第6章 金屬切削加工基礎(chǔ)

第6章金屬切削加工基礎(chǔ)

切削加工的基本概念6.1金屬切削刀具6.2金屬切削過程6.36.1切削加工的基本概念6.1.1切削運(yùn)動(dòng)1．主運(yùn)動(dòng)主運(yùn)動(dòng)使刀具和工件之間產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)，促使刀具切削刃接近工件，是進(jìn)行切削的最基本和最主要的運(yùn)動(dòng)。一般機(jī)床的主運(yùn)動(dòng)只有一個(gè)，特點(diǎn)是運(yùn)動(dòng)速度最高，消耗功率最大。2．進(jìn)給運(yùn)動(dòng)進(jìn)給運(yùn)動(dòng)使刀具與工件之間產(chǎn)生附加的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，它與主運(yùn)動(dòng)配合，形成連續(xù)切削，最后獲得具有所需幾何特性的加工表面。通常它消耗機(jī)床功率較少，可由一個(gè)或多個(gè)運(yùn)動(dòng)組成。6.1.2切削要素1．切削三要素（1）切削速度。切削刃上選定點(diǎn)相對(duì)于工件主運(yùn)動(dòng)的瞬時(shí)速度稱為切削速度，單位為m/s或m/min。①主運(yùn)動(dòng)為旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)時(shí)（如車削），切削速度一般為其最大的線速度，可按下式計(jì)算c=πdn/1

000（m/s或m/min）式中：d—工件或刀具的直徑，mm；

n—工件或刀具的轉(zhuǎn)速，r/s或r/min。②主運(yùn)動(dòng)為往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)時(shí)（如刨削、插削等），常以其平均速度作為切削速度，即c=2Lnr/1

000（m/s或m/min）式中：L——往復(fù)行程長(zhǎng)度，mm；

nr——主運(yùn)動(dòng)每秒或每分鐘的往復(fù)次數(shù)，st/s或st/min（2）進(jìn)給量。

①單齒刀具（如車刀、刨刀等）加工時(shí)，進(jìn)給量常用刀具或工件每轉(zhuǎn)（或每行程）時(shí)刀具在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上相對(duì)工件的位移量來(lái)表示，稱為每轉(zhuǎn)進(jìn)給量或每行程進(jìn)給量，以f表示，單位為mm/r或mm/st。②多齒刀具（如銑刀、鉆頭等）加工時(shí)，進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的瞬時(shí)速度稱進(jìn)給速度，以f表示，單位為mm/s或mm/min。③刀具每轉(zhuǎn)或每行程中每齒相對(duì)工件在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上的位移量稱每齒進(jìn)給量，以fz表示，單位為mm/z。（3）背吃刀量（切削深度）ap

背吃刀量是工件已加工表面與待加工表面間的垂直距離，即通過切削刃上選定點(diǎn)并垂直于該點(diǎn)主運(yùn)動(dòng)方向的切削層尺寸平面中，垂直于進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上測(cè)量的切削層尺寸。背吃刀量的單位為mm。2．切削用量對(duì)加工的影響①切削深度和進(jìn)給量增大，都會(huì)使切削力增大，工件變形增大，并可能引起振動(dòng)，從而降低加工精度和增大表面Ra值。②進(jìn)給量增大還會(huì)使殘留面積的高度顯著增大，表面更加粗糙，如圖6-7所示。③切削速度增大時(shí)，切削力減小，并可減小或避免積屑瘤，有利于加工質(zhì)量和表面質(zhì)量的提高。通過實(shí)驗(yàn)測(cè)定，當(dāng)用硬質(zhì)合金刀具加工中碳鋼工件時(shí)，刀具壽命和切削用量三要素之間符合以下關(guān)系:3．切削用量的選擇（1）背吃刀量的選擇。背吃刀量要盡可能大些。粗加工時(shí)，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量；而精加工的余量通常較小，可以一次切除。（2）進(jìn)給量的選擇。粗加工時(shí)，一般對(duì)工件的表面質(zhì)量要求不太高，進(jìn)給量主要由機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度和剛性、刀桿的強(qiáng)度和剛性、刀具材料、工件尺寸以及已選背吃刀量等因素決定。（3）切削速度的選擇。切削速度可根據(jù)已選背吃刀量、進(jìn)給量以及刀具材料確定，也可以根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和查表的方法確定。6.1.3加工表面和切削層參數(shù)1．切削表面已加工表面：已經(jīng)切削加工完成的表面，也是刀具副后刀面正對(duì)的零件表面。加工表面：零件上正在加工生成的表面，也是刀具主后刀面正對(duì)的零件表面，也稱過渡表面。待加工表面：尚未加工但是即將加工的表面。2．切削層參數(shù)切削厚度：垂直于加工表面度量的切削層尺寸，如上頁(yè)圖中參數(shù)hD所示。切削寬度：沿主切削刃度量的切削層尺寸，如上頁(yè)圖中參數(shù)bD所示。切削面積：切削層在垂直于切削速度截面內(nèi)的面積，如上頁(yè)圖中帶有網(wǎng)格線的區(qū)域。殘留面積：切削加工中未被切到的區(qū)域，殘留面積越大，零件表面越粗糙，如上頁(yè)圖中網(wǎng)格區(qū)域右側(cè)的三角形BCD'

區(qū)域。6.2金屬切削刀具6.2.1刀具材料應(yīng)具備的性能（1）高硬度和高耐磨性。對(duì)于傳統(tǒng)切削加工，刀具材料的硬度必須高于被加工材料的硬度，這是對(duì)刀具材料的基本要求，因此現(xiàn)有刀具材料硬度都在60HRC以上。刀具材料越硬，其耐磨性越好，材料的耐磨性還取決于其化學(xué)成分和金相組織的穩(wěn)定性。（2）足夠的強(qiáng)度與沖擊韌性。刀具強(qiáng)度越高，在切削力的作用下刀刃就越不容易崩碎，刀桿也不易折斷。刀具的沖擊韌性越高，刀具在間斷切削或有沖擊的工作條件下就越不易崩刃。一般來(lái)說(shuō)，刀具硬度越高，沖擊韌性越低，材料越脆。硬度和韌性是一對(duì)矛盾體，也是刀具材料所應(yīng)克服的一個(gè)問題。（3）良好的耐熱性。耐熱性又稱紅硬性，綜合反映了刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強(qiáng)度、抗氧化、抗黏結(jié)和抗擴(kuò)散的能力。（4）良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性。為了便于制造，刀具材料應(yīng)有良好的工藝性，如鍛造、熱處理及磨削加工性能。當(dāng)然在制造和選用時(shí)還應(yīng)綜合考慮經(jīng)濟(jì)性。6.2.2常用刀具材料1．高速鋼高速鋼是一種加入了較多鎢、鉻、釩及鉬等合金元素的高合金工具鋼，其強(qiáng)度和韌性較好，制造工藝簡(jiǎn)單，容易刃磨成鋒利的切削刃。

2．硬質(zhì)合金硬質(zhì)合金由硬度和熔點(diǎn)很高的金屬碳化物（WC或TiC等）微粉和黏結(jié)劑（Co、Ni和Mo等）經(jīng)高壓和高溫?zé)Y(jié)而成，其硬度高，耐磨性、化學(xué)穩(wěn)定性和熱穩(wěn)定性都較好。硬質(zhì)合金允許的切削速度比高速鋼高4～10倍，刀具耐用度比高速鋼高幾倍到幾十倍，能切削淬火鋼等硬材料。但其抗彎強(qiáng)度低，韌性差，不耐沖擊和振動(dòng)，制造工藝性差。硬質(zhì)合金不適于制造復(fù)雜的整體刀具，主要用來(lái)制作刀具的切削部分，通常通過焊接或者連接的方式鑲嵌在刀具上，擔(dān)負(fù)切削加工的任務(wù)。3．其他刀具材料（1）涂層刀具。涂層刀具在一些韌性較好的硬質(zhì)合金或高速鋼刀具基體上涂覆一層耐磨性高的難熔金屬化合物，很好地解決了刀具材料中硬度、耐磨性和強(qiáng)度與韌性之間的矛盾。（2）金剛石刀具。金剛石刀具分為天然金剛石刀具和人造金剛石刀具兩種，目前金剛石刀具主要使用人造金剛石（由金剛石微粉在高溫高壓下聚合而成）。（3）陶瓷刀具。陶瓷刀具以氧化鋁為主要成分在高溫下燒結(jié)而成，其耐磨性和化學(xué)穩(wěn)定性好，摩擦因素小，能以高的速度切削難加工的高硬度材料，但是其性脆、強(qiáng)度低、抗沖擊韌性很差。（4）立方氮化硼。聚晶立方氮化硼（CBN）由單晶立方氮化硼微粉在高溫高壓下加入催化劑聚合而成，其硬度僅次于金剛石，耐熱性優(yōu)于金剛石，常用于加工高溫合金、淬火鋼及冷硬鑄鐵材料。6.2.3刀具的角度1．車刀切削部分的組成前刀面：加工過程中，切屑沿其流出的刀面。主后刀面：與工件加工表面相對(duì)的刀面。副后刀面：與工件已加工表面相對(duì)的刀面。主切削刃：前刀面與主后刀面的交線，承擔(dān)主要的切削工作。副切削刃：前刀面與副后刀面的交線。刀尖：主、副切削刃的交點(diǎn)，為強(qiáng)化刀尖，刀尖處通常磨成折線或圓弧形過渡刃。2．定義刀具角度的輔助平面基面：通過主切削刃上一點(diǎn)并與該點(diǎn)切削速度方向垂直的平面。切削平面：通過主切削刃上一點(diǎn)并與該點(diǎn)加工表面相切的平面，它包含切削速度。主剖面：通過主切削刃上一點(diǎn)并與主切削刃在基面上的投影垂直的平面。3．刀具角度的定義主偏角r：在基面中，主切削刃的投影與進(jìn)給方向之間的夾角。副偏角r'：在基面中，副切削刃的投影與進(jìn)給反方向之間的夾角。前角0：在主剖面中，前刀面與基面之間的夾角。分為正前角、零前角、負(fù)前角。通過選定點(diǎn)的基面若位于楔形刀體的實(shí)體之外，則前角為正值，反之為負(fù)值。后角α0：在主剖面中，主后刀面與切削平面之間的夾角。刃傾角λs：在切削平面中，主切削刃與基面之間的夾角。刃傾角也有正、零、負(fù)值。4．刀具角度的合理選擇（1）前角。前角較大時(shí)，刀具較鋒利，切削能力強(qiáng)，切削過程輕快，切削阻力小，零件的表面質(zhì)量也較高；同時(shí)刀具強(qiáng)度降低、實(shí)體尺寸減小、易磨損，而且在較大切削力作用下易崩刃。前角較小時(shí)，刀具實(shí)體尺寸加大、強(qiáng)度提高，但是切削刃變鈍，切削阻力增大。（2）后角

后角越大，刀具后刀面與工件加工表面間的摩擦越小，切削刃越鋒利，切削阻力越小，但是此時(shí)刀具強(qiáng)度低、磨損快；后角越小，切削刃強(qiáng)度越高，散熱越好，但摩擦加劇。（3）主偏角和副偏角。主偏角主要影響切削層截面的形狀和幾何參數(shù)，影響切削分力的變化，并和副偏角一起影響已加工表面的粗糙度；副偏角還有減小副切削刃和副后刀面與已加工表面摩擦的作用。（4）刃傾角。

當(dāng)?shù)都馐侵髑邢魅猩献畹忘c(diǎn)時(shí)，刃傾角為負(fù)值；當(dāng)?shù)都馐侵髑邢魅猩献罡唿c(diǎn)時(shí)，刃傾角為正值。刃傾角主要影響切屑的排除方向。刃傾角為正時(shí)，切屑流向未加工表面；刃傾角為負(fù)時(shí)，切屑流向已加工表面。6.2.4刀具的磨損1．刀具的磨損形式（1）前刀面磨損。（2）后刀面磨損。（3）前后刀面同時(shí)磨損。2．刀具的磨損原因刀具正常磨損的原因主要是機(jī)械磨損和熱、化學(xué)磨損。前者是由工件材料中硬質(zhì)點(diǎn)的刻劃作用引起的磨損。后者則是由黏結(jié)、擴(kuò)散、腐蝕等引起的磨損。3．影響刀具磨損的因素（1）切削用量。增大切削用量時(shí)，切削溫度升高，這將加速刀具磨損。在切削用量中，又以切削速度對(duì)刀具磨損的影響最大。（2）刀具材料。耐熱性較好的刀具材料不易磨損。（3）刀具角度。適當(dāng)增大刀具前角，可以減小切削力，從而減小刀具磨損量。（4）加工條件。正確使用切削液可以改善切削條件，降低刀具的磨損量。4．刀具的磨損過程（1）初期磨損階段。（2）正常磨損階段。（3）急劇磨損階段。

5．刀具壽命和刀具耐用度（1）刀具壽命。刀具使用壽命是表征刀具材料切削性能優(yōu)劣的綜合性指標(biāo)。在相同切削條件下，使用壽命越長(zhǎng)，表明刀具材料的耐磨性越好。在比較不同工件材料的切削加工性時(shí)，刀具使用壽命也是一個(gè)重要的指標(biāo)，刀具使用壽命越長(zhǎng)，表明工件材料的切削加工性越好。（2）刀具耐用度。刀具的磨損限度通常用后刀面的磨損程度作為標(biāo)準(zhǔn)，但在生產(chǎn)實(shí)際中不可能經(jīng)常測(cè)量后刀面的磨損量來(lái)判斷刀具是否達(dá)到使用極限，而通常按照刀具進(jìn)行切削加工的時(shí)間來(lái)判斷。6.3金屬切削過程6.3.1切屑形成過程1．切屑類型（1）帶狀切屑。加工塑性材料，進(jìn)給量較小，切削速度較高，刀具前角較大時(shí)，往往會(huì)得此類切屑。形成帶狀切屑的切削過程比較平穩(wěn)，切削力波動(dòng)較小，已加工表面的粗糙度值較小。（2）節(jié)狀切屑。又稱擠裂切屑。其外弧表面呈鋸齒狀，內(nèi)弧表面有時(shí)有裂紋。節(jié)狀切屑多在切削速度較低、進(jìn)給量（切削厚度）較大、加工塑性材料時(shí)產(chǎn)生。（3）粒狀切屑。又稱單元切屑。當(dāng)切削塑性材料，前角較小（或?yàn)樨?fù)前角）、切削速度較低、進(jìn)給量較大時(shí)易產(chǎn)生單元切屑。（4）崩碎切屑。切削脆性材料時(shí)，因工件材料的塑性很小，抗拉強(qiáng)度也很低，切屑未經(jīng)塑性變形就在拉應(yīng)力作用下脆斷形成崩碎切屑。工件材料越硬、越脆，進(jìn)給量越大，越易產(chǎn)生此類切屑。2．切屑變形（1）切屑變形系數(shù)。用切屑厚度與切削層厚度之比或切削長(zhǎng)度與切屑長(zhǎng)度之比來(lái)表示切屑形成時(shí)的變形程度，稱為切屑變形系數(shù)：（2）切屑變形對(duì)加工的影響

切屑變形程度對(duì)切削力、切削溫度以及工件的表面質(zhì)量都有著重要影響。在其他條件不變的情況下，切屑變形系數(shù)越大，切削力越大，切削溫度越高，零件表面越粗糙。在加工過程中，可以根據(jù)具體情況采用相應(yīng)的措施來(lái)減小切屑變形，以改善切削過程。（3）影響切屑變形的因素。

①工件材料：工件材料的強(qiáng)度和硬度越大，變形系數(shù)越小，切屑變形越小。②刀具幾何參數(shù)：刀具幾何參數(shù)中影響最大的是前角。刀具前角γ0越大，切屑變形系數(shù)越小。③切削用量。提高切削速度，切削溫度升高，摩擦系數(shù)減小，切屑變形系數(shù)減小。增大進(jìn)給量，摩擦系數(shù)減小，切屑變形系數(shù)也會(huì)越小。背吃刀量對(duì)變形系數(shù)基本無(wú)影響。6.3.2積屑瘤1．積屑瘤形成的原因當(dāng)切屑沿著刀具前刀面流出時(shí)，在一定溫度和壓力作用下，與前刀面接觸的切削層底層會(huì)受到較大的摩擦阻力，使得這一層金屬流出的速度減慢，當(dāng)摩擦力超過材料的內(nèi)部結(jié)合力時(shí)，就會(huì)有一部分金屬黏附在切削刃附近，形成積屑瘤。積屑瘤形成后不斷長(zhǎng)大，到一定大小后又會(huì)破裂，是一個(gè)不斷生長(zhǎng)和破壞的循環(huán)過程。2．積屑瘤對(duì)切削過程的影響（1）使刀具實(shí)際前角（γb）增大，切削力減小。（2）積屑瘤不斷生長(zhǎng)和破壞，頻率極高，因而可引起切削振動(dòng)。（3）積屑瘤的形狀和大小不穩(wěn)定，使加工表面質(zhì)量降低。（4）在積屑瘤相對(duì)穩(wěn)定時(shí)，可代替刀刃切削，減少刀具磨損；在不穩(wěn)定情況下，可加劇刀具磨損。3．積屑瘤的控制（1）工件材料的力學(xué)性能。材料塑性越好，越容易形成積屑瘤。加工低碳鋼和鋁合金等材料時(shí)容易產(chǎn)生積屑瘤?？蓪⒐ぜ牧线M(jìn)行正火或調(diào)質(zhì)處理，以提高其強(qiáng)度和硬度，降低塑性，然后再進(jìn)行加工。（2）切削速度。加工中碳鋼工件時(shí)，若切削速度很低（小于5m/mim），切削溫度較低，則前刀面與切屑間的摩擦小，不易形成切屑瘤；當(dāng)切削速度增大（5～10m/mim）時(shí)，切削溫度升高，摩擦加大，易形成積屑瘤；當(dāng)切削速度很高（大于100m/min）時(shí)，切削溫度較高，無(wú)切屑瘤形成。（3）冷卻潤(rùn)滑條件。當(dāng)切削過程中使用切削液時(shí)，切屑和工件之間的摩擦小，不易形成積屑瘤。6.3.3切削力1．切削力的來(lái)源切削力的來(lái)源包括以下兩個(gè)部分。（1）切屑形成過程中彈性變形及塑性變形產(chǎn)生的抗力。（2）刀具與切屑及工件表面之間的摩擦阻力。2．切削力的分解（1）切削力Fc。切削力是總切削力在主運(yùn)動(dòng)方向上的分力，約占總切削力的80%～90%。該力消耗的機(jī)床功率最多，是計(jì)算機(jī)床動(dòng)力、主傳動(dòng)系統(tǒng)零件和刀具強(qiáng)度的主要依據(jù)。Fc過大，可能會(huì)損壞刀具，并且可能導(dǎo)致電動(dòng)機(jī)負(fù)載過重而“悶車”。（2）背向力Fp。背向力是總切削力在垂直于工作平面方向上的分力。切削時(shí)，該力不消耗功率。由于該力通常作用在工件剛度較弱的方向上，容易使工件變形，甚至產(chǎn)生振動(dòng)，影響工件的加工精度。（3）進(jìn)給力Ff。進(jìn)給力是總切削力在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上的分力，是設(shè)計(jì)和校驗(yàn)進(jìn)給機(jī)構(gòu)所必需的數(shù)據(jù)。3．切削力的估算4．影響切削力的因素（1）工件材料。①工件材料的物理力學(xué)性能、加工硬化程度、化學(xué)成分、熱處理狀態(tài)以及切削前的加工狀態(tài)都對(duì)切削力的大小產(chǎn)生影響。②工件材料的強(qiáng)度、硬度、塑性和加工硬化程度越大，切削力越大。③工件材料的化學(xué)成分、熱處理狀態(tài)等因素都直接影響其物理力學(xué)性能，因而也影響切削力。（2）刀具幾何參數(shù)。①前角對(duì)切削力的影響。加工塑性材料時(shí)，前角增大，變形系數(shù)減小，切削力降低；加工脆性材料（如鑄鐵、青銅）時(shí)，切屑變形很小，所以前角對(duì)切削力的影響不顯著。②主偏角對(duì)切削力的影響。主偏角r對(duì)切削力Fc的影響較小，主偏角r為60°～75°時(shí)，切削力Fc最小。主偏角r對(duì)背向力Fp和進(jìn)給力Ff的影響較大，F(xiàn)f隨r的增大而增大。③刃傾角對(duì)切削力的影響。刃傾角λs對(duì)切削力Fc影響較小，但是對(duì)Fp和Ff影響較大，隨著λs的增大，F(xiàn)p減小，而Ff增大。（3）切削用量

①背吃刀量對(duì)切削力的影響。背吃刀量ap增大，切削力Fc成正比增大，背向力Fp和進(jìn)給力Ff近似成正比增大。②進(jìn)給量對(duì)切削力的影響。進(jìn)給量f增大，切削力Fc也增大，但切削力的增大與進(jìn)給量并不成正比。③切削速度對(duì)切削力的影響。隨著切削速度vc的提高，切削溫度增高，前刀面摩擦系數(shù)減小，變形程度減小，切削力減小。（4）刀具材料。刀具材料與工件材料之間的親和性影響它們之間的摩擦，從而影響切削力的大小。一般按立方碳化硼（CBN）刀具、陶瓷刀具、涂層刀具、硬質(zhì)合金刀具和高速鋼刀具的順序，切削力依次增大。（5）切削液的影響。切削液具有潤(rùn)滑作用，使切削力降低。切削液的潤(rùn)滑作用越好，切削力的降低越顯著。在較低的切削速度下，切削液的潤(rùn)滑作用更為突出。6.3.4切削熱1．切削熱的來(lái)源（1）切屑變形所產(chǎn)生的熱量，這是切削熱的主要來(lái)源。（2）切屑與前刀面之間摩擦所產(chǎn)生的熱量。（3）工件和后刀面之間摩擦所產(chǎn)生的熱量。2．切削熱的傳出切削熱主要通過切屑﹑工件﹑刀具和周圍介質(zhì)（如空氣）向外傳出。各個(gè)部分傳出的比例取決于工件材料、切削速度、刀具材料、刀具幾何形狀等因素。例如，當(dāng)使用高速鋼車刀并選用適當(dāng)?shù)那邢魉俣惹邢麂摬臅r(shí)，切屑傳出的熱量占總熱量的50%～86%，工件傳出的熱量占10%～40%，刀具傳出的熱量占3%～9%，而周圍介質(zhì)傳出的熱量約占1%。3．切削熱對(duì)加工的影響（1）對(duì)刀具的影響。刀具負(fù)擔(dān)切削部分的體積很小，因此即使是較小的熱量傳入刀具都可以導(dǎo)致溫度升高很高，這對(duì)于耐熱性不好的刀具材料來(lái)說(shuō)，不但降低了使用性能，還會(huì)加速刀具的磨損。（2）對(duì)工件的影響。切削熱傳入工件后，將導(dǎo)致工件體積膨脹及不均勻變形，使零件產(chǎn)生加工誤差。6.3.5切削液1．切削液的用途（1）冷卻性能。切削液可以降低切削區(qū)的溫度，其冷卻性能的高低取決于液體的熱導(dǎo)率、切削液的流量以及流速等。（2）潤(rùn)滑性能。切削液可以在切屑、工件和刀具之間形成潤(rùn)滑油膜，改善材料的切削性能。切削液的潤(rùn)滑性能取決于其自身的滲透性以及形成潤(rùn)滑油膜的強(qiáng)度。（3）清洗性能。切削液能清除加工時(shí)產(chǎn)生的細(xì)碎切屑或磨料微粉，可以減少刀具磨損。切削液的清洗性能取決于其滲透性、流動(dòng)性以及液體的壓力與流量。（4）防銹性能。切削液中添加的防銹劑可以減少周圍介質(zhì)對(duì)機(jī)床、刀具和工件的腐蝕，在氣候潮濕的地區(qū)，這一性能更為重要。2．切削液的分類（1）水溶液。水溶液以水作為主要成分，并加入一定量的添加劑，使其具有良好的防銹和潤(rùn)滑能力，冷卻和清洗性能好，透明，便于操作者觀察加工過程。（2）切削油。切削油以礦物油（機(jī)械油、輕柴油和煤油）和動(dòng)、植物油作為主要成分，