水力機械輔助設備系統(tǒng)安裝作業(yè)指導書

水力機械輔助設備系統(tǒng)安裝作業(yè)指導書1、水力機械輔助設備系統(tǒng)安裝流程圖施工準備施工準備閥門、管材、管件檢驗閥門、管材、管件檢驗管道制作閥門及附件清掃管道制作閥門及附件清掃設備基礎(chǔ)安裝設備基礎(chǔ)安裝設備就位調(diào)試設備就位調(diào)試管路支吊架安裝管路支吊架安裝管路裝配管路裝配管路焊接管路焊接管路壓力試驗管路壓力試驗管路安裝及吹洗管路安裝及吹洗設備調(diào)試設備調(diào)試系統(tǒng)機電聯(lián)合調(diào)試系統(tǒng)機電聯(lián)合調(diào)試系統(tǒng)試運行系統(tǒng)試運行系統(tǒng)涂漆標識系統(tǒng)涂漆標識系統(tǒng)絕熱層施工系統(tǒng)絕熱層施工系統(tǒng)移交系統(tǒng)移交2作業(yè)方法及要求2.1施工準備2.1.1作業(yè)方法2.1.1.1在取得監(jiān)理單位轉(zhuǎn)發(fā)的系統(tǒng)安裝圖及設備制造商技術(shù)文件及對設備進行檢查驗收后，對現(xiàn)場進行實際測量檢查。2.1.1.2根據(jù)已批準的施工技術(shù)措施進行備料工作。2.1.1.3根據(jù)施工技術(shù)措施，準備施工工具器、施工設備、工裝設備制作。2.1.1.4作業(yè)場所布置。2.1.2質(zhì)量檢驗2.1.2.1檢驗依據(jù)：合同文件；有關(guān)國標及行業(yè)標準設計圖紙；2.1.2.2檢驗方法及器具：根據(jù)檢驗依據(jù)進行全面檢查符合要求后，準許開始施工。2.2管道材料、管件的檢驗2.2.1作業(yè)方法2.2.1.1根據(jù)施工工藝卡核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量符合技術(shù)要求；2.2.1.2對管材、管件進行外觀檢查，要求其表面：1）無裂紋、氣孔、夾渣等缺陷；2）內(nèi)、外表面光滑，無銹蝕，精度及光潔度達到設計及規(guī)范要求；3）鋼管外徑及壁厚尺寸偏差符合有關(guān)制造標準要求；4）鋼管、管材橢圓度符合設計、制造等有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求；2.2.1.3管道附件的檢查管道附件原則上采用購制專業(yè)制造廠的成品，其材質(zhì)規(guī)格型號尺寸偏差符合有關(guān)規(guī)程規(guī)范及設計要求；1）對須現(xiàn)場制作的管道附件按有關(guān)規(guī)程、規(guī)范及設計要求進行制作檢查；2）法蘭密封面平整、不得有毛刺及徑向溝槽；3）螺栓及螺母的螺紋完整、無傷痕、毛刺等缺陷；4）墊片使用設計規(guī)定的材質(zhì)；5）螺栓和螺母的配合良好，無松動及卡澀現(xiàn)象。2.2.2質(zhì)量檢驗2.2.2.1檢驗依據(jù)1）合同文件2）有關(guān)標準、規(guī)程規(guī)范3）設計圖紙2.2.2.2檢驗方法及工器具：1）合格證、質(zhì)量證明、驗收和試驗記錄：查看；2）數(shù)量：清點檢查。2.3閥門檢驗檢查2.3.1作業(yè)方法2.3.1.1根據(jù)設計圖紙，核對規(guī)格、型號、材質(zhì)、數(shù)量；2.3.1.2根據(jù)現(xiàn)行國家標準進行外觀檢驗檢查，不符合者不得使用；2.3.1.3設計壓力小于等于1Mpa的閥門，應從每批中抽查10%進行殼件壓力試驗和密封試驗，數(shù)量不得少于1個；當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用；2.3.1.4閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格,密封試驗宜以公稱壓力進行,以閥瓣密封面不漏為合格；2.3.1.5試驗合格的閥門，應及時排盡內(nèi)部積水，并吹干，除需要脫脂的閥門外，密封面上涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，并做試驗記錄；2.3.1.6公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上的色印應連續(xù)；2.3.1.7安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。調(diào)壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不得少于3次，調(diào)試后應按規(guī)定格式填寫記錄。2.3.2質(zhì)量檢驗2.3.2.1檢驗依據(jù)1）合同文件2）設計圖紙3）規(guī)程、規(guī)范4）制造商技術(shù)文件2.3.2.2檢驗方法及器具：1）質(zhì)量證明、合格證、試驗記錄：查看；2）數(shù)量：清點檢查。2.4管道制作2.4.1作業(yè)方法2.4.1.1管道加工1）管道切斷前應移植原有標記；2）碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割，當采用氧氣火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整；3）不銹鋼管、有色金屬管應采用機械并使用專用砂輪片或等離子方法切割；4）鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割；5）管子加工質(zhì)量應符合下列規(guī)定；6）切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等；7）切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1%，且不超過3mm。2.4.1.2彎管制作1）彎管制作應采用合格壁厚的管子制作；2）管子的彎曲半徑，熱煨管時，一般不超過管徑的3.5倍。冷彎時，一般不小于管徑的4倍；采取彎管機熱彎時，一般不小于管徑的1.5倍；3）管子加熱時應均勻，熱彎溫度一般應為1050℃（橙黃色）-750℃,加溫次數(shù)一般不超過3次；4）有縫管制作彎管時,焊縫應避開受拉(壓)區(qū)；5）管子彎制后的質(zhì)量應符合下列規(guī)定：（1）不得有裂紋.不得存在分層,過燒等缺陷；（2）管子截面的最大與最小的徑差,不得超過制作彎管管子外徑的8%.不宜有褶縐；（3）環(huán)形管彎制后,應進行預裝,其半徑偏差不大于設計值的2%;管子應在同一平面上,偏差不大于40mm。2.4.1.3焊制管路附件制作1）焊接彎頭的曲率半徑，宜不小于管徑的1.5倍，90度彎頭的分節(jié)數(shù)，宜不小于4節(jié)；2）焊制三通的支管垂直偏差宜不大于其高度的2%；3）錐形管制作，其長度宜不小于兩管外徑的3倍，兩端直徑的圓度應符合設計要求，偏差不超過設計直徑的±1%，且不超過±2mm。2.4.1.4管道預制1）管道預制應按工藝卡嚴格執(zhí)行；2）管道預制盡量在車間內(nèi)進行；3）法蘭、管件組裝時，法蘭的螺孔位置認真核對；4）三通、彎頭的組合等均需現(xiàn)場放樣，保證符合設計要求；5）管道預制的尺寸偏差符合有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求；6）管道預制應考慮運輸和安裝的方便，并留有活口；7）預制完的管道，內(nèi)部清理吹洗干凈，封閉管口，以防雜物進入；8）預制管道組合件具有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形；9）管段預制完畢及時編號，妥善保管；10）管道支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接符合設計及規(guī)程規(guī)范要求；11）預制的管件及時進行初期防腐處理。2.4.2質(zhì)量檢查2.4.2.1檢查依據(jù)1）合同文件；2）有關(guān)規(guī)程規(guī)范及標準；3）設計圖紙；4）有關(guān)設備技術(shù)文件；2.4.2.2檢驗方法及器具：1）外觀：目測；2）尺寸：用卷尺、直尺、樣板、檢驗尺檢查。2.4.2.3檢查數(shù)量按系統(tǒng)抽查10%檢查，但不小于3件。2.5設備基礎(chǔ)安裝2.5.1作業(yè)方法2.5.1.1根據(jù)施工工藝卡確定設備基礎(chǔ)方位、高程；2.5.1.2清理設備基礎(chǔ)，預留砼面及預留埋件符合圖紙及有關(guān)規(guī)程及規(guī)范要求進行基礎(chǔ)安裝，并加固牢固；2.5.1.3進行基礎(chǔ)安裝復核檢查，符合圖紙及有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求；2.5.1.4進行基礎(chǔ)砼澆筑，砼強度達到設計要求后，進行基礎(chǔ)安裝驗收；2.5.2質(zhì)量檢驗2.5.2.1檢驗依據(jù)1）合同文件；2）施工圖紙；3）設備技術(shù)文件；4）國家有關(guān)標準及規(guī)程規(guī)范；2.5.2.2檢驗方法及器具：設備基礎(chǔ)的方位尺寸：用直尺、卷尺檢查；設備基礎(chǔ)的水平度：用水平儀、水平尺檢查；設備基礎(chǔ)的垂直度：用線錘檢查。2.6設備安裝2.6.1作業(yè)方法2.6.1.1作業(yè)人員在設備安裝前應根據(jù)圖紙核對設備的規(guī)格、型號、數(shù)量符合設計要求。檢驗技術(shù)文件，交貨明細表，合格證、質(zhì)量證明、試驗記錄是否齊全、設備運輸保管中是否有損傷，零部件規(guī)格、型號、數(shù)量是否與交貨明細表相符；2.6.1.2根據(jù)設計要求，設備技術(shù)文件要求及現(xiàn)場實際情況選擇合適的運輸?shù)跹b方案，將設備吊裝就位；2.6.1.3根據(jù)設計圖紙、技術(shù)文件及有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求進行設備安裝檢查、調(diào)試；2.6.1.4進行設備安裝檢查，合格后進行設備管路配制。2.6.2質(zhì)量檢驗2.6.2.1檢驗依據(jù)；1）合同文件；2）設計圖紙；3）廠家技術(shù)文件；4）有關(guān)規(guī)程規(guī)范要求。2.6.2.2檢驗方法及器具：1）產(chǎn)品合格證、質(zhì)量證明、交貨明細表、試驗或檢驗記錄：查看；2）設備的方位尺寸：用直尺、卷尺檢查；3）設備的水平度：：用水平儀、水水平尺檢查；；4）設備的垂直度：：用線錘檢查查。2.7管道安裝裝2.7.1作業(yè)業(yè)方法2.7.1.1管子對口應應在距接口中中心200mm處測量平直直度，當管子子公稱直徑小小于100mm時，允許偏偏差為1mm，當管子公公稱直徑大于于或等于100mm時，允許偏偏差為2mm，但全長允允許偏差均為為10mm；2.7.1.2管路的埋設設，應符合下下列規(guī)定：1）管路應按設計要求求進行防腐；；2）管路的出口偏差，不不大于設計尺尺寸10mm，管口伸出出混凝土面不不小于300mm，管口應可可靠封堵；3）管路不宜采用螺紋紋和法蘭連接接；4）測壓管路，應盡可可能減少拐彎彎，曲率半徑徑符合設計要要求，并考慮慮排空；5）排水、排油管路應應有同流向一一致的坡度；；6）對管內(nèi)清潔度要求求較高的管路路，宜采用不不銹鋼材料；；7）管路過混凝士伸縮縮縫時，其過過縫措施應符符合設計要求求；8）管路施工如有中斷斷，敞開管口口應可靠封閉閉。2.7.1.3明管安裝位位置應符合下下列規(guī)定：1）管子安裝位置（座座標及標高）偏偏差，室外不不大于15mm，室內(nèi)的不不大于10mm；2）水平管道平直度，不不超過管子有有效長度的15%,且最大不超超過20mm,立管垂直度度不超過管子子有效長度的的20%,最大不超過15mm；3）管道安裝時，應檢檢查法蘭密封封面及密封墊墊片；4）當大直徑墊片需要要拼接時，應應采用斜口搭搭接或迷宮式式拼接，不得得平口對接；；5）軟墊片的周邊應整整齊，墊片尺尺寸與法蘭密密封面相符，其其允許偏差應應符合現(xiàn)行國國家標準《工工業(yè)金屬管道道施工及驗收收規(guī)范》的有有關(guān)規(guī)定；6）銅、鋁等金屬墊片片，當出廠前前未進行退火火處理時，安安裝前必須進進行退火處理理；7）法蘭連接應與管道道同心，并應應保證螺栓自自由穿入，法法蘭螺栓孔應應跨中安裝。法法蘭間應保持持平行，其偏偏差不得大于于法蘭外徑的的1.5‰，且不得大大于2mm，不得用強強緊螺栓的方方法消除歪斜斜；8）管螺紋接頭的密封封材料，宜選選用聚四氟乙乙烯或密封膏膏，擰緊螺紋紋時，不得將將密封材料擠擠入管內(nèi)；9）法蘭連接應使用同同一規(guī)格螺栓栓，安裝方向向應一致。螺螺栓緊固后應應與法蘭緊貼貼，不得有楔楔縫，需加墊墊圈時，每個個螺栓不應超超過一個，緊緊固后的螺栓栓與螺母宜齊齊平；10）不銹鋼、合金鋼鋼螺栓和螺母母緊固時，螺螺栓、螺母應應涂以二硫化化鉬油脂、石石墨機油或石石墨粉；11）管道連接時，不得得用強力對口口、加偏墊或或多層墊等方方法消除接口口端面的空隙隙，偏斜、錯錯口或不同心心等缺陷；12）管道上儀表需在在部件上開孔孔和焊接時應應在管道安裝裝前進行；13）穿墻及過樓板的的管道，應加加套管，管道道焊縫不宜置置于套管內(nèi)，穿穿墻套管，長長度不得小于于墻厚，穿樓樓板套管應高高出樓面50mm，穿過屋面面的管道應有有防水肩和防防雨帽。管道道與套管之間間的空隙應采采用阻燃材料料填塞；14）管道安裝工作有有間斷時，應應及時封閉敞敞開的管口；；15）安裝不銹鋼管道道時，不得用用鐵質(zhì)工具敲敲擊；16）成排管應在同一一平面上，偏偏差不大于5mm，管道間距距偏差應在0~+5mmm范圍內(nèi)；17）自流排水管和排排油管的坡度度應與液流方方向一致，坡坡度一般在0.2%~~0.3%。2.7.1.4閥門安裝1）閥門安裝前，應檢檢查填料，其其壓蓋螺栓應應有調(diào)節(jié)余量量；2）閥門安裝前，應按按設計文件核核對型號，并并按介質(zhì)流向向確定其安裝裝方向；3）當閥門與管道以法法蘭或螺紋方方式連接時，閥閥門應在關(guān)閉閉狀態(tài)下安裝裝；4）水平管道的閥門，其其閥桿及傳動動裝置應按設設計規(guī)定安裝裝，動作應靈靈活。2.7.1.5支、吊架安安裝1）管道安裝時，應及及時固定和調(diào)調(diào)整支、吊架架，支、吊架架位置應準確確，安裝應平平整牢固，與與管子接觸緊緊密；2）支、吊架的焊接應應由合格焊工工施焊，并不不得有漏焊、欠欠焊或焊接裂裂紋等現(xiàn)象；；3）大口徑管道上的閥閥門，應設有有專用支架，不不得以管道承承重；4）管道安裝時不宜使使用臨時支、吊吊架。當使用用臨時支、吊吊架時，不得得與正式支、吊吊架位置沖突突，并應明顯顯標記。在管管道安裝完畢畢后應予拆除除。2.7.2質(zhì)量檢驗2.7.2.1檢驗依據(jù)1)合同文件；；2)國家有關(guān)標標準規(guī)程規(guī)范范；3)設計圖紙；；2.7.2.1檢驗方法及及器具：1)水平高程：：用水平儀、水水平尺檢查；；2）方位：用直尺、卷卷尺測量檢查查；3）立管垂直度：用用線錘、板尺尺檢查；4）外觀檢驗：目測測；5）試驗記錄：查看看檢查。2.8管路焊焊接2.8.1作作業(yè)方法2.8.1.1根據(jù)管路材材質(zhì)，等級選選用合適的焊焊接設備、焊焊材、焊接方方法，編制詳詳細的焊接工工藝措施。2.8.1.2管子、管件件的坡口形式式和尺寸應符符合設計文件件規(guī)定，當設設計文件無規(guī)規(guī)定時，應按按現(xiàn)行國家標標準《現(xiàn)場設設備、工業(yè)管管道焊接工程程施工及驗收收規(guī)范》的規(guī)規(guī)定進行。2.8.1.3管道坡口加加工宜采用機機械方法，也也可采用等離離子弧、氧乙乙炔焰等熱加加工方法。采采用熱加工方方法加工坡口口后，應除去去坡口表面的的氧化皮、熔熔渣及影響接接頭質(zhì)量的表表面層，并應應將凹凸不平平處打磨平整整。管道組成件組對時時，對坡口及及內(nèi)外表面應應進行清理。管道對接焊口的組組對應做到內(nèi)內(nèi)壁齊平，內(nèi)內(nèi)壁錯邊量不不宜超過壁厚厚的10%，且不大于2mm。管道與法法蘭應采用雙雙邊焊，其內(nèi)內(nèi)焊接高度不不應高出法蘭蘭面。對管內(nèi)清潔要求較較高且焊接后后不易清理的的管道，其焊焊縫底層應采采用氬弧焊。機機組的循環(huán)油油、控制油、密密封油管道，當當采用承插焊焊時，承口與與插口的軸向向不宜留間隙隙。管道焊縫位置應符符合下列規(guī)定定：直管段上兩對接焊焊口中心面間間的距離，當當公稱直徑大大于或等于150mm時，不應應小于150mm；當公稱稱尺寸小于150mm時，不應應小于管子外外徑；焊縫距離彎管（不不包括壓制、熱熱推或中頻彎彎管）起彎點點不得小于100mm，且不得得小于管子外外徑；卷管的縱向焊縫應應置于易檢修修的位置，且且不宜在底部部；環(huán)焊縫距支、吊架架凈距不應小小于50mm，穿過隔隔墻和樓板的的管道，在隔隔墻和樓板內(nèi)，不得有焊口；；不宜在管道焊縫及及其邊緣上開開孔；焊接的工藝要求及及焊縫內(nèi)部質(zhì)質(zhì)量應符合現(xiàn)現(xiàn)行國家標準準《現(xiàn)場設備備、工業(yè)管道道焊接工程施工及驗收收規(guī)范》的規(guī)規(guī)定。質(zhì)量檢驗檢驗依據(jù)合同文件；有關(guān)國家規(guī)定規(guī)范范；設計圖紙。檢驗方法及器具：：1）外觀成形:目目測、觸摸；；2）焊接情況：目測測、探傷記錄錄；3）焊料：檢查出廠廠證明、烘干干記錄。2.9管路系系統(tǒng)檢查試驗驗2.9.1作業(yè)業(yè)方法.1管道及附件在在安裝完后應應按設計要求求逐個進行外外觀檢查,并符合設計計的有關(guān)規(guī)章章、規(guī)范、規(guī)規(guī)定。.2管道焊縫質(zhì)量量應符合現(xiàn)行行國家標準《現(xiàn)現(xiàn)場設備、工工業(yè)管道焊接接工程施工工工程及驗收規(guī)規(guī)范》的有關(guān)關(guān)規(guī)定。.3管道安裝完完畢后，應進進行壓力試驗驗，壓力試驗驗以液體為試試驗介質(zhì)。當當管道的設計計壓力小于或或等于0.6Mpaa時,也可采用氣氣體為試驗介介質(zhì),但應采取有有效的安全措措施.脆性材料嚴嚴禁使用氣體體進行壓力試試驗。.4液壓試壓應使使用潔凈水，試試驗壓力為設設計壓力的1.5倍，緩慢升升壓至試驗壓壓力后，穩(wěn)壓壓10min，再將將試驗壓力降降至設計壓力力，穩(wěn)壓30min以壓力力不降、無滲滲漏為合格。.5當管道與設備備作為一個系系統(tǒng)進行壓力力試驗時，管管道的試驗壓壓力等于或小小于設備的試試驗壓力時，應應按管道試驗驗壓力進行試試驗；當管道道試驗壓力大大于設備的試試驗壓力，且且設備的試驗驗壓力不低于于管道設計壓壓力的1.15倍時，經(jīng)建建設單位同意意，可按設備備的試驗壓力力進行試驗。.6氣壓試驗時，應應逐步緩慢增增加壓力，當當壓力升至試試驗壓力的50%時，如未發(fā)發(fā)現(xiàn)異狀或泄泄漏，繼續(xù)按按試驗壓力的的10%逐級升壓，每每段穩(wěn)壓3min，直至至試驗壓力穩(wěn)穩(wěn)壓10min，再將將壓力降至設設計壓力。停停壓時間應根根據(jù)查漏工作作需要而定，以以發(fā)泡劑檢驗驗不泄漏為合合適。.7埋設的壓力管管道，在砼澆澆筑前應按2.9.11.4條規(guī)定進行行且試驗壓力力不得低于0.4Mpaa。.8當設計規(guī)定其其他試驗方法法時，應按相相應的技術(shù)規(guī)規(guī)定進行。2.9.2質(zhì)質(zhì)量檢驗2.9.2.1檢驗依據(jù)合同文件；設計圖紙；國家有關(guān)規(guī)定規(guī)范范。2.9.2.2檢驗方法及及器具：水壓壓試驗：觀察察、查看記錄錄。2.10管道系統(tǒng)統(tǒng)吹洗作業(yè)方法2.10.1.11管道在壓力力試驗合格后后,應進行吹掃掃或清洗，并并編制吹洗方方案。2.10.1.22不允許吹洗洗的設備和管管道應與吹洗洗系統(tǒng)隔離。2.10.1.33吹洗的順序序應按主管、支支管、疏排管管依次進行，吹吹洗出的臟物物，不得進入入已合格的管管道。吹洗前應檢查管道道支、吊架的的牢固程度，必必要時予以加加固。2.10.1.55清洗的排放放臟液嚴禁隨隨地排放污染染環(huán)境。2.10.1.66吹洗時應設設置禁區(qū)。2.10.1.77水沖洗管道道時應使用潔潔凈水，沖洗洗奧氏體不銹銹鋼管道時，水水中氯離子含含量不得超過過25×10-6(25ppm))。2.10.1.88水沖洗時應應采用最大流流量，流速不不得低于1.5m/ss.2.10.1.99水沖洗應連連續(xù)進行,以排出口的的水色和透明明度與入口目目測一致為合合格.2.10.1.110當管道吹洗洗合格后暫不不運行時，應應將水排凈，并并及時吹干、封封閉。2.10.1.111氣管吹洗洗利用生產(chǎn)裝裝置進行，進進行間斷性的的吹掃，吹掃掃壓力不得超超過容器和管管道的設計壓壓力，流速不不宜小于20m/s。2.10.1.112空氣沖掃過過程中，當目目測無煙污時時，應在排氣氣口設置白布布或涂白漆的的木制靶板檢檢驗，5min內(nèi)靶板板上無鐵銹、塵塵土，水分等等其它雜物為為合格。2.10.1.113潤滑、密封封的控制油管管道，應在設設備及管道酸酸洗合格后；；系統(tǒng)試運行行前進行油清清洗，不銹鋼鋼管，應用蒸蒸汽吹掃干凈凈后進行油清清洗。2.10.1.114油清洗以油油循環(huán)的方式式進行，循環(huán)環(huán)過程中每8h應在40℃—70℃的范圍內(nèi)反反復升降油溫溫2-3次，并應及及時清洗或更更換濾芯。2.10.1.115當設計文件件或制造廠無無要求時，管管道油清洗后后采用濾網(wǎng)檢檢驗，合格標標準如下：當機械轉(zhuǎn)速≥60000r/mmin濾網(wǎng)網(wǎng)為200目時，目測測濾網(wǎng)無硬顆顆粒及粘雕物物。每平方厘厘米范圍內(nèi)軟軟雜物不多于于3個為合格；；機械轉(zhuǎn)速＜60000r/mmin，濾網(wǎng)網(wǎng)為100目時，目測測合格標準同同1；3)清洗應采采用適合被清清洗機械的合合格油，清洗洗合格的管道道，應采用有有效的保護措措施，試運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)前應采用具具有合格證的的工作用油。2.10.2質(zhì)質(zhì)量檢驗.1檢驗依據(jù)合同文件；有關(guān)規(guī)程規(guī)范；設計圖紙。2.10.2.22檢驗方法及及器具：1）吹掃情況：目測、觸觸摸；2）清洗情況：檢查查記錄。2.11系統(tǒng)統(tǒng)調(diào)試2.11.1作業(yè)業(yè)方法2.11.1系統(tǒng)統(tǒng)自動化元件件表記在安裝裝前進行檢查查調(diào)試合格后后進行安裝；；2.11.1.11在系統(tǒng)安裝裝完畢后進行行設備逐個調(diào)調(diào)試及系統(tǒng)分分部調(diào)試；2.11.1.22進行系統(tǒng)機機電聯(lián)調(diào)；2.11.1.33進行機組運運行調(diào)試；2.11.2質(zhì)量量檢驗2.11.2.11檢驗依據(jù)合同文件；制造商技術(shù)文件及及有關(guān)規(guī)程規(guī)規(guī)范；設計要求；2.11.2.22檢驗方法及及器具：分部調(diào)試及聯(lián)合調(diào)調(diào)試：檢查記記錄；泄漏及其它缺陷：：目測檢查。2.12系統(tǒng)涂漆漆標識作業(yè)方法:管道應應按有關(guān)標準準規(guī)程規(guī)范要要求進行涂漆漆標識；涂料應有制造廠的的質(zhì)量證明；；焊縫及其標記在壓壓力試驗前不不應涂漆；管道安裝后無法涂涂漆的部位應應預先涂漆；；涂漆前應清除被涂涂表面的鐵銹銹、焊渣、毛毛刺、油、水水等污物；涂料的種類、顏色色、涂敷的層層數(shù)和標記應應等符合設計計文件的規(guī)定定；涂漆應在15℃——30℃的環(huán)境溫度度下進行，應應有相應的防防火、防凍、防防雨措施。涂層質(zhì)量應符合下下列要求：涂層應均勻，顏色色應一致；漆膜應附著牢固，無無剝落、皺紋紋、氣泡、針針孔等缺陷；；涂層應完整，無損損壞流淌；涂層厚度應符合設設計文件的規(guī)規(guī)定；涂刷色環(huán)時，應間間距均勻，寬寬度一致。質(zhì)量檢驗檢驗依據(jù)合同文件；設計文件；有關(guān)規(guī)程規(guī)范；檢驗方法及器具：：涂色：觀察；厚度：用測厚儀檢檢查；2.13系統(tǒng)絕熱熱層施工。作業(yè)方法管道絕熱工程施工工應在涂漆合合格后進行，施施工前管道外外表面應保持持清潔干燥。2.13.1.22管道絕熱工工程材料應有有制造廠的質(zhì)質(zhì)量證明書和和分析檢驗報報告，種類、規(guī)規(guī)格應符合設設計文件規(guī)定定。2.13.1.33管道絕熱層層施工質(zhì)量應應滿足設計文文件規(guī)定要求求。質(zhì)量檢驗檢驗依據(jù):合同文件；設計文件；產(chǎn)品技術(shù)文件；標準。檢驗方法及器具：：外觀：觀察。厚度：用尺檢查。2.14移交由整理好竣資料、清清理好現(xiàn)場后后，向監(jiān)理或或建設單位進進行移交。3附水力機械輔輔助設備管路路系統(tǒng)安裝單單元工程質(zhì)量量評定表，施施工中根據(jù)實實際情況予以以取舍增減，報報監(jiān)理審批后后實施。機組管路安裝單元元工程質(zhì)量評評定表表1單元工程名稱單元工程量分部工程名稱施工單位單元工程名稱、部部位檢驗日期年月日項次分項名稱主要項目一般項目優(yōu)良（個）合格（個）優(yōu)良（個）合格（個）1管件制作2管道安裝3管道焊接4管道系統(tǒng)試驗合計評定意見單元工程質(zhì)量等級級主要檢查項目全部部合格。一般般檢查項目實實測點有%合格，其余余雖有微小出出入，但不影影響使用。管管道系統(tǒng)試驗驗有%的檢查項目目達到優(yōu)良，其其中主要檢查查項目優(yōu)良率率為%%測量人施工單位建設﹁監(jiān)理﹂單位機組管路管件制作作質(zhì)量評定表表表2單元工程名稱單元工程量分部工程名稱施工單位單元工程名稱、部部位檢驗日期年月日項次檢查項目允許偏差（mm）實測值