注塑工藝及缺陷案例

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在塑料制品注塑成型過程中，由于成型材料、成型模具、注射機、輔助設(shè)備、成型環(huán)境等多種因素的影響，注塑制品的內(nèi)在及外觀質(zhì)量經(jīng)常會出現(xiàn)各種各樣的問題。

一般來說，制品成型質(zhì)量主要包括：

1、制品外觀；2、制品尺寸精度；3、制品的物理性能。

他們都與注射工藝條件密切相關(guān)。本次交流對一些典型注射成型缺陷的成因進行了分析，并提出了相應(yīng)的解決方案。前言2典型注塑缺陷種類1、缺料7、燒焦13、色紋2、飛邊8、冷料14、雜質(zhì)3、縮癟9、頂出發(fā)白15、塑絲4、熔接痕10、拉傷16、變形5、流動痕（亮斑、氣痕）11、氣泡17、尺寸偏大6、銀絲12、虎皮紋

18、尺寸偏小3成型缺陷影響因素成型缺陷影響因素產(chǎn)品結(jié)構(gòu)原材料成型工藝注塑機及周邊設(shè)備模具451、缺料

產(chǎn)生原因：

1、注射壓力、速度低

2、料量不夠

3、料溫、模溫低

4、設(shè)備能力不足

5、射嘴對中性差（漏料）

6、止逆閥磨損，損壞

7、模具排氣不良

8、模具熱流道加熱故障

9、模具熱流道漏膠

10、原料流動性差62、飛邊

產(chǎn)生原因：

1、注射壓力、速度大

2、料量太多

3、料溫、模溫高

4、鎖模力小

5、機臺模板不平行6、模具分模面磨損變形產(chǎn)生間隙7、原料熔融指數(shù)太高3、縮癟產(chǎn)生原因：

1、注射壓力、速度低、保壓壓力、速度低

2、儲料量不夠（背壓?。?/p>

3、射膠時間短（時間轉(zhuǎn)保壓）

4、冷卻時間短

5、料溫（料筒、熱流道）、模溫高

6、模溫機故障

7、螺桿計量不準

8、材料收縮率大

9、產(chǎn)品肉厚設(shè)計太厚74、熔接痕產(chǎn)生原因：1、注射壓力、速度低、保壓壓力、

速度低2、料溫（料筒、熱流道）、模溫低3、順序閥打開設(shè)置不當4、澆口設(shè)置不當5、模具排氣不良6、材料流動性差

85、流動痕（亮斑、氣痕）產(chǎn)生原因：

1、注射壓力高、速度快、

2、料溫（料筒、熱流道）、模溫高

3、順序閥打開設(shè)置不當

4、模具排氣不良

5、材料流動性太好

96、銀絲產(chǎn)生原因：

1、原料干燥溫度低、干燥時間短

2、儲料背壓低

3、后松退位置大

4、料筒及熱流道溫度高造成原料分解

5、射膠速度快

6、模具排氣不良

7、材料水分及低分子含量高

108、冷料11

產(chǎn)生原因：

1、料溫太低

2、背壓高、松退小

3、順序閥開閉設(shè)置位置不當

4、進澆口無冷料阱

5、材料流動性好9、頂出發(fā)白（頂桿?。┊a(chǎn)生原因：

1、注射壓力高、速度快

2、保壓壓力高、時間長

3、料量大

4、模溫低

5、頂出速度快

6、模具頂出不平衡

7、拔模斜度設(shè)計太小

1210、產(chǎn)品拉傷產(chǎn)生原因：

1、注射壓力高、速度快

2、保壓壓力高、時間長

3、料量大

4、模溫低

5、開模一段速度過快

6、模具拔模斜度小

7、母模面皮紋太深

8、模具分型線磨損

9、材料收縮率小

1312、虎皮紋

產(chǎn)生原因：

1、注射壓力、速度低；

2、熔體加工溫度（料筒、熱流道、模溫）低；

3、設(shè)備料筒加熱圈故障；

4、模具熱流道加熱圈故障；

5、原材料融指低；

6、進澆口小；

7、產(chǎn)品肉厚設(shè)計太?。ㄓ绊懭垠w的流動）；1413、色紋產(chǎn)生原因：

1、材料混料

2、料筒清潔不干凈

3、背壓低

4、干燥筒清潔不干凈1514、塑絲16產(chǎn)生原因：

1、料溫高、模溫高

2、冷卻時間短

3、背壓高、松退小

4、湯口直徑大

5、材料流動性太好15、雜質(zhì)17產(chǎn)生原因：

1、加料系統(tǒng)清潔不干凈

2、材料污染

3、原材料添加物混合不均16、產(chǎn)品變形產(chǎn)生原因：

1、注射壓力低、速度慢

2、保壓壓力低、時間短

3、料量不夠

4、冷卻時間太短

5、料溫、熱流道、模溫高

6、模具頂出不平衡

7、材料收縮率達

8、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)加強筋設(shè)計不合理

1817、尺寸偏大

產(chǎn)生原因：