第4章 拉深工藝與拉深模具y

1第四章拉深工藝與拉深模具拉深是基本沖壓成形工序之一第一節(jié)拉深工藝及拉深件的工藝性第二節(jié)拉深工藝設計及計算第三節(jié)拉深模的典型結構第四節(jié)拉深模設計第五節(jié)拉深模設計舉例第六節(jié)覆蓋件拉深2拉深：又稱拉延，是利用拉深模在壓力機的壓力作用下，將平板坯料或空心工序件制成各種開口空心零件的加工方法。拉深不變薄拉深變薄拉深拉深工藝特點：拉深時金屬有較大的流動。拉深模特點：與沖裁模比較，凹凸模無鋒利的刃口，有較大的圓角半徑，較大的間隙。拉深模：拉深所使用的模具。第一節(jié)拉深工藝及拉深件的工藝性3拉深件類型：直壁旋轉件圓筒形零件非直壁旋轉件各種曲面形零件直壁非旋轉件盒形零件非旋轉件曲面形狀零件不規(guī)則形狀的零件變形力學特點不同變形區(qū)的位置，變形特點，受力情況，成形機理。44.1.2拉深件的工藝性拉深件的工藝性是指拉深件對拉深工藝的適應性，具有良好工藝性的拉深件，能簡化拉深模的結構，減少拉深的次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。1.拉深件的形狀與尺寸（1）拉深件的結構形狀應簡單、對稱，盡量避免急劇的外形變化；（2）標注尺寸時，應根據(jù)使用要求只標注外形尺寸或只標注內形尺寸；（3）拉深件的底部或凸緣上有孔時，孔邊到側壁的距離應滿足54.1.2拉深件的工藝性（4）多次拉深件的筒壁和凸緣的內、外表面應允許出現(xiàn)壓痕；（5）非對稱的空心件應進行組合，成對進行拉深，然后將其切成兩個或多個零件。2.拉深件的高度拉深件的高度對拉深成形的次數(shù)和成形質量有重要的影響，常見零件一次成形的拉深高度為：無凸緣筒形件帶凸緣筒形件當時（d為拉深件壁厚中徑，dt為拉深件凸緣直徑）63.拉深件的圓角半徑拉深件凸緣與筒壁間的圓角半徑應取，通常取，時，需增加整形工序拉深件底面與筒壁間的圓角半徑應取，通常取，時，需增加整形工序4.拉深件的尺寸精度一般不高于IT11級，由于材料的各向異性，拉深件的口部和凸緣外緣一般是不整齊的，拉深結束后需要增加切邊工序。5.拉深件的材料選用材料應該具有良好的塑性，較小的屈強比和較大的厚向異性系數(shù)。7圓筒形件是最典型的拉深件。一、拉深變形過程拉深變形過程1．變形現(xiàn)象平板圓形坯料的凸緣——彎曲繞過凹模圓角，然后拉直——形成豎直筒壁。變形區(qū)——凸緣；已變形區(qū)——筒壁；不變形區(qū)——底部。底部和筒壁為傳力區(qū)。第二節(jié)拉深工藝設計及計算82．金屬的流動過程工藝網(wǎng)格實驗材料轉移：高度、厚度發(fā)生變化。3．拉深變形過程外力凸緣產(chǎn)生內應力：徑向拉應力σ1；切向壓應力σ3凸緣塑性變形：徑向伸長，切向壓縮，形成筒壁直徑為ｄ高度為Ｈ的圓筒形件（H>（D-d）/2）9二、拉深過程中坯料內的應力與應變狀態(tài)10二、拉深過程中坯料內的應力與應變狀態(tài)111.凸緣部分2.凹模圓角部分

主要變形區(qū)

徑向拉應力、切向壓應力、厚度方向由于壓料圈的作用，產(chǎn)生壓應力。切向壓縮、徑向伸長、厚度方向伸長起皺凸緣和筒壁的過渡區(qū)

切向壓應力、徑向拉應力、厚度方向壓應力。切向壓縮、徑向伸長，厚度方向壓縮。二、拉深過程中坯料內的應力與應變狀態(tài)123.筒壁部分4.凸模圓角部分傳力區(qū)已變形區(qū)

單向拉應力作用少量的縱向伸長和厚度變薄。筒壁和筒底的過渡區(qū)材料變薄嚴重區(qū)與筒壁相切的部位。拉深的“危險斷面”：切向拉應力、徑向拉應力、厚度方向壓應力。切向伸長、徑向伸長，厚度方向壓縮。135.筒底部分

坯料各區(qū)的應力與應變是很不均勻的拉深成形后制件壁厚和硬度分布不變形區(qū)

徑向和切向雙向拉應力作用變形為徑向和切向伸長、厚度變薄，但變形量很小。在凸緣變形區(qū)，越靠近外緣，變形程度越大，板料增厚也越多。14三、拉深件的起皺與拉裂拉深過程中的質量問題：主要是凸緣變形區(qū)的起皺和筒壁傳力區(qū)的拉裂。凸緣區(qū)起皺：傳力區(qū)拉裂：由于切向壓應力引起板料失去穩(wěn)定而產(chǎn)生彎曲；由于拉應力超過抗拉強度引起板料斷裂。151.凸緣變形區(qū)的起皺主要決定于：一方面是切向壓應力的大小，越大越容易失穩(wěn)起皺；另一方面是凸緣區(qū)板料本身的抵抗失穩(wěn)的能力。凸緣寬度越大，厚度越薄，材料彈性模量和硬化模量越小，抵抗失穩(wěn)能力越小。最易起皺的位置：凸緣邊緣區(qū)域防止起皺：壓邊，減小拉深程度、加大毛坯厚度162.筒壁的拉裂主要取決于：

一方面是筒壁傳力區(qū)中的拉應力；另一方面是筒壁傳力區(qū)的抗拉強度。當筒壁拉應力超過筒壁材料的抗拉強度時，拉深件就會在底部圓角與筒壁相切處——“危險斷面”產(chǎn)生破裂。防止拉裂：一方面要通過改善材料的力學性能，提高筒壁抗拉強度；采用硬化指數(shù)大、屈強比小的材料。

另一方面通過正確制定拉深工藝和設計模具，降低筒壁所受拉應力。

采用適當增大拉深凸、凹模圓角半徑，增加拉深次數(shù)、改善潤滑等措施。17第二節(jié)筒形件拉深的工藝計算體積不變原則:一、旋轉體拉深件毛坯尺寸的計算若拉深前后料厚不變，拉深前坯料表面積與拉深后沖件表面積近似相等，得到坯料尺寸。相似原則:拉深前坯料的形狀與沖件斷面形狀相似。即當拉深件的截面輪廓是圓形、方形或矩形時，相應坯料的形狀應分別為圓形、近似方形或近似矩形。

形狀復雜的拉深件：需多次試壓，反復修改，才能最終確定坯料形狀。但坯料的周邊必須是光滑的曲線連接。（一）確定毛坯形狀與尺寸的依據(jù)18切邊工序：

拉深件的模具設計順序：先設計拉深模，坯料形狀尺寸確定后再設計沖裁模。拉深件口部不整齊，需留切邊余量。切邊余量可參考P119表4.1和表4.2。191．將拉深件劃分為若干個簡單的幾何體；2．分別求出各簡單幾何體的表面積；3．把各簡單幾何體面積相加即為零件總面積；4．根據(jù)表面積相等原則，求出坯料直徑。

(二)簡單旋轉體拉深件坯料尺寸的確定在計算中，零件尺寸均按厚度中線計算；但當板料厚度小于1ｍｍ時，也可以按外形或內形尺寸計算。20按圖得：

故整理后可得坯料直徑為:

無凸緣筒形件的毛坯直徑計算21按圖得：

故整理后可得坯料直徑為:

帶凸緣筒形件的毛坯直徑計算22久里金法則求其表面積：任何形狀的母線繞軸旋轉一周所得到的旋轉體面積，等于該母線的長度與其重心繞該軸線旋轉所得周長的乘積。如右圖所示，旋轉體表面積為

（三）復雜形狀的旋轉體拉深件因拉深前后面積相等，故坯料直徑D：

23拉深系數(shù)m是以拉深后的直徑d與拉深前的坯料D（工序件dn）直徑之比表示。二、拉深系數(shù)（一）拉深系數(shù)m的概念第一次拉深系數(shù)：第二次拉深系數(shù)：第n次拉深系數(shù)：24拉深系數(shù)m表示拉深前后坯料（工序件）直徑的變化率。m愈小，說明拉深變形程度愈大，相反，變形程度愈小。

拉深件的總拉深系數(shù)等于各次拉深系數(shù)的乘積，即

如果m取得過小，會使拉深件起皺、斷裂或嚴重變薄超差。從工藝的角度來看，mmin越小越有利于減少工序數(shù)。

因此拉深系數(shù)減小有一個客觀的界限極限拉深系數(shù)mmin251.材料的力學性能（二）影響極限拉深系數(shù)的因素

2.板料的相對厚度mmin屈強比

s/b越小減小拉深系數(shù)越大減小拉深系數(shù)材料板厚方向系數(shù)r越大減小拉深系數(shù)261）模具的幾何參數(shù)r凸太小，增大了板料繞凸模彎曲的拉應力，降低了危險斷面的抗拉強度，降低極限變形程度；r凹過小，拉深過程中由于繞凹模圓角彎曲和校直，增大了筒壁的拉應力，減小了極限拉深系數(shù)。3.拉深工作條件凸、凹模間隙太小，板料受到太大的擠壓作用和摩擦阻力，增大拉深力；太大會影響拉深件的精度，拉深件錐度和回彈較大。圓角半徑過大會減小板料與凸模和凹模端面的接觸面積及壓料圈的壓料面積，板料懸空面積增大，容易產(chǎn)生失穩(wěn)起皺；272）摩擦潤滑3）壓料圈的壓料力4.拉深方法、拉深次數(shù)、拉深速度、拉深件的形狀等

凹模和壓料圈與板料接觸的表面潤滑條件好，可以減少摩擦阻力和筒壁傳力區(qū)的拉應力。凸模表面不宜太光滑，也不宜潤滑，以減小由于凸模與材料的相對滑動而使危險斷面變薄破裂的危險。

壓料力增大了筒壁傳力區(qū)的拉應力，壓料力太大，可能導致拉裂。必須正確調整壓料力，即應在保證不起皺的前堤下，盡量減少壓料力，提高工藝的穩(wěn)定性。28p123表4.3和表4.4是圓筒形件在不同條件下各次拉深的極限拉深系數(shù)。（三）極限拉深系數(shù)的確定

由于影響極限拉深系數(shù)的因素很多，目前仍難采用理論計算方法準確確定極限拉深系數(shù)。在實際生產(chǎn)中，極限拉深系數(shù)值一般是在一定的拉深條件下用實驗方法得出的。在實際生產(chǎn)中，并不是在所有情況下都采用極限拉深系數(shù)。為了提高工藝穩(wěn)定性和零件質量，適宜采用稍大于極限拉深系數(shù)mmin的值。29１．拉深次數(shù)的確定方法三、拉深次數(shù)的確定當m總＞mmin時，拉深件可一次拉成，否則需要多次拉深。其拉深次數(shù)的確定有以下幾種方法：（1）計算法假設材料首次拉深系數(shù)為m1，以后各次拉深系數(shù)為mn。301）由表4.3或表4.4中查得各次的極限拉深系數(shù)；2）依次計算出各次拉深直徑，即

d1=m1D；d2=m2d1；…；dn=mndn-13）當dn≤d時，計算的次數(shù)即為拉深次數(shù)。（２）推算法（3）查表法表4.5

根據(jù)毛坯相對厚度t/D與零件的相對高度h/d查取拉深次數(shù)。311.各次半成品的直徑確定

確定拉深次數(shù)以后，由表查得各次拉深的極限拉深系數(shù)，適當放大，并加以調整，其原則是：２)使四、筒形件各次拉深件的半成品尺寸計算１)保證最后按調整后的拉深系數(shù)計算各次工序件直徑：

d1=m1Dd2=m2ｄ1…dｎ=mnｄn-１32

根據(jù)拉深后工序件表面積與坯料表面積相等的原則，可得到2.各次半成品的高度計算無凸緣圓筒形件拉深工序計算流程33例求圖所示筒形件的毛坯直徑、拉深次數(shù)及半成品尺寸。材料為08鋼，料厚ｔ＝1ｍｍ。解：因ｔ＝1ｍｍ，故按板厚中徑尺寸計算。（１）確定修邊余量h（2）計算毛坯直徑D由表4.1查得：34（3）確定拉深次數(shù)先判斷能否一次拉出

計算總拉深系數(shù)查表4.3?。簃1=0.50m2=0.75由于m總<<m1,，所以一次拉不出。計算法：取n=4查表法：由表4.5查得n=4推算法：由表4.4查得m1=0.5m2=0.75m3=0.78m4=0.8m5=0.82由于d4<d,，所以4次可以拉出。35（4）確定各次拉深半成品尺寸經(jīng)調整后的各次拉深系數(shù)為：

m1=0.53，m2=0.76，m3=0.79，m4=0.82各次半成品直徑為各次半成品底部圓角半徑?。海?＝5ｍｍ，ｒ2＝4.5ｍｍ，ｒ3＝4ｍｍｒ4＝3.5ｍｍ各次半成品高度為36（5）工序件草圖37一、拉深力計算第四節(jié)拉深力與壓邊力的計算采用壓料圈拉深時首次拉深用K1，以后各次拉深用K2K值查p127表4.8二、壓邊力計算

為了解決拉深過程中的起皺問題，生產(chǎn)實際中的主要方法是在模具結構上采用壓料裝置。常用的壓料裝置有剛性壓料裝置和彈性壓料裝置兩種。

是否采用壓料裝置主要看拉深過程中是否可能發(fā)生起皺，在實際生產(chǎn)中可按表4.6來判斷拉深過程中是否起皺和采用壓料裝置。38壓料裝置產(chǎn)生的壓料力ＦQ大小應適當：在保證變形區(qū)不起皺的前提下，盡量選用小的壓料力。理想的壓料力是隨起皺可能性變化而變化。任何形狀的拉深件：ＦQ＝Ap圓筒形件首次拉深圓筒形件以后各次拉深（ｉ＝2、3、…、ｎ）

39單動壓力機，其公稱壓力應大于工藝總壓力Fz。工藝總壓力為注意：當拉深行程較大，尤其落料拉深復合時，應使工藝力曲線位于壓力機滑塊的許用壓力曲線之下。淺拉深深拉深在實際生產(chǎn)中，可以按下式來確定壓力機的公稱壓力F壓：三、拉深時壓力機噸位選擇40第五節(jié)拉深模工作部分結構參數(shù)的確定p1411.凹模圓角半徑R凹的確定首次拉深凹模圓角半徑可按下式計算：一、拉深凹模和凸模的圓角半徑以后各次拉深凹模圓角半徑應逐漸減小，一般按下式確定：以上計算所得凹模圓角半徑一般應符合R凹≥2ｔ的要求。

大的R凹能降低極限拉深系數(shù)，還可以提高拉深件的質量，但會削弱壓邊圈的作用，可能引起起皺。412.凸模圓角半徑的確定首次拉深可?。?/p>

最后一次R凸等于零件圓角半徑ｒ，但零件圓角半徑如果小于拉深工藝性要求時，則凸模圓角半徑應按工藝性的要求確定（即R凸≥ｔ），然后通過整形工序得到零件要求的圓角半徑。

過小的R凸會降低筒壁傳力區(qū)危險斷面的有效抗拉強度，但過大會使在拉深初始階段不與模具表面接觸的毛坯寬度加大，使之容易起皺。中間各次拉深可?。鹤詈笠淮卫钔鼓A角半徑應與工件的圓角半徑相等。但對于厚度<6mm的材料，其數(shù)值不得小于（2-3）t；對于厚度>6mm的材料，其數(shù)值不得小于（1.5-2）t；42

拉深模的凸、凹模之間間隙對拉深力、零件質量、模具壽命等都有影響。.

間隙小，拉深力大、模具磨損大，過小的間隙會使零件嚴重變薄甚至拉裂；但間隙小，沖件回彈小，精度高。間隙過大，坯料容易起皺，沖件錐度大，精度差。生產(chǎn)中應根據(jù)板料厚度及公差、拉深過程板料的增厚情況、拉深次數(shù)、零件的形狀及精度要求等，正確確定拉深模間隙。二、拉深模間隙Z431.無壓料圈的拉深模2.有壓料圈的拉深模3.精度要求較高的拉深件間隙值按表4.13選取44對于最后一道工序的拉深模三、凸、凹模工作部分尺寸及公差當零件尺寸標注在外形時以凹模為基準，工作部分尺寸為：45當零件尺寸標注在內形時，對于多次拉深，中間各工序的凸、凹模尺寸可按下式計算：

以凸模為基準，工作部分尺寸為：

461.不用壓邊圈的拉深模凸和凹模四、拉深凸、凹模的結構a）圓弧形b)錐形c）漸開線形d）等切面形錐形凹模和等切面曲線形狀凹模對抗失穩(wěn)起皺有利。

無壓料一次拉深成形的凹模結構47無壓料多次拉深的凸、凹模結構482.有壓料的拉深模凸、凹模結構49最后拉深工序凸模底部的設計50第六節(jié)拉深模的典型結構拉深模結構相對較簡單。根據(jù)拉深模使用的壓力機類型不同，拉深?？煞譃閱蝿訅毫C用拉深模和雙動壓力機用拉深模；根據(jù)拉深順序可分為首次拉深模和以后各次拉深模；根據(jù)工序組合可分為單工序拉深模、復合工序拉深模和連續(xù)工序拉深模；根據(jù)壓料情況可分為有壓邊裝置和無壓邊裝置拉深模。511.無壓邊裝置的簡單拉深模一、首次拉深模2.有壓邊裝置的拉深模(1)正裝拉深模(2)倒裝拉深模壓邊裝置彈性壓邊裝置①橡皮壓邊裝置②彈簧壓邊裝置③氣墊式壓邊裝置帶限位裝置的壓邊圈剛性壓邊裝置帶剛性壓邊裝置的拉深模521.無壓邊裝置的以后各次拉深模2.有壓邊裝置的以后各次拉深模二、以后各次拉深模3.反拉深摸無壓邊裝置反拉深摸壓邊圈在上模的反拉深摸壓邊圈在下模的反拉深摸531.正裝落料拉深復合模2.落料、正、反拉深模三、落料拉深復合摸3.再次拉深、沖孔、切邊復合模切邊的工作原理54思考題1.為什么有些拉深件要用二次、三次或多次拉深成形？2.圓筒形件直徑為d，高為h，若忽略底部圓角半徑r不計，設拉深中材料厚度不變，當極限拉深系數(shù)m=0.5時，求容許的零件最大相對高度h/d為多少？3.拉深工序中的起皺、拉裂是如何產(chǎn)生的，如何防止它？4.拉深件坯料尺寸的計算遵循什么原則？5.如圖所示為手推車軸碗，材料10鋼，料厚3mm，試計算拉深模工作部分尺寸。第七節(jié)其它形狀零件的拉深特點一、帶凸緣筒形件的拉深變形特點：

本節(jié)在掌握圓筒形件拉深成形的基礎之上，分析其它形狀零件的拉深，從中掌握方法。

該類零件的拉深過程，其變形區(qū)的應力狀態(tài)和變形特點與無凸緣圓筒形件是相同的。但坯料凸緣部分不是全部進入凹?？诓?，當拉深進行到凸緣外徑等于零件凸緣直徑（包括切邊量）時，拉深工作就停止。因此，拉深成形過程和工藝計算與無凸緣圓筒形件的差別主要在首次拉深。1.帶凸緣筒形件的拉深變形程度及拉深次數(shù)

有凸緣圓筒形件的拉深系數(shù)取決于有關尺寸的三個相對比值：dt/ｄ（凸緣的相對直徑）、ｈ/ｄ（零件的相對高度）、Ｒ/ｄ（相對圓角半徑）。帶凸緣筒形件的拉深系數(shù)為當r=R時，坯料直徑為

根據(jù)拉深系數(shù)或零件相對高度，判斷拉深次數(shù)。

其中以dt/ｄ影響最大、ｈ/ｄ次之、Ｒ/ｄ影響最小。

dt/ｄ和ｈ/ｄ越大，表示拉深時毛坯變形區(qū)的寬度大，拉深成形的難度也大，當dt/ｄ和ｈ/ｄ超過一定值時，便不能一次拉深。表6－18是一次拉深可能達到的極限相對高度。2.帶凸緣筒形件的拉深方法（１）窄凸緣圓筒形件的拉深窄凸緣筒形件：

可以將窄凸緣圓筒形件當作無凸緣圓筒形件進行拉深，在最后兩道工序中將工序件拉成具有錐形的凸緣，最后通過整形壓成平面凸緣。（2）寬凸緣圓筒形件的拉深寬凸緣筒形件：

一種是中小型、料薄的零件，采用逐步縮小筒形部分直徑以增加其高度的方法。用這種方法制成的零件，表面質量較差，其直壁和凸緣上保留著圓角彎曲和局部變薄的痕跡，需要在最后增加整形工序。通常有兩種工藝方法如果根據(jù)極限拉深系數(shù)或相對高度判斷，拉深件不能一次拉深成形時，則需進行多次拉深。3．工藝計算流程

另一種方法常用在>２00mm較大零件，零件的高度在第一次拉深就基本形成。在以后各次拉深中，高度保持不變，逐步減少圓角半徑和筒形部分直徑而達到最終尺寸要求。

用這種方法拉深的零件，表面質量較高，厚度均勻，不存在上述的圓角彎曲和局部變薄的痕跡。適用于坯料的相對厚度較大，采用大圓角過渡不易起皺的情況。

階梯形件的拉深與圓筒形件的拉深基本相同,也就是說每一階梯相當于相應圓筒形件的拉深。二、階梯形件的拉深1.判斷能否一次拉深成形根據(jù)零件高度ｈ與最小直徑ｄｎ之比來判斷。變形特點：決定該階梯形件是一次拉成，還是需要多次才能拉成。主要問題:2.階梯形件多次拉深的方法（1）當任意兩相鄰階梯直徑之比（dn/dn-1）都不小于相應的圓筒形件的極限拉深系數(shù)。（2）若相鄰兩階梯直徑之比（dn/dn-1）小于相應圓筒形件的極限拉深系數(shù)。拉深方法：由大階梯到小階梯依次拉出拉深次數(shù)＝階梯數(shù)目拉深方法：按凸緣件的拉深方法進行拉深，先拉小直徑dn，再拉大直徑dn-1

拉深變形特點三、曲面形狀零件的拉深

球面、錐面、拋物面形狀沖件拉深成形共同特點是由拉深和脹形兩種變形方式的復合。

曲面形狀零件主要是指球面、錐面、拋物面形狀沖件以及諸如汽車覆蓋件一類沖件。其變形區(qū)、受力情況及變形特點并不是單一的，而是屬于復合類沖壓成形工序。質量問題：起皺

曲面形狀零件在開始拉深成形時,中間部分坯料幾乎不與模具表面接觸，處于“懸空”狀態(tài)。隨著拉深過程的進行，懸空材料逐漸減少，但仍比圓筒形件拉深時大得多。坯料處于這種懸空狀態(tài)，抗失穩(wěn)能力較差，在切向壓應力作用下很容易起皺。所以起皺成為曲面零件拉深要解決的主要問題。采用壓邊裝置、加大凸緣尺寸、帶壓料筋的拉深模、反拉深。措施：但是這些措施雖然減小了起皺的可能性，卻增大了凸模頂部接觸的中心部位坯料的徑向拉應力，使之容易變薄而破裂。在實際生產(chǎn)中必須處理好兩者關系，做到既不起皺又不破裂。1．球形件的拉深拉深系數(shù)為常數(shù)，不能作為工藝設計的根據(jù)。實際生產(chǎn)中根據(jù)坯料的相對厚度（t/D）選定拉深方法。1）t/D>3％，不用壓邊即可拉成。不過應注意的是：盡管坯料的相對厚度大，仍然易起小皺，因此必須采用帶校正作用的凹模，以便對沖件起校正作用。拉深這種沖件最好采用摩擦壓力機。2）t/D=0.5％～3％時，需采用帶壓邊圈的拉深模。3）t/D<0.5％時，則采用具有拉深筋的凹?；蚍蠢睢?．拋物面零件的拉深與半球面件差不多，因此拉深方法與半球面沖件相似。淺拋物面零件（h/d<0.5～0.6）拉深特點

為了使坯料中間部分緊密貼模而又不起皺，必須加大徑向拉應力。但這一措施往往受到坯料頂部承載能力的限制，所以在這種情況下應該采用多工序逐漸成形的辦法。深拋物面沖件（h/d>0.5～0.6）是采用正拉深或反拉深的方法，在逐漸地增加深度的同時減小頂部的圓角半徑。為了保證沖件的尺寸精度和表面質量，在最后一道工序里應保證一定的脹形成分。應使最后一道工序所用的中間毛坯的表面積稍小于成品沖件的表面積。多工序逐漸成形的主要要點3.錐面零件的拉深拉深特點與球面形狀零件一樣，具有拉深、脹形兩種機理。

盒形件是非旋轉體零件，拉深變形時，圓角部分相當于圓筒形件拉深，而直邊部分相當于彎曲變形。

沿周邊應力應變分布不均勻。四、盒形件的拉深工藝計算復雜，準確性不高，必要時需要工藝試驗。模具間隙、圓角半徑沿周邊分布不均勻。盒形件拉深時的金屬流動

71拉深件類型a）軸對稱旋轉體拉深件b)盒形件c)不對稱拉深件72拉深模結構圖１-模柄２-上模座３-凸模固定板４-彈簧５-壓邊圈６-定位板７-凹模８-下模座９-卸料螺釘10-凸模73拉深變形過程扇形oab變?yōu)橐韵氯糠滞驳撞糠謔ef筒壁部分cdfe凸緣部分a’b’dc

74拉深的網(wǎng)格試驗拉深前后小單元的面積不變A1=A2

拉深單元變形動畫75拉深過程的應力與應變狀態(tài)下標1、2、3分別代表坯料徑向、厚度方向、切向的應力和應變

76圓筒形件拉深時凸緣變形區(qū)的應力分布77拉深件的壁厚和硬度的變化拉深件下部壁厚略有變薄，壁部與圓角相切處變薄嚴重，口部最厚。由于坯料各處變形程度不同，