長率A％溫度℃V形沖擊功（縱向）J試樣方向鋼板厚度mm鋼板厚度mm鋼板厚度mm＞4～60＞60～100＞100～200≤16＞16～40＞40～60＞60～100＜16＞16～40＞40～60＞60～100

不小于不小于

不小于彎心直徑dQ235ABCD

235

225

215

205375～460

26

25

24

23—20020

27縱

橫

a

1.5

2

2.5

2.5

3

注1：冷彎試驗中B為寬度，a為板厚。注2：進行拉伸和彎曲試驗等，鋼板應取橫向試樣。注3：夏比沖擊功值按一組三個試樣單值的算術平均值計算。允許其中一個試樣單值低于規(guī)定值，但不得低于規(guī)定值的70％。注4：鋼材一般以熱軋狀態(tài)交貨，根據需方要求，經雙方協(xié)議，也可以控制軋制（符號：TMCP）或正火狀態(tài)交貨（A級鋼除外）。注5：其他技術要求見GB/T700規(guī)定。表A.3低合金鋼的化學成分序號牌號化學成分％CMnSiVTiSP不大于1Q295≤0.160.80～1.50≤0.550.02～0.150.02～0.200.0450.0452Q3450.12～0.21.00～1.600.20～0.550.02～0.150.02～0.200.0450.0453Q390≤0.201.00～1.60≤0.550.02～0.200.02～0.200.0450.0454Q420≤0.201.00～1.70≤0.550.02～0.200.02～0.200.0450.0455Q460≤0.201.00～1.70≤0.550.02～0.200.02～0.200.0350.035表A.4低合金鋼的力學性能序號牌號鋼材板厚或直徑mm抗拉強度RmN/mm2屈服強度ReLN/mm2伸長率A％180°彎曲試驗；d為彎心直徑，a為試樣厚度沖擊試驗溫度℃V形沖擊功（縱向）J不小于不小于1Q295B≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100390～570390～570390～570390～570390～5702952752752552352323232323d＝2d＝3d＝3d＝3ad＝320342Q345BCDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100510～660490～640470～620470～620470～6203453253152952752221212120d＝2d＝3d＝3d＝3d＝3200－20－40343434273Q390BCDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100490～650490～650490～650490～650490～6503903703703503302020202020d＝2d＝3d＝3d＝3d＝3200－20－40343434274Q420BCDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100520～680520～680520～680520～680520～6804204004003803601919191919d＝2d＝3d＝3d＝3d＝3200－20－40343434275Q460CDE≤16＞16～25＞25～36＞36～50＞50～100550～720550～720550～720550～720550～7204604404404204001717171717d＝2d＝3d＝3d＝3d＝30－20－40343427注1：根據需方要求，并在合同中注明，鋼材應進行20℃注2：根據需方要求，并經雙方協(xié)議，鋼材可進行0℃、－20℃、－于27J。當進行－20℃或－40℃沖擊試驗時鋼中硫、磷含量各不大于注3：夏比沖擊試驗，按一組三個試樣算術平均值計算。允許其中一個試樣單值低于規(guī)定值，但不得低于規(guī)定值的70％。注4：進行拉伸和冷彎試驗時，鋼板應取橫向試樣。注5：鋼材一般以熱軋狀態(tài)交貨。根據需方要求，經供需雙方協(xié)議，也可按控制軋制（TMCP）、正火、正火＋回火或調質狀態(tài)交貨。注6：其他技術要求見GB/T1591規(guī)定。壓力容器用碳素鋼和低合金鋼厚鋼板的化學成分和力學性能應符合表A.5、表A.6的規(guī)定。表A.5壓力容器用碳素鋼和低合金鋼的化學成分序號牌號化學成分％C≤MnSiVMoNbSP不大于120R0.200.40～0.900.15～0.30———0.0300.035216MnR0.201.20～1.600.20～0.60———0.0300.035315MnNbR0.181.20～1.600.20～0.55——0.010～0.0400.0150.025415MnVR0.181.20～1.600.20～0.600.04～0.12——0.0300.035515MnVNR0.201.30～1.700.20～0.550.10～0.20——0.0300.035618MnMoNbR0.221.20～1.600.15～0.50—0.45～0.650.25～0.500.0300.035713MnNiMoNbR0.151.20～1.600.15～0.50—0.20～0.400.005～0.020.0250.025815CrMoR0.180.40～0.700.15～0.50—0.45～0.60—0.0300.030表A.6壓力容器用碳素鋼和低合金鋼的力學性能序號牌號交貨狀態(tài)鋼材板厚或直徑mm抗拉強度RmN/mm2屈服強度ReLN/mm2伸長率A％溫度℃V形沖擊功（橫向）J冷彎試驗B=2180°不小于不小于

120R熱軋、控軋（TMCP）或正火6～1617～2526～3638～60＞60～100400～53024523522521519526252423222031d=2390～520d=2.5216MnR6～1617～2526～3638～60＞60～100510～655490～635490～635470～620450～5903453253052852652120191918d=2d=3315MnNbR10～1617～36＞36～60530～650530～650520～640370360350202031d=3415MnVR6～1617～2526～3638～60530～675510～655510～655490～635390375355335181717172031d=3515MnVNR正火6～1617～2526～3638～60＞60～100570～710550～690550～690530～670530～67044042042040040018181818182034d=3618MnMoNbR正火加回火30～60＞60～100590～740570～72044041017172034d=3713MnNiMoNbR正火加回火≤100＞100～120570～720570～7203903801818031d=3815CrMoR正火加回火6～60＞60～100450～59029527519182031d=3注1：根據需方要求，經供需雙方協(xié)議，20R、16MnR的V形常溫沖擊功可按34J交貨。注2：根據需方要求，經供需雙方協(xié)議，20R、16MnR可進行－20℃的V形沖擊試驗，沖擊功不小于20J注3：常溫夏比沖擊功，按3個試樣的算術平均值計算，允許其中1個試樣比規(guī)定值低。但不得低于規(guī)定值的70％。注4：鋼板尺寸應符合GB/T709的規(guī)定。注5：根據需方要求，鋼板可進行超聲波探傷。超聲波探傷檢查方法和保證級別由供需雙方協(xié)商，并在合同中注明。注6：根據需方要求，厚度大于16mm的鋼板可逐張檢驗。注7：其他技術要求見GB6654標準。Rm≥600N/mm2級高強鋼鋼板性能應符合下列規(guī)定。鋼的化學成分應符合表A.7和表A.9的規(guī)定。鋼板可根據需方要求，逐張進行力學性能和冷彎性能試驗，其結果應符合表A.8和表A.10的規(guī)定。鋼板的其他技術要求按GB6654、GB/T19189和GB/T16270的規(guī)定。表A.7Rm≥600N/mm2級容器用高強鋼化學成分序號牌號化學成分％CSiMnPSCrNiMoV其他1WDB620、ADB610D、AH610E、B610CF-L1、B610CF-L2、WDL610E、WSD610E、07MnNiCrMoVDR≤0.070.15～0.401.00～1.60≤0.025≤0.010≤0.60≤0.50≤0.300.02～0.08B≤0.0032CF62、WDL610D、WSD610C、WSD610