中華講師網(wǎng)-蔡曉勝：五大工具應用培訓

五大工具應用培訓主講：蔡曉勝蔡小勝老師實戰(zhàn)型企業(yè)管理專家高級顧問咨詢師著名認證機構培訓師

具備豐富的企業(yè)管理理論和實戰(zhàn)經(jīng)驗，長期吸收新的管理理念并運用于實際工作中，使企業(yè)的管理不斷上升到新臺階、為企業(yè)創(chuàng)造出優(yōu)良的效益，對易學思想理解較深，工作背景都有多種行業(yè)的輔導經(jīng)驗，現(xiàn)場改善經(jīng)驗豐富。

授課生動活潑、深入淺出、邏輯性強、極具感染力使他在講授課程時，妙趣橫生、揮灑自如。課程目錄一、潛在的失效模式及后果分析FMEA三、測量系統(tǒng)分析MSA四、統(tǒng)計過程控制SPC五、先期產(chǎn)品質量策劃和控制計劃APQP六、生產(chǎn)件批準程序PPAP二、控制計劃CP一、潛在的失效模式及后果分析FMEA潛在失效模式及后果分析FMEA預防為主減少浪費持續(xù)改進滿足顧客質量管理觀念的核心內容潛在失效模式及后果分析FMEA潛在失效模式及后果分析（FMEA）

極其重要的缺陷預防技術實現(xiàn)預防為主的重要手段潛在失效模式及后果分析FMEA

什么是FMEA？FMEA一組系統(tǒng)化的活動

發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其後果找出能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施全部過程形成文件潛在失效模式及后果分析FMEA時間性

FMEA是一個"事前的行為”,而不是"事後的行為”

(是"以前-那-事件"行動,不"在--之后那-事實"練習)

事前花時間很好地完成FMEA，能夠最容易,低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而最大限度降低時間和金錢的損失FMEA的特點(1)潛在失效模式及后果分析FMEA

FMEA的特點(2)協(xié)作性：

雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸入應該是小組的努力。

小組成員應由知識豐富的人員組成（如設計、分析/試驗、制造、裝配、服務、質量及可靠性等方面的有豐富經(jīng)驗的工程師）潛在失效模式及后果分析FMEA主觀性

即使是看來完全相同的產(chǎn)品/過程，將一個FMEA小組的評分與另一個FMEA小組的評分結果相比較也是不適宜的。FMEA的特點(3)

動態(tài)性

FMEA是動態(tài)文件，應始終反映最新水平以及最近的相關措施。潛在失效模式及后果分析FMEA

FMEA的特點(4)潛在失效模式及后果分析FMEA（1）新設計、新技術或新過程（2）對現(xiàn)有設計或過程的更改（3）現(xiàn)有的設計或過程用于新的環(huán)境、場所或應用

什么情況下應用FMEA？過程FMEA（PFMEA)

過程FMEA

這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何創(chuàng)造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程﹐并使之規(guī)范化﹑文件化過程FMEA是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。

FMEA以最嚴密的方式總結了開發(fā)一個過程時小組的思想。(其中包括根據(jù)以往經(jīng)驗可能會出現(xiàn)的一些項目的分析)

過程FMEA（PFMEA)

過程FMEA的作用確定過程功能和要求確定與產(chǎn)品和過程相關的潛在失效模式評價潛在失效對顧客產(chǎn)生的后果確定潛在的起因并確定要采取控制來降低失效產(chǎn)生的頻度或失效條件探測度的過程變量過程FMEA（PFMEA)

過程FMEA的作用確定過程變量以此聚焦于過程控制編制一個潛在失效模式的分級表，以便建立一個考慮預防/糾正措施的優(yōu)選系統(tǒng)記錄制造和裝配過程的結果顧客的定義

過程FMEA中“顧客”的定義通常是指最終使用者。然而，顧客也可以是后序或下游的制造/裝配工序,維修工序或政府法規(guī)。過程FMEA（PFMEA)（1）在最初的過程FMEA過程中﹐負責過程的工程師應該能夠直接地﹑主動地聯(lián)系所有有關領域的代表過程FMEA（PFMEA)

小組共同努力過程FMEA（PFMEA)小組共同努力（2）有關部門應包括﹐但不限于﹕設計、裝配﹑制造﹑材料﹑質量﹑服務和供方﹐以及負責下一層次裝配的領域。過程FMEA（PFMEA)（3）FMEA應成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑﹐從而推進整個小組協(xié)作的工作水平﹒小組共同努力過程FMEA（PFMEA)（4）任何(內部或外部的)有經(jīng)驗的FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的。小組共同努力過程FMEA是一份動態(tài)文件﹐應及時﹑不斷地修改在可行性階段或之前開始生產(chǎn)工裝到位前考慮列從單個部件到總成的所有制造工序過程FMEA（PFMEA)過程FMEA假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設計要求。因設計的薄弱環(huán)節(jié)而產(chǎn)生的潛在失效模式可包括在過程FMEA中，而其后果和避免包括在設計FMEA中。過程FMEA（PFMEA)過程FMEA在新車型或部件項目的制造策劃階段，促進對新的或更改的過程進行早期評審和分析，以便預測，解決或監(jiān)控潛在的過程問題。

過程FMEA不依靠改變產(chǎn)品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)，但它的確要考慮與計劃的制造/裝配過程有關的產(chǎn)品設計特性，以最大限度的保證產(chǎn)品能夠滿足顧客的要求和期望。過程FMEA（PFMEA)過程FMEA的開發(fā)

期望特性的定義越明確﹐就越容易識別潛在的失效模式﹐采取糾正措施過程流程圖設計FMEA明確的產(chǎn)品影響后果過程FMEA準備工作的文件從過程意圖開始，列出過程希望做什么及不希望做什么綜合成期望特性過程FMEA應從一般過程的流程圖開始流程圖應明確與每一工序相關的產(chǎn)品/過程特性。用于FMEA準備工作的流程圖的復制件應伴隨著FMEA。過程FMEA的開發(fā)為了便于將潛在的失效及其后果的分析形成文件﹐已設計出專用表格。下面介紹這種表格的具體應用﹐所述各項的序號都相應標在表上對應的欄目內﹒完成的過程FMEA表格的示例見附表以及本部分中所見的表格﹒過程FMEA的開發(fā)

（局部示意圖）

1）FMEA編號

填入FMEA文件編號﹐以便查詢過程FMEA的開發(fā)2）系統(tǒng)﹑子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號

過程

FMEA的開發(fā)3）過程責任

填入整車廠(OEM)﹑部門和小組﹒如果知道﹐還應包括供方的名稱﹒過程

FMEA的開發(fā)4）編制者

填入負責FMEA準備工作的工程師的姓名﹑電話和所在的公司名稱﹒過程FMEA的開發(fā)5）車型年／車輛類型

填入將使用和／或正被分析的設計所影響的預期車型年及車輛類型。(如果已知的話)過程FMEA的開發(fā)6)關鍵日期

填入FMEA初次預定完成的日期﹐該日期不應超過計劃的投入生產(chǎn)日期﹒注：對于供方，初始的FMEA日期不應超過顧客要求的生產(chǎn)件批準過程(PPAP)的提交日期過程FMEA的開發(fā)

7) FMEA日期

填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期﹒過程FMEA的開發(fā)

8)核心小組

列出被授權確定和／或執(zhí)行任務的責任部門和個人姓名。(建議所有參加人員的姓名﹑部門﹑電話﹑地址等都應記錄在一張分發(fā)表上)過程FMEA的開發(fā)9)過程／功能／要求過程FMEA的開發(fā)

9)過程／功能／要求

填入被分析過程或工序的要求說明(如車削、鉆孔、攻絲、焊接、裝配等)﹒

建議記錄所分析的步驟相關過程/工序編號。

小組應評審適用的性能、材料、過程、環(huán)境和安全標準。以盡可能簡潔的方式指明分析的過程或工序的目的。過程FMEA的開發(fā)

9)過程／功能／要求過程FMEA的開發(fā)

包括有關系統(tǒng)，子系統(tǒng)或部件(度量/變量)的信息。如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序(或裝配)，那么可以把這些工序作為獨立過程列出。過程FMEA的開發(fā)10)潛在失效模式10)潛在失效模式

所謂潛在失效模式是指過程有可能不能滿足過程/功能欄中所描述的過程要求或設計意圖的情況﹒它可能是下一級工序的潛在失效模式的起因﹐也可能是上一級的工序潛在失效模式的后果﹒

然而，在準備FMEA時，應假定所接收的零件/材料是正確的。當歷史數(shù)據(jù)表明進貨的零件是有缺陷時，F(xiàn)MEA小組可做例外處理。過程FMEA的開發(fā)10)潛在失效模式(續(xù))

按照部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或過程特性列出每一個潛在失效模式﹒前提是這種失效可能發(fā)生﹐但不是一定發(fā)生。建議將以往TGW（運行情況不良）的研究﹑問題,報告以過程工程師應回答下列問題：過程/零件怎么不滿足要求？無論工程規(guī)范如何，顧客(最終使用者，后續(xù)工序或服務)認為的可拒收的條件是什么？過程FMEA的開發(fā)

過程FMEA的開發(fā)10)潛在失效模式(續(xù))

過程工程師應以對類似過程的比較和對顧客(最終使用者和后續(xù)工序)對類似部件的索賠研究為起點。另外，過程工程師對設計意圖的了解也是必要的。

過程FMEA的開發(fā)

10)潛在失效模式

典型的失效模式可以是但不限于下列情況：

變曲毛刺孔錯位斷裂孔太淺漏開孔運轉損壞臟污開孔太深表面太粗糙變形表面太平滑開路短路貼錯標簽

注﹕應用規(guī)范化﹑專業(yè)性的技術術語來描述潛在失效模式﹐而不必與顧客所見的現(xiàn)象一樣﹒過程FMEA的開發(fā)11)潛在失效后果11)潛在失效后果

潛在失效的后果﹐就是失效模式對顧客產(chǎn)生的影響﹐就如顧客感受的一樣﹒過程FMEA的開發(fā)11)潛在失效后果

要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果﹐要記住顧客可能是內部的顧客﹐也可能是外部最終的顧客﹒要清楚地說明該功能是否會影響到安全性或與法規(guī)不符﹒

顧客可以是下一道工序、后續(xù)后序或工位、經(jīng)銷商或車主。當評價潛在失效后果時這些因素都必須予以考慮。過程FMEA的開發(fā)

11)潛在失效后果

如果顧客是下一道工序或工位，失效后果應用過程/工序性能來描述，例如

過程FMEA的開發(fā)

無法緊固無法攻絲/鉆孔無法安裝無法加工表面損壞設備不能配合不能連接不匹配引致工裝過度磨損危害操作者11)潛在失效后果

對于最終使用者來說，失效后果應一律采用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述例如。

噪聲工作不正常不良外觀不穩(wěn)定運行中斷粗糙不起作用異味功能減弱

間歇式工作報廢顧客不滿意泄漏費力返工/返修索引阻力過程FMEA的開發(fā)12）嚴重度(S)

過程

FMEA的開發(fā)

12）嚴重度(S)

嚴重度單一的FMEA范圍內的相對定級結果。要減少失效的嚴重度級別數(shù)值﹐只有通過修改設計或重新設計才能實現(xiàn)。

如果受失效模式影響的顧客是裝配廠或產(chǎn)品的使用者，嚴重度的評價可能超出了本過程工程師/小組的經(jīng)驗或知識范圍。在這種性況下，應咨詢設計FMEA以及設計工程師或后續(xù)的制造廠/裝配廠的過程工程師的意見。過程FMEA的開發(fā)

推薦的嚴重度評價準則

小組對評定準則和分發(fā)規(guī)則應意見一致﹐即使因為個別產(chǎn)品分析對準則作了修改也應一致。

嚴重度可參照表(6)來估算。注：不推薦修改9和10的嚴重度數(shù)值。嚴重度定級為1的失效模式不應進行進一步分析。過程FMEA的開發(fā)

過程

FMEA的開發(fā)13）級別13）級別

本欄目可用于對零件﹑子系統(tǒng)或系統(tǒng)的產(chǎn)品特性分級（如關鍵﹑主要﹑重要﹑重點等）,它們可能需要附加的過程控制﹒ 任何需要特殊過程控制的項目應用適當?shù)淖帜富蚍栐谠O計FMEA表格中的"級別"欄中注明﹐并應在“建議措施"欄中記錄﹒(符號使用受公司政策導向)過程FMEA的開發(fā)

每一個在設計FMEA中有如上標識的項目應在過程FMEA中有特殊的過程控制﹒如果過程FMEA中確定了分級，應通告負責設計的工程師，因為這可能影響涉及控制項目辨別的工程文件本欄目還可用于突出高優(yōu)先度的失效模式以進行工程評定。

過程FMEA的開發(fā)過程

FMEA的開發(fā)14）潛在失效的起因/機理

過程FMEA的開發(fā)

14）潛在失效的起因/機理

所謂潛在失效起因是指失效是怎樣發(fā)生的，并應依據(jù)可以糾正或可以控制的原則予以描述。在盡可能廣的范圍內﹐列出每個失效模式的所有可以想到的失效起因和/或機理﹒如果起因對失效模式來說是唯一的，也就是說該起因對該失效模式有直接的影響，那么這部分FMEA考慮的過程就完成了。失效模式的許多起因往往并不是獨立的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗設計之類的方法，來明確哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。14）潛在失效的起因/機理

起因列出的方式應有利于有的放矢地針對起因采取補救的努力。典型的失效起因可包括但不限于：。扭矩不當—過大或過小焊接不當—電流、時間、壓力測量不精確熱處理不當—時間、溫度

過程FMEA的開發(fā)澆口通風不足、潤滑不足、零件漏裝、磨損的定位口、磨損的工裝、定位加上有碎屑、損壞的工裝、不正確的機器設置、不正確的程序編制，應只列具體的錯誤或故障情況(如操作者本安裝密封件)，不應使用含糊不清的詞語(如操作者錯誤，機器工作不正常等)。過程FMEA的開發(fā)15）頻度(O)

過程

FMEA的開發(fā)15）頻度(O)

頻度是指某一特定失效起因/機理出現(xiàn)的可能性﹒描述頻度級別數(shù)重在其含義而不是具體的數(shù)值﹒通過設計更改或過程更改來預防或控制失效起因/機理是降低頻度數(shù)的唯一途徑﹒過程FMEA的開發(fā)

潛在失效起因／機理出現(xiàn)頻度的評估分為1到10級。過程FMEA的開發(fā)

15）頻度(O)

應運用一致的頻度分級規(guī)則﹐以保証連續(xù)性﹒所謂的“可能失效率”是根據(jù)過程中預計發(fā)生的失效數(shù)確定的﹒如果能從類似的過程中獲取統(tǒng)計數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)便可應用于確度頻度數(shù)。也可以利用表(7)及類似過程已有的歷史數(shù)據(jù)來進行主觀評定。過程FMEA的開發(fā)

過程FMEA的開發(fā)

推薦的PFMEA頻度(O)評價準則

小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致﹐即使因為個別過程分析作了調整也應一致。過程FMEA的開發(fā)16）現(xiàn)行過程控制

16）現(xiàn)行過程控制

現(xiàn)行的過程控制是對盡可能地防止失效模式或其起因/機理的發(fā)生或者探測將發(fā)生的失效模式或起因/機理的控制的說明。

這些控制可以是諸如防失誤/防錯、統(tǒng)計過程控制(SPC)或過程后的評價等。評價可以在目標工序或后序工序進行。過程FMEA的開發(fā)要考慮兩種類型的過程控制/特性：(1)預防：防止起因/機理或失效模式的出現(xiàn)﹐或

降低它們出現(xiàn)的幾率﹔

過程

FMEA的開發(fā)要考慮兩種類型的過程控制/特性：

(2)探測：探測出失效的起因/機理或失效模式，導致采取糾正措施。如可能，最好的途徑是先采取預防控制。假如預防性控制被融入過程意圖并成為其一部分，它可能會影響最初的頻度定級。探測度的最初定級是以探測失效起因/機理或探測失效模式的過程控制為基礎。過程

FMEA的開發(fā)對于過程控制，過程FMEA設有兩欄(即單獨的預防控制欄和探測控制欄)，以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類似型的過程控制。一旦確定了過程控制，評審所有的預防措施以決定是否需要更改頻度數(shù)。過程

FMEA的開發(fā)過程

FMEA的開發(fā)17）探測度(D)

17）探測度(D)

探測度是指用第(2)種現(xiàn)行過程控制方法來探測潛在失效起因/機理的能力評價指標。

為了取得較低的探測度數(shù)值﹐計劃的過程控制需要不斷地改進﹒如果失效模式已經(jīng)發(fā)生，就要評價所有的“現(xiàn)行過程控制”能力，以防止具有此種失效模式或缺陷的零件被發(fā)運出去。

過程

FMEA的開發(fā)

推薦的PFMEA探測度(D)評價準則

不能因為頻度低就自動地認為探測度也低(如當使用控制圖時)。一定要評定探測發(fā)生頻度低的失效模式的過程控制能力或者是防止它們在過程中進步發(fā)展的能力在統(tǒng)計學基礎上的抽樣是一種有效的探測控制。

小組對評定準則和分級規(guī)則應達成一致意見﹐即使因為個別產(chǎn)品分析作了調整也應一致。探測度應用表(8)作出估算導則。過程

FMEA的開發(fā)過程

FMEA的開發(fā)18)風險順序數(shù)(RPN)18)風險順序數(shù)(RPN)

風險順序數(shù)是嚴重度(S)﹑頻度(O)和探測度(D)的乘積﹐見公式﹕RPN=(S)×(O)×(D)過程

FMEA的開發(fā)風險順序數(shù)RPN作為S×O×D的乘積﹐是對過程風險性的度量﹒風險順序數(shù)應用于對過程中那些擔心的事項進行排序。(如用排列圖)

RPN取值在1至1000之間﹐如果風險順序數(shù)很高﹐過程人員必須采取糾正措施﹐努力減小該值﹒在一般實踐中﹐不管RPN大小如何﹐當嚴重度(S)高時﹐就應予特別注意﹒過程

FMEA的開發(fā)過程

FMEA的開發(fā)19）建議措施19）建議措施

當失效模式按RPN排出次序后﹐應首先對高嚴重度的和高RPN值的項目進行預防/糾正措施的工程評價﹒任何建議措施的目的都是為了依以下順序降低其風險級別：嚴重度、頻度和探測度。一般不管RPN值多大，當嚴重度是9或10時，必須予以特別注意，以確?，F(xiàn)行的設計措施/控制或過程預防措施/控制針對了這種風險。然后再考慮其它的失效模式，以降低嚴重度，其次頻度，再次探測度。過程

FMEA的開發(fā)應考慮但不局限于下列措施：為了減少失效發(fā)生的可能性，需要進行過程/或設計更改?？梢詫嵤┮粋€利用統(tǒng)計方法的措施為導向的過程研究，并隨機向適當?shù)墓ば蛱峁┓答佇畔ⅲ员愠掷m(xù)改進，預防缺陷發(fā)生。只有設計和/或過程更改才能導致嚴重度級別的降低。要降低探測度級別最好采用防失誤/防錯的方法。一般情況下，改進探測控制對于質量改進是成本高收效微的方法。增加質量控制檢測頻度不是一個有效的預防/糾正措施。只能做暫時的手段，而我們需要的是永久性的預防/糾正措施。過程

FMEA的開發(fā)

過程

FMEA的開發(fā)

所以重點應放在預防缺陷上，而不是缺陷探測上。

采用統(tǒng)計過程控制(SPC)和改進過程的方法，而不是采用隨機質量檢查或相關檢驗就是這樣一個例子。過程

FMEA的開發(fā)20）對建議措施的責任20）建議措施的責任

把負責建議措施執(zhí)行的組織和個人及預計完成的日期填寫在本欄中過程

FMEA的開發(fā)

過程

FMEA的開發(fā)21）采取的措施21）采取的措施

當實施一項措施后﹐簡要記錄具體的措施和生效日期﹒過程

FMEA的開發(fā)

過程

FMEA的開發(fā)22）措施后的RPN22）措施后的RPN

當明確了糾正措施后,估算并記錄下措施后的嚴重度﹑頻度及探測度數(shù)值﹒計算并記錄RPN的結果﹒如沒采取什么糾正措施﹐將“措施后的RPN"欄及對應的取值欄空白即可﹒

所有的措施后的RPN都應評審﹐而且如果有必要考慮更進一步的措施﹐還應重復(19)到(22)的步驟﹒過程

FMEA的開發(fā)

過程

FMEA的開發(fā)

跟蹤措施

負責過程的工程師應負責保証所有的建議措施已被實施或已妥善地落實﹒FMEA是一個動態(tài)文件﹐它不僅應體現(xiàn)最新的設計水平﹐還應體現(xiàn)最新的有關糾正措施﹐包括開始生產(chǎn)后發(fā)生的設計更改和措施﹒跟蹤

負責過程的工程師有幾種方式來保証找出了所擔心的問題以及建議措施的實施﹐這些方式包括但不限于下列情況﹕

保証達到過程／產(chǎn)品要求﹔

評審工程圖樣、過程／產(chǎn)品規(guī)劃以及過程流程﹔

確認也反映在裝配／制造文件中﹔

評審控制計劃和作業(yè)指導書﹒過程

FMEA的開發(fā)二、控制計劃CP控制計劃方法論概述目的是協(xié)助按顧客要求制造出優(yōu)質產(chǎn)品,它是通過為總體系設計、選擇和實施增值性控制方法以提供結構性的途徑來達到對減少過程和產(chǎn)品變差的體系作了簡要的書面描述控制計劃不能替代包含在詳細的操作者指導書中的信息控制計劃描述了過程的每階段所需的控制措施控制計劃在整個產(chǎn)品壽命週期中被保持和使用,是一份動態(tài)文件(LivingDocument)),以反映當時使用的控制方法和測量系統(tǒng)概述建立一個由多功能組成的專業(yè)小組,通過利用所有可用的信息來制定控制計劃,這些信息包括:過程流程圖;系統(tǒng)/設計/過程失效模式及後果分析;特殊特性;從相似零件得到的經(jīng)驗;小組對過程的了解;設計評審;最優(yōu)化方法(如:QFD-QualityFunctionDeployment,DOE-DesignofExperiments等)控制計劃方法論概述質量減少了設計、制造和裝配過程中的廢品,并提高了產(chǎn)品的質量幫助識別導致產(chǎn)品特性變差(輸出變量)的過程特性的變差源(輸入變量)顧客滿意程度對顧客來說重要的特性有關的過程和產(chǎn)品,應集中資源正確分配在這些重要項目上交流控制計劃是一個動態(tài)文件,它是用來識別并傳送了產(chǎn)品/過程特性、控制方法和特性測量中的變化控制計劃方法論控制計劃欄目說明樣件、試生產(chǎn)、生產(chǎn)樣件-在制造過程中,進行的尺寸測量、材料和性能試驗的描述;試生產(chǎn)-在樣件試制後試生產(chǎn),進行的尺寸測量、材料和性能試驗的描述;生產(chǎn)-在正式生產(chǎn)中,產(chǎn)品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統(tǒng)的全面文件化描述?？刂朴媱澗幪柸邕m用時,輸入控制計劃文件編號以用于追溯零件編號、最新更改水平填入被控制的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部份編號。適用時,填入源於圖樣規(guī)范的最近工程更改等級和/或發(fā)布日期控制計劃方法論控制計劃欄目說明零件名稱/描述填入被控制產(chǎn)品/過程的名稱和描述供方/工廠填入制定控制計劃的公司和適當?shù)姆止?工廠/部門的名稱供方編號填入按採購機構要求的識別號主要聯(lián)繫人/電話填入負責控制計劃的主要聯(lián)繫人姓名和電話號控制計劃方法論控制計劃欄目說明核心小組填入負責制定控制計劃最終版本的人員的姓名和電話編號供方/工廠批準/日期如必要,獲取負責的制造廠批準日期(編制)填入首次編制控制計劃的日期日期(修訂)填入最近修訂控制計劃的日期控制計劃方法論控制計劃欄目說明顧客工程批準日期如必要,獲取負責的工程批準顧客質量批準日期如必要,獲取負責的供方質量代表批準其他批準/日期如必要,獲取其他同意的批準零件/過程編號該項編號通常參照于過程流程圖。如果有多零件編號存在(組件),那麼應相對地列出單個零件編號和它們的過程編號控制計劃方法論控制計劃欄目說明過程名稱/操作描述系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件制造的所有步驟都在過程流程圖中描述制造用機器、裝置、夾具、工裝(生產(chǎn)設備)適當時,對所描述的每一操作識別加工裝備特性:對於從中可獲取計量和計數(shù)型數(shù)據(jù)的過程或其輸出(產(chǎn)品)的顯著特點、尺寸或性能,適當時可使用目測法輔助編號填入所有適用文件,諸如(但不限於)過程流程圖、己編號的計劃。FMEA和草圖(電腦繪圖或其他方式繪圖)相互參照用的編號控制計劃方法論控制計劃欄目說明產(chǎn)品產(chǎn)品特性為在圖樣或其他主要工程信息中所描述的部件、零件或總成的特點或性能所有的特殊特性都應列在控制計劃中,此外制造者可將在正常操作中進行過程常規(guī)控制的其他產(chǎn)品特性都列出過程過程特性為與被識別產(chǎn)品特性具有因果關係的過程變量(輸入變量)過程特性僅能在其發(fā)生時才能測量出來應識別和控制其過程特性的變差以最大限度減少產(chǎn)品變差控制計劃方法論控制計劃欄目說明特殊特性分類按三大汽車廠指定的特殊特性的類型分類,或者空掉此欄來填寫未指定的特性顧客可以使用獨特的符號來識別那些諸如影響顧客安全、法規(guī)符合性、功能、配合或外觀的重要特性特性標識為‘關鍵’、‘主要的’、‘安全的’及‘重要的’產(chǎn)品/過程規(guī)范/公差可以從各種工程文件,諸如(但不限於)圖樣、設計評審、材料標準、電腦輔助設計數(shù)據(jù)、制造和/或裝配要求中獲得控制計劃方法論控制計劃欄目說明評價/測量技術標明所使用的測量系統(tǒng),包括測量零件/過程/制造裝置所需的量具、檢具、工具和/或試驗裝置測量系統(tǒng)使用之前應對測量系統(tǒng)的線性、再現(xiàn)性、重複性、穩(wěn)定性和精度進行分析,并相對地作出改進樣本容量/頻率當需要取樣時,列出相應的樣本容量和頻率控制計劃方法論控制計劃欄目說明控制方法對操作將怎樣進行控制的簡要描述,必要時包括程序編號控制是基於對過程的有效分析,并取決于所存在的過程類型可以使用(但不限於)統(tǒng)計過程控制、檢驗、計數(shù)數(shù)據(jù)、防錯(自動/非自動)和取樣計劃等來對操作進行控制如出現(xiàn)過程或過程能力的重大變化,應對控制方法進行重新評價控制計劃方法論控制計劃方法論控制計劃欄目說明反應計劃為避免生產(chǎn)不合格產(chǎn)品或操作失效所需要的糾正措施之規(guī)定這些措施通常應是最接近過程的人員(操作者、調整人員或監(jiān)督者)的職責,并應在計劃中清晰地指定可疑或不合格的產(chǎn)品應由反應計劃指定的負責人員進行清晰地標識、隔離和處理控制計劃

□

樣件□試生產(chǎn)□生產(chǎn)控制計劃編號主要聯(lián)系人/電話日期(編制)日期(修訂)零件編號/最新更改等級核心小組顧客工程批準/日期(如需要)零件名稱/描述供方／工廠批準／日期顧客質量批準/日期(如需要)供方/工廠供方代碼其它批準/日期(如需要)其它批準/日期(如需要)零件/過程編號過程名稱/操作描述機器﹑裝置夾具﹑工裝特性特殊特性分類方法

反應計劃編號產(chǎn)品過程產(chǎn)品/過程規(guī)范/公差評價/測量技術樣本控制方法容量頻率

三、測量系統(tǒng)分析MSA測量系統(tǒng)所應具有之統(tǒng)計特性v測量系統(tǒng)必須處于統(tǒng)計控制中，這意味著測量系統(tǒng)中的變差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。這可稱為統(tǒng)計穩(wěn)定性。v測量系統(tǒng)的變差必須比制造過程的變差小。v變差應小于公差帶。v測量精度應高于過程變差和公差帶兩者中精度較高者，一般來說，測量精度是過程變差和公差帶兩者中精度較高者的十分之一。v測量系統(tǒng)統(tǒng)計特性可能隨被測項目的改變而變化。若真的如此，則測量系統(tǒng)的最大的變差應小于過程變差和公差帶兩者中的較小者。測量系統(tǒng)的評定v測量系統(tǒng)的評定通常分為兩個階段，稱為第一階段和第二階段v第一階段：明白該測量過程并確定該測量系統(tǒng)是否滿足我們的需要。第一階段試驗主要有二個目的：v確定該測量系統(tǒng)是否具有所需要的統(tǒng)計特性，此項必須在使用前進行。v發(fā)現(xiàn)哪種環(huán)境因素對測量系統(tǒng)有顯著的影響，例如溫度、濕度等，以決定其使用之空間及環(huán)境。v第二階段的評定v目的是在驗證一個測量系統(tǒng)一旦被認為是可行的，應持續(xù)具有恰當?shù)慕y(tǒng)計特性。v常見的就是“量具R&R”是其中的一種型式。各項定義v量具:任何用來獲得測量結果的裝置，包括用來測量合格/不合格的裝置。v測量系統(tǒng)：用來獲得表示產(chǎn)品或過程特性的數(shù)值的系統(tǒng)，稱之為測量系統(tǒng)。測量系統(tǒng)是與測量結果有關的儀器、設備、軟件、程序、操作人員、環(huán)境的集合。v量具重復性：指同一個評價人，采用同一種測量儀器，多次測量同一零件的同一特性時獲得的測量值（數(shù)據(jù)）的變差。

各項定義v量具再現(xiàn)性：指由不同的評價人，采用相同的測量儀器，測量同一零件的同一特性時測量平均值的變差。v穩(wěn)定性：指測量系統(tǒng)在某持續(xù)時間內測量同一基準或零件的單一特性時獲得的測量值總變差。v偏倚:指同一操作人員使用相同量具，測量同一零件之相同特性多次數(shù)所得平均值與采用更精密儀器測量同一零件之相同特性所得之平均值之差，即測量結果的觀測平均值與基準值的差值，也就是我們通常所稱的“準確度”v線性：指測量系統(tǒng)在預期的工作范圍內偏倚的變化。分析時機v新生產(chǎn)之產(chǎn)品PV有不同時v新儀器，EV有不同時v新操作人員，AV有不同時v易損耗之儀器必須注意其分析頻率。R&R之分析v決定研究主要變差形態(tài)的對象.v使用「全距及平均數(shù)」或「變差數(shù)分析」方法對量具進行分析.v于制程中隨機抽取被測定材料需屬統(tǒng)一制程.v選3位操作員在不知情的狀況下使用校驗合格的量具分別對10個零件進行測量,測試人員將操作員所讀數(shù)據(jù)進行記錄,研究其重復性及再現(xiàn)性(作業(yè)員應熟悉并了解一般操作程序,避免因操作不一致而影響系統(tǒng)的可靠度)同時評估量具對不同操作員熟練度.R&R之分析v針對重要特性(尤指是有特殊符號指定者)所使用量具的精確度應是被測量物品公差的1/10,(即其最小刻度應能讀到1/10過程變差或規(guī)格公差較小者;如:過程中所需量具讀數(shù)的精確度是0.01m/m,則測量應選擇精確度為0.001m/m),以避免量具的鑒別力不足，一般之特性者所使用量具的精確度應是被測量物品公差的1/5。v試驗完后,測試人員將量具的重復性及再現(xiàn)性數(shù)據(jù)進行計算如附件一(R&R數(shù)據(jù)表),附件二(R&R分析報告),依公式計算并作成-R管制圖或直接用表計算即可R&R之分析結果分析:v當重復性(EV)變差值大于再現(xiàn)性(AV)時.?量具的結構需在設計增強.?量具的夾緊或零件定位的方式(檢驗點)需加以改善.?量具應加以保養(yǎng).v當再現(xiàn)性(AV)變差值大于重復性(EV)時.?作業(yè)員對量具的操作方法及數(shù)據(jù)讀取方式應加強教育,作業(yè)標準應再明確訂定或修訂.?可能需要某些夾具協(xié)助操作員,使其更具一致性的使用量具.?量具與夾治具校驗頻率于入廠及送修糾正后須再做測量系統(tǒng)分析,并作記錄.測量系統(tǒng)R&R分析

（均值—極差法）

n這里介紹常用的均值—極差法，用來研究測量系統(tǒng)的雙性：R&R。它也稱大樣法（LongMethod）。n研究R&R的前提是測量系統(tǒng)已經(jīng)過校準，而其偏倚、線性及穩(wěn)定性已經(jīng)過評價并認為可接受。以下舉一典型情況說明此方法測量系統(tǒng)R&R分析n1確定M名操作者A、B、C……，選定N個被測零件，按1、2、……，編號。被選定零件盡可能反映整個過程的變差。n1.1測取數(shù)據(jù)：A以隨機順序測取所有數(shù)據(jù)并記錄之，B、C：在不知他人測量結果的前提下，以同樣方法測量各零件的數(shù)據(jù)并記錄之。n再以隨機順序重復上述測量r次(3次)。

n2數(shù)據(jù)處理n2.1極差計算測量系統(tǒng)R&R分析n2.2均值計算n3結果分析n以下計算的變差均以99%的正態(tài)概率為基礎，即變差=5.15σ。n3.1重復性n3.2再現(xiàn)性n3.3測量系統(tǒng)雙性（R&R）

n3.4零件變差n3.5總變差測量系統(tǒng)R&R分析n3.6各變差占總變差的百分比n%AV=AV/TVX100%n%R&R=R&R/TVX100%n%PV=PV/TVX100%n%EV=EV/TVX100%n應同時將EV、AV、R&R各值與公差帶寬度比較，得出各變差占公差帶的百分比。n%R&R可接受的條件是：n<10%可接受；n10~30%——有條件可接受；n>30%——不可接受，應改進。測量系統(tǒng)R&R分析量具重復性和再現(xiàn)性(R&R)的可接受性準則：n數(shù)值<10%的誤差測量系統(tǒng)可接受.n10%<數(shù)值<30%的誤差測量系統(tǒng)可接受或不接受,決定于該測量系統(tǒng)之重要性,量具成本、修理所需之費用等因素，可能是可接受的.n數(shù)值>30%的誤差測量系統(tǒng)不能接受,須予以改進.進行各種勢力發(fā)現(xiàn)問題并改正，必要時更換量具或對量具重新進行調整,并對以前所測量的庫存品再抽查檢驗,如發(fā)現(xiàn)庫存品已超出規(guī)格應立即追蹤出貨通知客戶,協(xié)調處理對策.穩(wěn)定性分析之執(zhí)行

v選取一個樣品,并建立可追溯標準之真值或基準值,若無樣本則可從生產(chǎn)線中取一個落在中心值域的零件,當成標準值,且應針對預期測試值的最低值，最高值及中程數(shù)的標準各取得樣本或標準件,并對每個樣本或標準件單獨測量并繪制控制圖.(所以可能是須做三張控制圖來管制儀器之高、中、低各端，但一般而言，只需做中間值那個就可以了)穩(wěn)定性分析之執(zhí)行v定期(時、天、周)對標準件或樣本測量5次.注意,決定樣本量及頻度的考慮因素應包括要求多長時間重新校正或修理次數(shù),測量系統(tǒng)使用的頻度與操作環(huán)境(條件)等.v將測量(數(shù)據(jù))值標記在X-RCHART或X–SCHART上.v計算管制界限,確定每個曲線的控制限并按標準圖判斷失控或不穩(wěn)定狀態(tài)。V過程標準差之現(xiàn)象，如果有發(fā)生此現(xiàn)象，代表測量之變異大于制程變異，此項儀器是不可接受的。

穩(wěn)定性分析之執(zhí)行v穩(wěn)定性之判定：穩(wěn)定性之判定一般之方式和控制圖之判定方式是一致的，(一)不可以有點子超出控制界限，(二)不可以有連續(xù)三點中有二點在A區(qū)或A區(qū)以外之位置，(三)不可以有連續(xù)五點中有四點在B區(qū)或B區(qū)以外之位置，(三)不可有連續(xù)八點在控制圖之同一側，(四)不可以有連續(xù)七點持續(xù)上升或下降之情形；如果有以上之情形，代表儀器已不穩(wěn)定，須做維修或調整，維修及調整完后須再做校正以及穩(wěn)定性之分析。偏倚分析之執(zhí)行

v獨立取樣法:n選取一個樣品,并建立可追溯標準之真值或基準值,若無樣本則可從生產(chǎn)線中取一個落在中心值域的零件,當成標準值,且應針對預期測試值的最低值，最高值及中程數(shù)的標準各取得樣本或標準件,每個樣本都要求單獨分析，并對每個樣本或標準件測量15次,計算其平均值,將其當成“基準值”.n由一位作業(yè)者以常規(guī)方式對每個樣本或標準件測量15次.并計算出平均值,此值為“觀測平均值”.

偏倚分析之執(zhí)行

v計算偏倚:n偏倚=觀察平均值–基準值n制程變異=6δn如果需要一個指數(shù)，把偏倚乘以100再除以過程變差(或公差)，就把偏倚轉化為過程變差(或公差)的百分比，偏倚占過程變差的百分比計算如下：n偏倚%=100[(偏倚)/過程變差]n偏倚占公差百分比采用同樣方法計算，式中用公差代替過程變差。偏倚分析之執(zhí)行n判定:針對偏倚之部份，判定之原則為：n重要特性部份其偏倚%須<=10%；n一般特性其偏倚%須<30%；應依據(jù)儀器之使用目的來說明其接受之原因。n其偏倚%大于30%者，此項儀器不適合使用。偏倚分析之執(zhí)行如果偏倚較大，查找以下可能的原因：n標準或基準值誤差，檢驗校準程序。n儀器磨損，主要表現(xiàn)在穩(wěn)定性分析上，應制定維護或重新修理的計劃。n制造的儀器尺寸不對。n儀器測量了錯誤的特性。n儀器校準不正確，復查校準方法。n評價人員操作儀器不當，復查檢驗方法。n儀器修正計算不正確。線性分析之執(zhí)行v獨立取樣法:n針對產(chǎn)品所須使用之范圍，利用標準件或產(chǎn)品樣本(一般區(qū)分為五個等分，其范圍須包括測量系統(tǒng)的全部工作量程)來做儀器之線性分析，如果是采用標準件須有真值，如果是使用產(chǎn)品樣本時，則這些的產(chǎn)品樣本須先經(jīng)精密測量十次以上，再予以平均，以此當做是「真值」或「基準值」。n由一位作業(yè)者以常規(guī)方式對每個樣本或標準件測量10次.并計算出平均值,此值為“觀察平均值”.

線性分析之執(zhí)行v計算偏倚:n偏倚=觀察平均值–基準值n過程變差=6δv繪圖:nX軸=基準值nY軸=偏倚n其方程式為:y=a+bxn再分別計算其n截距，斜率，擬合優(yōu)度，線性，線性%等線性分析之執(zhí)行v判定:v針對重要特性其線性度%<5%v一般特性其線性度%<10%v線性度%>10%以上者判為不合格，此項之儀器不適合使用。如果測量系統(tǒng)為非線性，查找以下可能原因：n在工作范圍內上限或下限內儀器沒有正確校準n最小或最大值校準量具的誤差n磨損的儀器n儀器固有的設計特性何謂計數(shù)型量具v就是把各個零件與某些指定限值相比較，如果滿足限值則接受該零件否則拒收。v計數(shù)型量具不能象計量型量具指示一個零件多么好或多么壞，它只能指示該零件被接受還是拒收。小樣法之做法v先選取二十個零件來進行。v選取二位評價人以一種能防止評價人偏倚的方式兩次測量所有零件。v在選取二十個零件時，必須有一些零件稍許高或低于規(guī)范限值。v所有的測量結果(每個零件測四次)一致則接受該量具，否則應改進或重新評價該量具，如果不能改進該量具，則不能被接受并且應找到一個可接受之替代測量系統(tǒng)。四、統(tǒng)計過程控制SPCStatistical：統(tǒng)計－以概率統(tǒng)計學為基礎，分析數(shù)

據(jù)、得出結論；Process：過程－有輸入-輸出的一系列的活動；Control：控制－做出調節(jié)和行動；過程控制的需要檢測——容忍浪費預防——避免浪費什么是SPC？什么是SPC？SPC最早是由美國貝爾實驗室質量專家休哈特（W.A.Shewhart）于20年代提出。美國著名質量管理專家柏格（Roger.W.Berger）：日本產(chǎn)業(yè)成功的基石之一就是SPC。目前在歐美包括國內的港臺地區(qū)，SPC在制造企業(yè)中已基本普及運用。薦于SPC在質量管理中的重要性，國際標準化組織（ISO）也將其作為ISO9000族質量體系認證的一個重要要素。6Sigma的核心手段。管理大師彼得.杜拉克(PeterF.Drucker)在其所述1999后工廠的四個特質中第一個特質就是SQC(SPC)

什么是SPC?SPC

通過關注用戶要求和減少變異來獲得高品質SPC倡導以過程來保證結果SPC強調通過預防而不是檢驗來保證品質SPC通過“維持”和“改進”循環(huán)發(fā)展推動

持續(xù)改善SPC是理念什么是SPC?SPC提供了一個對偏差和過程能力的共同語言SPC是共同語言s6LSLUSL|-==過程寬度公差寬度Cp什么是SPC?1.控制計劃2.管理程序4.測量系統(tǒng)5.機器能力6.過程能力7.過程控制3.來料控制9.搬運和包裝8.問題反應10.持續(xù)改進SPC是方法SPC是過程管理的利器與方法InputOutput什么是SPC？SPC是工具SPC控制圖：單值－移動級差（x－R）、均值－級差（Xbar－R）、均值－標準差（Xbar－S）、不良率（P）、不良數(shù)（Pn）、單位缺陷數(shù)（U）、缺陷數(shù)（C）

SPC能力分析：直方圖（Histogram）、方位圖（QuantieBoxPlot）、正態(tài)分布圖（NormalQuantiePlot）

SPC問題分析：柏拉圖（ParetoChart）、散布圖（ScatterPlot）、趨勢圖（TrendChart）等

SPC指標參數(shù)：

Cp、Cpk、Pp、PpK、Ppm、Sigma水平、不良率、直通率等

什么是SPC？SPC強調全過程監(jiān)控SPC是預警系統(tǒng)SPC強調全系統(tǒng)參與SPC構建“事前”預防和控制－現(xiàn)代質量管理廠商別、機臺別、操作員別、料號別、

批號別、工單別、班別SPC在工廠…供應商IQCIPQCPQCFQCOQCPQCPE:生產(chǎn)數(shù),不良數(shù),不良項,生產(chǎn)相關資料QA:檢驗數(shù),不良數(shù),不良項,抽檢相關資料(P,U,C,Xbar…)P/QM:Yield,Cpk,Ppk,ppm…為何需要SPC?客戶需求－全球產(chǎn)業(yè)鏈之中，供應商必須采用SPC控制其制程

－要求供應商提供過程數(shù)據(jù)和過程能力內部需求－ISO和TS認證的關鍵部分－減少過程不穩(wěn)定，提高產(chǎn)品質量過程改進－促使工作流的改進－決定最佳適應某特殊過程/產(chǎn)品的設備Problem！

波動無處不在缺乏足夠的過程能力?不穩(wěn)定的零件和材料不合理的設計19649波動（誤差）的最初起源……一周二周三周平均1742615879325711842495886584686104295969566655254353顧客的視角最小=17最大=118我的視角53捕捉客戶的著眼點-Y的整個分布狀況Puzzled！波動為何不早發(fā)現(xiàn)Danger！

傳統(tǒng)的規(guī)格管理你不知道廢品何時會出現(xiàn)，所能做的就是挑出廢品

!!!!!!SpecLSLUSL我們合格Spec-in就合格IamData(我活著)Spec-out不合格檢出不良Result:品質失敗的結果報廢返工停工加強檢驗內部成本外部成本高的檢驗成本重復修理存貨增多服務成本升高返工市場份額下降資金周轉期長客戶失望過程波動引起品質不良高質量，低成本和準時率...才能提高客戶滿意度！失去的機會廢品返工檢驗質量保證退貨銷售下降滯后的發(fā)運工程更改過長的加工周期增長的成本過量的庫存?zhèn)鹘y(tǒng)的質量成本隱藏的質量成本(不可見的)(可見的)(容易識別)(難以衡量)降低客戶忠誠度更多的加工準備客戶滿意度下降現(xiàn)場更改客戶生產(chǎn)率的下降過長的安裝時間員工操守,生產(chǎn)率,和輪崗超時Result:品質失敗的結果波動異常的波動是質量的敵人；品質改善就是要持續(xù)減少設計、制造和服務過程的異常波動；“管理的角色就是改進過程”異常波動是魔鬼…發(fā)現(xiàn)并消滅它！偶然性原因產(chǎn)品質量影響較小技術上難以消除

經(jīng)濟上也不值得消除

系統(tǒng)原因產(chǎn)品質量影響大能夠避免和消除SPC可以幫助我們區(qū)分正常波動和異常波動；及時發(fā)現(xiàn)異常征兆；消除異常因素；減少異常波動；提高過程能力；預防&控制變差是什么？在一個程序的個別項目/輸出之間的不可避免的不同(可分普通和特殊原因)變差的例子你的操作有變化/機器有變化/你的儀器有變化/產(chǎn)品的質量特性有變化普通原因指的是造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時簡稱“受控”。普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才是可以預測的。特殊原因（通常也叫查明原因）指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當它們出現(xiàn)時將造成（整個）過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定?；窘y(tǒng)計術語總體總體是我們研究對象的全部,或者全部數(shù)據(jù)，用N表示。樣本樣本是總體的一個子集,是從總體中抽取的能代表母體特征的一部份,對樣本進行測量后得到的樣本數(shù)據(jù),用n表示基本統(tǒng)計術語基本統(tǒng)計術語平均值是總體或樣本所有數(shù)值的平均數(shù).總體平均值,是用μ表示樣本平均值,是用x表示基本統(tǒng)計術語方差是數(shù)據(jù)與其平均值之間的差值的平方的平均值.總體方差是用σ表示樣本方差是用S表示22標準差是方差的正平方根,表示了一組數(shù)據(jù)的分散程度?？傮w標準差用σ表示樣本標準差用S表示基本統(tǒng)計術語作用總體統(tǒng)計量樣本統(tǒng)計量名稱符號名稱符號表示分布置總體平均值μ

樣本平均值X樣本中位數(shù)X表示分布形狀和范圍總體方差σ樣本方差S總體標準差σ

樣本標準差S樣本極差R22基本統(tǒng)計術語∑

i=1XiNNμ總體平均值總體中數(shù)據(jù)的數(shù)量總體中第i個數(shù)據(jù)總體平均值計算∑

i=1XinnX樣本平均值總體中第i個數(shù)據(jù)樣本數(shù)量樣本平均值的計算練習給定樣本：10,16,18,20,27,15,14,8.求樣本平均值總體標準差總體容量總體中第i個數(shù)據(jù)總體平均值總體標準差的計算σ

∑

i=1N（Xiμ）N2S

X∑

i=1n（Xi）n-12樣本準差樣本容量樣本中第i個數(shù)據(jù)樣本平均值樣本標準差的計算練習給定樣本：10,16,18,20,27,15,14,8.求樣本標準差R=X-Xmaxmin極差樣本中最大值樣本中最小值極差的計算練習給定樣本：10,16,18,20,27,15,14,8.求極差什么是正態(tài)分布?一種用于計量型數(shù)據(jù)的,連續(xù)的,對稱的鐘型頻率分布,它是計量型數(shù)據(jù)用控制圖的基礎.當一組測量數(shù)據(jù)服從正態(tài)分布時,有大約68.26%的測量值落在平均值處正負一個標準差的區(qū)間內,大約95.44%的測量值將落在平均值處正負兩個標準差的區(qū)間內;大約99.73%的值將落在平均值處正負三個標準差的區(qū)間內.LSLUSL合格品缺陷品缺陷品我們將正態(tài)曲線和橫軸之間的面積看作1,可以計算出上下規(guī)格界限之外的面積,該面積就是出現(xiàn)缺陷的概率,如下圖:標準的正態(tài)分布規(guī)格范圍合格概率缺陷概率+/-168.27%31.73%+/-295.45%4.55%+/-399.73%0.27%+/-499.994%0.0063%+/-599.99994%0.000057%+/-699.9999998%0.000000198%σσσσσσ下表為不同的標準差值對應的合格概率和缺陷概率:如何計算正態(tài)分布和“工序西格瑪Z”?USL-μσUSLZ規(guī)格上限的工序西格瑪值平均值標準差LSL-μσLSLZ規(guī)格下限的工序西格瑪值平均值標準差從上述公式可看出,工序西格瑪值是平均值與規(guī)格上下限之間包括的標準差的數(shù)量,表示如下圖:LSLUSL1σ1σ1σμ通過計算出的Z值,查正態(tài)分布表,即得到對應的缺陷概率.練習某公司加工了一批零件,其規(guī)格為50+/-0.10mm,某小組測量了50個部品，計算出該尺寸的平均值和標準差X=5.04mm，S=0.032，分別計算ZUSL，ZLSL

，并求出相應的缺陷概率?？刂茍D-控制過程的工具典型的控制圖由三條線組成:UpperControlLimit(UCL)CenterLine(CL)LowerControlLimit(LCL)CL：控制中限UCL:上控制限LCL:下控制限控制圖的分類控制圖可分為計量型和計數(shù)型兩種:計量型數(shù)據(jù)定量的數(shù)據(jù),可以用測量值來分析.如:用毫米表示軸承的長度.計數(shù)型數(shù)據(jù)可以用來記錄和分析的定型數(shù)據(jù),如:不合格率等.計量型控制圖的計算公式控制圖名稱UCLCLLCLX—RXUCLX=X+A2RXLCLX=X—A2RRUCLR=D4RRLCLR=D3RX—MRXUCLX=X+E2MRXLCLX=X-E2MRMRUCLMR=D4MRMRLCLMR=D3MR計數(shù)型控制圖的計算公式制作均值極差圖進行測量系統(tǒng)分析確定子組樣本容量（不少于4個,）確定子組數(shù)（最好25子組數(shù)以上）總樣本容量100個以上搜集數(shù)據(jù)五、先期產(chǎn)品質量策劃和控制計劃APQP本課程主要內容：一、什么是APQP；二、為什么要進行APQP；三、何時進行APQP；四、APQP的職責范圍；五、APQP的基本原則；六、APQP的五個過程。一、什么是APQP？

APQP是產(chǎn)品質量先期策劃和控制計劃英文（AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan）簡稱。

APQP是用來確定和制定確保產(chǎn)品滿足顧客要求所需步驟的結構化方法。結構化、系統(tǒng)化的方法；使產(chǎn)品滿足顧客的需要和期望；團隊的努力（橫向職能小組是重要方法）；從產(chǎn)品的概念設計、設計開發(fā)、過程開發(fā)、試生產(chǎn)到生產(chǎn)，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續(xù)改進活動。APQP的過程是不斷采取防錯措施，不斷降低產(chǎn)品風險的過程，這是APQP的核心；制訂必要的程序、標準和控制方法；控制計劃是重要的輸出；制訂和實施時間表。設計文件風險防錯APQP進程FMEA控制計劃作業(yè)指導書PPAPAPQP核心內容APQP準備選擇項目成立項目小組確定范圍技術培訓APQP實施計劃和確定產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認反饋、評定和糾正措施圖紙/設計記錄特殊特性清單過程流程圖FMEAMSA控制計劃作業(yè)指導書PPAP樣件制造試生產(chǎn)Cpk/Ppk/CmkAPQP包括的活動產(chǎn)品質量策劃循環(huán)二、為什么要進行APQP

APQP的益處：引導資源，使顧客滿意；促進對所需更改的早期識別；避免晚期更改；以最低的成本及時提供優(yōu)質產(chǎn)品。另外ISO/TS16949中7.1產(chǎn)品實現(xiàn)的策劃要求“產(chǎn)品質量先期策劃作為一種產(chǎn)品實現(xiàn)的方法?！比?、何時進行APQP進行APQP的時機：1、新產(chǎn)品開發(fā)時，即顧客與車輪公司簽定新產(chǎn)品試制協(xié)議/合同時，應進行APQP；2、產(chǎn)品更改時，應進行APQP。責任范圍有設計責任供方僅限制造的供方提供專項服務的供方確定范圍◆◆◆計劃和確定項目◆

產(chǎn)品設計和開發(fā)◆

設計可行性（2.13）◆◆過程設計和開發(fā)◆◆◆產(chǎn)品和過程確認◆◆◆反饋評定和糾正措施◆◆◆控制計劃◆◆◆四、APQP的職責范圍◆五、APQP的基本原則確定項目經(jīng)理，建立項目小組（橫向職能小組）選擇合適的項目經(jīng)理，并組建項目小組。項目小組參加人員應包括技術、質保、采購、營銷、生產(chǎn)、裝備、財務等方面的人員，還應包括供方和顧客方面的代表。小組設計人員應具備適用的設計技能。如：D/PFMEA、尺寸和公差（GD&T）、制造設計DFM/裝配設計（DFA）、QFD、DOE、計算機輔助設計（CAD）/計算機輔助工程（CAE）、可靠性工程等。2、確定范圍（即應明確的有關事項）在策劃的最開始階段，項目小組重要的是識別顧客需要、期望和要求。小組必須召開會議，應明確如下的事項：確定項目小組各成員的職責和作用；2)識別顧客——內部和外部；3)

確定顧客的要求；4)理解顧客的要求和期望；5)評定所提出來的設計、性能要求和制造過程的可行性，形成《新產(chǎn)品制造可行性報告》；6)確定成本、進度和必須考慮的限制條件，形成相應文件；7)明確需要的來自顧客的幫助；8)確定文件化的過程或方法。3.小組間的聯(lián)系項目小組應建立與顧客和供方小組的聯(lián)系，即APQP小組顧客、APQP小組供方可以舉行定期會議；聯(lián)系的程度根據(jù)需要。同步工程橫向職能小組同步進行產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)，以保證可制造性、裝配性，并縮短開發(fā)周期，降低開發(fā)成本。同步工程取代按部就班的工程方法，盡早促使高質量產(chǎn)品實現(xiàn)生產(chǎn)。5.控制計劃控制計劃是先期策劃的產(chǎn)物，它是對零件和過程進行控制的書面描述?？刂朴媱澃蛹?、試生產(chǎn)和正式生產(chǎn)三個重要的階段。6.培訓APQP成功取決于有效的培訓；培訓內容包括了解顧客需要和期望、滿足需要和期望的開發(fā)技能。7.問題的解決在策劃中遇到的問題，項目小組可采用多方論證方式來分析解決；列出責任和時間進度，并達成一致意見。論證時可采用適用的分析技術和方法。8、項目進度計劃項目小組成立后的第一項工作是制定《項目進度計劃》：應是里程碑式的計劃（甘特圖），由項目經(jīng)理與小組成員共同討論進度安排，并達到一致；要考慮產(chǎn)品類型、復雜性、關鍵節(jié)點時間及顧客的期望等；進度計劃列出任務、有關事項、責任者、起始時間，并對關鍵點做出特殊標識。按策劃進度定期對項目進度進行監(jiān)控，并記錄進展情況。項目進度計劃（甘特圖）舉例任務起止時間負責人時間進度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月計劃與確定項目產(chǎn)品設計與開發(fā)過程設計與開發(fā)產(chǎn)品與過程確認反饋、評定與糾正措施計劃情況實際完成情況里程碑概念項目樣件試生產(chǎn)投產(chǎn)提出批準任務欄中有“

”標識為關鍵點六、APQP的五個過程APQP策劃包括5個過程和49項輸入和輸出：所有的輸入和輸出都是建議性的；輸入和輸出應根據(jù)產(chǎn)品、過程和顧客滿意及期望的適用性確定；輸入用于早期活動；輸出是活動的結果；超出要求的輸出，由顧客和/或供方確定。

1、計劃和確定項目本過程的任務和要點：確定顧客的需要和期望；做一切工作都必須把顧客牢記在心上；確認顧客的需要和期望已經(jīng)十分清楚。本過程的輸入和輸出：輸入內容：1.1顧客的呼聲1.2業(yè)務計劃/營銷策略1.3產(chǎn)品/過程基準數(shù)據(jù)1.4產(chǎn)品/過程的設想1.5產(chǎn)品可靠性研究1.6顧客輸入輸出內容：1.7設計目標1.8可靠性和質量目標1.9初始材料清單1.10初始過程流程圖1.11產(chǎn)品/過程特殊特性初始清單1.12產(chǎn)品保證計劃1.13管理者支持計劃和確定項目計劃和確定項目的輸入和輸出輸入內容：是計劃和定義過程的輸出，包括：1.7設計目標1.8可靠性和質量目標1.9初始材料清單1.10初始過程流程圖1.11產(chǎn)品/過程特殊特性初始清單1.12產(chǎn)品保證計劃1.13管理者支持輸出內容包括：2.1DFMEA2.2可制造性和裝配設計2.3設計驗證2.4設計評審2.5樣件制造控制計劃2.6工程圖2.7工程規(guī)范2.8材料規(guī)范2.9圖樣和規(guī)范更改2.10新設備、工裝和設施要求2.11產(chǎn)品/過程特殊特性2.12量具和試驗設備要求2.13小組可行性承諾和管理者支持產(chǎn)品設計和開發(fā)產(chǎn)品設計和開發(fā)過程的輸入和輸出產(chǎn)品設計部門項目小組輸出內容：3.1包裝標準3.2產(chǎn)品/過程質量體系評審3.3過程流程圖3.4場地平面布置圖3.5特性矩陣圖3.6PFMEA3.7試生產(chǎn)控制計劃3.8過程指導書3.9MSA計劃3.10初始過程能力研究計劃3.11包裝規(guī)范3.12管理者支持過程設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)過程的輸入和輸出輸出內容包括：2.1DFMEA2.2可制造性和裝配設計2.3設計驗證2.4設計評審2.5樣件制造控制計劃2.6工程圖2.7工程規(guī)范2.8材料規(guī)范2.9圖樣和規(guī)范更改2.10新設備、工裝和設施要求2.11產(chǎn)品/過程特殊特性2.12量具和試驗設備要求2.13小組可行性承諾和管理者支持輸入內容：3.1包裝標準3.2產(chǎn)品/過程質量體系評審3.3過程流程圖3.4場地平面布置圖3.5特性矩陣圖3.6PFMEA3.7試生產(chǎn)控制計劃3.8過程指導書3.9MSA計劃3.10初始過程能力研究計劃3.11包裝規(guī)范3.12管理者支持輸出內容：4.1試生產(chǎn)4.2MSA評價4.3初始過程能力研究4.4生產(chǎn)件批準4.5生產(chǎn)確認試驗4.6包裝評價4.7生產(chǎn)控制計劃4.8質量策劃認定和管理者支持產(chǎn)品和過程確認產(chǎn)品和過程確認過程的輸入和輸出輸入內容：4.1試生產(chǎn)4.2MSA評