質(zhì)量成本管理幻燈教材

質(zhì)量成本管理內(nèi)部培訓教材2004,2,6.

質(zhì)量成本：在滿足客戶要求的所有質(zhì)量活動中所發(fā)生的關(guān)聯(lián)成本，通常分為符合要求的代價和不符合要求的代價。符合要求的代價：為了滿足客戶的要求而有計劃地投入到質(zhì)量管理活動中的成本。包括為預防產(chǎn)品或服務產(chǎn)生缺陷而進行的各項投入，即預防成本；對產(chǎn)品和服務進行測量/評估或稽查，以確保其符合質(zhì)量要求的費用，即鑒定成本。不符合要求的代價：指非計劃性而投入到管理活動中的各項費用。通常分為內(nèi)部（產(chǎn)品未出廠）不符合要求的代價，即內(nèi)部缺陷成本和外部不符合要求的代價，外部缺陷成本。一、什么是質(zhì)量成本？二、質(zhì)量成本的發(fā)展美國的質(zhì)量成本發(fā)展史：J.M.Jran在其品管手冊中談到質(zhì)量成本，認為是礦中之金；1956~1957A.V.Fdigenbaunzai哈拂商業(yè)評論中，系統(tǒng)地提出工廠、企業(yè)在“運作質(zhì)量成本”（OperationalQualityCost）概念1963美國國防部制訂品質(zhì)制度標準，要求國防部供應商提出相關(guān)的品質(zhì)成本資料；1967美國軍方出版社美國品質(zhì)協(xié)會出版QualityCost—whatandhow？1977美國品質(zhì)協(xié)會出版《品質(zhì)成本削減指南》，從戰(zhàn)略和經(jīng)營的角度分析如何降低品質(zhì)成本1980美國品質(zhì)協(xié)會出版《供應商品質(zhì)成本管理》講述了任何降低供應商品質(zhì)成本；1983美國品質(zhì)協(xié)會再版《品質(zhì)成本專題》名家談品質(zhì)成本及在新世紀的應用。日本的質(zhì)量成本發(fā)展史：從日本企業(yè)的管理體制和經(jīng)營觀念來看，較不重視歐美的成本分析，其中尤以久米教授的“品質(zhì)經(jīng)濟學”觀點占主流，走的是源頭+持續(xù)改進之路。三、質(zhì)量成本的分類符合要求的代價不符合要求的代價質(zhì)量成本預防成本鑒定成本內(nèi)部缺陷成本外部缺陷成本預算成本非預算成本成本判斷流程

此項成本是否針對此已產(chǎn)生的不良品或失誤此成本是否用于判斷不良鑒定成本預防成本不良是否出廠內(nèi)部損失成本外部損失成本否否是是是否美國品質(zhì)管理學會（ASQC)對質(zhì)量成本的分類1.內(nèi)部缺陷成本2.外部缺陷成本3.鑒定成本4.預防成本四、質(zhì)量成本管理理念質(zhì)量損失代價昂貴；以預防為主；預防成本遠比質(zhì)量損失成本小得多！僅0.5~5%.理念告訴我們：采用質(zhì)量成本管理，主要通過調(diào)整預防成本，成倍地減少總成本，尤其是質(zhì)量成本。但它必須平衡兩個基本的要求：

品質(zhì)成本是衡量品質(zhì)管理本身的有效標準。品質(zhì)成本管理是經(jīng)濟理念、經(jīng)營理念在品質(zhì)管理中的應用。

顧客滿意企業(yè)盈利五、實施質(zhì)量成本管理的目的適當增加預防成本，使兩種缺陷成本與鑒定成本下降，最終導致質(zhì)量總成本降低，讓過剩的品質(zhì)成本與鑒定成本變?yōu)楣镜睦妗?23①鑒定成本+預防成本②內(nèi)外部缺陷③總品質(zhì)成本最佳平衡點合格品單位成本合格率六、質(zhì)量成本管理實施產(chǎn)生的作用和效益實施的作用：提高質(zhì)量保證能力；降低總成本，不斷提高經(jīng)濟效益；為評定質(zhì)量管理體系的有效性，評價之路管理的效果，進行質(zhì)量獎勵和企業(yè)考核提供依據(jù)。實施的效應：低質(zhì)量企業(yè)質(zhì)量成本占年銷售額的25%高質(zhì)量企業(yè)質(zhì)量成本占年銷售額的3~5%——為企業(yè)帶來了顯著的經(jīng)濟效益。七、質(zhì)量成本管理中常見的問題很多人認為質(zhì)量成本數(shù)據(jù)的界定、收集太麻煩，此時推進人員的協(xié)調(diào)、指導顯得尤為重要；害怕暴露本部門的諸多問題而抵抗，所以在初期階段不宜將其作為部門績效的評估指標；原始資料收集過程中界定不清，不知如何計算，數(shù)據(jù)記錄的信息不全，此時推廣者應到達第一線，進行動態(tài)跟進。質(zhì)量成本報告是質(zhì)量管理中非常重要的報告，它為經(jīng)營與管理提供決策，為改善提供依據(jù)。質(zhì)量成本報告的內(nèi)容：各項目的實際金額及相互間的關(guān)系；質(zhì)量成本與銷售額、制造成本、直接工時、總固定資產(chǎn)之間的關(guān)系；與業(yè)內(nèi)其他競爭對手的比較；按部門、按產(chǎn)品、按質(zhì)量管理階段的各項成本進行比較；對成本的比例關(guān)系、走勢、與質(zhì)量改善的關(guān)系作重要說明。品質(zhì)成本報告范例（略）八、質(zhì)量成本報告九、品質(zhì)成本比例

各行業(yè)質(zhì)量成本占銷售額比例情況：簡單工業(yè)0.5％～2％正常機械工程1％～5％機密工業(yè)2％～10％復雜電子業(yè)、太空5％～25％各類質(zhì)量成本占總質(zhì)量成本的合理比例應為：內(nèi)部缺陷成本25％～40％外部缺陷成本20％～40％總失敗成本50％～90％鑒定成本10％～50％預防成本

0.5%～5％十、品質(zhì)成本改進品質(zhì)成本改進的“大原則”：客戶滿意度與品質(zhì)成本兼顧，即客戶利益與公司利益兼顧基本原則：A、預防成本與失敗成本的杠桿原理：預防成本失敗成本B、預防成本的適時投入原則：若將產(chǎn)品壽命周期分為以下幾個階段：投入點

投入點當A1=A2時，B1﹥B2研發(fā)設計來料制造成品檢驗銷售使用A1A2B2B1C預防與糾正措施前置與快速原則：設計來料制造交貨使用一般認為：措施在前置階段實施，后續(xù)品質(zhì)成本會大大降低，每推遲一個階段，失敗成本效應則呈10倍增加。失敗成本時間十一、品質(zhì)成本分析與改進用表（因果分析法）影響因素因素識別建議方法品質(zhì)差異設計品質(zhì)差異退貨不良率高強化設計能力制造品質(zhì)差異制造與銷售不良率增加改善制造技術(shù)品質(zhì)預算不足預防成本不足工程中不良率上升增加預防成本鑒定成本不足市場不良率增加增加鑒定成本品質(zhì)制度無效預防性活動未執(zhí)行增加預防成本，但工程不良率未變化和上升預防性活動徹底檢討鑒定性活動未落實增加鑒定成本，但市場不良率未變化和上升鑒定性活動徹底檢討品質(zhì)成本信息系統(tǒng)失準品質(zhì)管理決策錯誤A、預防性成本下降，生產(chǎn)不良率也下降；A、檢討品質(zhì)成本收集流程的可行性與可靠性；B、檢討結(jié)算項目的成本的準確性。B、生產(chǎn)不良率與返工成本為負相關(guān)；C、鑒定成本下降，市場不良率卻下降；D、市場不良率與利潤損失率為負相關(guān)；E、市場返還率與退貨處理成本為負相關(guān)。品質(zhì)戰(zhàn)略客戶滿意度下降市場返還率下降，且市場占有率減少。改變產(chǎn)品品質(zhì)戰(zhàn)略和改變目標市場十二、朱蘭“階段分析法”改善區(qū)失敗成本>70％預防成本<10％無差異區(qū)失敗成本～50％預防成本～10％完美區(qū)失敗成本<40％鑒定成本>

10％1.改善區(qū)：當品質(zhì)成本處于改善區(qū)，重點應增加鑒定成本，提高預防成本來降低總品質(zhì)成本；2.無差異區(qū)：該區(qū)域的重點就是對影響總品質(zhì)成本偏移的重要成本、項目加以分析控制，使保持受控；3.完美區(qū)：此區(qū)域重點應放在知識與技術(shù)創(chuàng)新上，使總品質(zhì)成本曲線向下移，并向無差異區(qū)域靠近。十三、成本分配與“無差異曲線分析法”2%5%8%預算曲線預防成本鑒定成本無差異曲線鑒定成本模型無差異曲線：為維持某一品質(zhì)水準，所確定的預防成本與鑒定成本的關(guān)系曲線這是一種在預算范圍內(nèi)合理分配各種成本的方法132為差異曲線差異132該切點為不同品質(zhì)成本分配的最佳點十四、品質(zhì)成本計算品質(zhì)成本的幾個組成部分：人工：包括人員工資、福利、保險費；設備：設備配置、維修、校準、保養(yǎng)、折舊、更換；材料：原材料、半成品、成品（含降級損失）；能源：水、電、氣、油等；辦公用品：電腦、紙張、復印機消耗；直接費用：罰款、賠款、交通運輸費、委托測試等；引發(fā)品質(zhì)成本的主要活動：檢驗、宣傳、差旅、測試（含委托測試）、實驗和試驗、設備維修、校準、信息收集、調(diào)查、分析、培訓、退換貨、安裝、審查、質(zhì)量管理活動開展、銷售額的減少、計劃延誤等、各項資源配置；計算品質(zhì)成本的三個基本步驟：A、識別發(fā)生質(zhì)量成本的各項活動（或過程）；B、理清各項活動投入和消耗的資源；C、計算各項資源投入和消耗的成本總額。十五、鑒定成本降低常用的三大原則一、合理的儀器設備預算二、精兵簡政標準工時的制定對檢查人員進行作業(yè)分析，如：品質(zhì)工程師對A/B/C三個檢驗員每天的工作時間進行連續(xù)的觀察，以確定有多少是無附加值時間進行分析來提高工作效率。結(jié)果連續(xù)觀察結(jié)果記錄顯示（見附表）：1、A檢查員真正用于檢驗上的時間僅為23.8％；2、完全與工作無關(guān)的時間為28.6％；3、行走中時間和向主管匯報時間約占26％。故應考慮檢查點與現(xiàn)場的距離，是否可以在生產(chǎn)線上加點。向主管匯報應減少次數(shù)，提高匯報效率。三、工作分析來降低成本通過工作分析進行合理的分工和資源配置，來降低人力、物力成本。附表：檢查員工作抽樣記錄抽樣項目檢查員A檢查員B檢查員C觀察次數(shù)百分比觀察次數(shù)百分比觀察次數(shù)百分比工作準備1507.14行走中30014.3取樣品2009.5檢查中50023.8與作業(yè)員交談1004.8向主管匯報25011.9私人時間60028.6合計2100100年月日備注：擔當附表：某月品質(zhì)工作分析表工作內(nèi)容頻度人數(shù)總工時其他支出各類品質(zhì)會議工程巡查供應商審查品質(zhì)標準制定品質(zhì)培訓外部公差品質(zhì)資料報表作成工作項目跟進供應品試制儀器設備校驗可靠性試驗新產(chǎn)品檢討備注：以上工作內(nèi)容僅供參考。在實際操作中應使所有工作加以進一步細化，會得出非常有用的信息。使其系統(tǒng)本身具有糾錯防錯功能，如報警、自動停機、斷電或進行明顯的顏色標識等，如某鈑金加工廠，在進行關(guān)鍵鈑金件沖壓時，經(jīng)常出現(xiàn)將鈑金件放反，而造成次品。該廠工程師了解到此情況后，要求技術(shù)員對模具進行了改進。新模具在“放反”的情況下，工人無法插入沖壓位置，從而杜絕了該類不良品的發(fā)生。十六、利用傻瓜防錯法來減少失敗成本十七、幾個基本成本項目的計算方法人工費用＝（人員月工資＋月福利＋月保險等）*工作時間÷月工作時間設備折舊費用＝（購買價值－殘值）*實際使用年限÷規(guī)定使用年限產(chǎn)品降級損失＝（原級價格－降級后價格）*降級產(chǎn)品數(shù)量十八、本公司質(zhì)量成本統(tǒng)計項目介紹本公司質(zhì)量成本統(tǒng)計項目介紹（續(xù)）十九、品質(zhì)成本會計制度隨著現(xiàn)代質(zhì)量管理的發(fā)展，傳統(tǒng)的成本會計也急需深入到關(guān)注品質(zhì)成本的層面，將品質(zhì)成本總制造成本中細分出來。要在企業(yè)原有訂的會計制度中科學地融入品質(zhì)成本會計，導入品質(zhì)成本會計制度必要的。品質(zhì)成本會計制度建立程序：1、擬定各項品質(zhì)成本會計科目與帳號，盡量利用原有的會計系統(tǒng)1.1按實際現(xiàn)狀建立并確定何種會計資料必須由那些部門提供；1.2各新確定的科目給予帳號，并定義說明清楚。2、制定品質(zhì)成本資料收集系統(tǒng)2.1資料記錄流程；2.2召開會議或指定專人審查此項資料；2.3規(guī)定資料