wxm冶金質(zhì)量檢驗及評級

冶金質(zhì)量檢驗與評級一、實驗目的1、了解宏觀組織分析方法在材料生產(chǎn)及使用中的重要地位。2、學習宏觀組織分析的基本原理和方法。3、了解鑄造、鍛壓、焊接、熱處理等加工后金屬的粗視組織特征及一些常見的缺陷。各種觀察試樣；切割機、砂紙、拋光布、拋光液；金相圖譜；金相顯微鏡；二、儀器、設(shè)備和材料

三、實驗內(nèi)容

1.用宏觀分析法觀察陳列樣品；（1）鋁錠結(jié)晶縱、橫斷面。（2）鋁錠表面枝晶。（3）鋼中常見的一些缺陷。（4）鍛件、焊件的宏觀組織。（5）鋼材試樣及零件的斷口。2.用磨片法觀察鑄錠的宏觀組織:檢查金屬鑄錠中的缺陷,縮孔、氣泡、疏松、白點、裂紋、翻皮、夾雜物及鑄件中的夾砂等。3.鋼中非金屬夾雜物的檢驗：用金相法借助于金相顯微鏡的明場（暗場、偏光）來觀察氧化物、硫化物、硅酸鹽等常見非金屬夾雜物的形狀、大小、分布等特征，從而對夾雜物作出定性或半定性的結(jié)論。四、注意事項

制樣時拿好樣品，防止樣品飛濺打傷他人；在進行組織觀察時，可用低倍全面地進行觀察，找出典型組織，然后再用高倍放大、對部分地區(qū)進行詳細的觀察。在移動金相試樣時，不用用手觸摸試樣表面或?qū)⒃嚇又丿B起來，以免引起組織模糊不清。畫組織圖時應抓住組織形態(tài)的特點，畫出區(qū)域的組織，注意將顯微組織與磨痕或雜志區(qū)分開來，可參考教課書或金相圖冊上的顯微組織圖。五、實驗原理第一部分：冶金質(zhì)量的綜合檢驗與評級（一）、表面質(zhì)量檢驗

表面質(zhì)量檢驗包括對表面缺陷和外觀形狀、尺寸缺陷的檢驗。鋼在撓注、鍛軋、加熱等過程中，由于處理不當，可能產(chǎn)生各種表面缺陷。最常見的鋼材表面缺陷有：結(jié)疤、劃痕、折迭、表面裂紋、氧化鐵皮和外觀形狀、尺寸公差缺陷等。

(1)結(jié)疤結(jié)疤是鋼材表面呈舌頭狀、指甲狀或魚鱗狀的薄片。鋼板上的結(jié)疤又叫重皮。有些結(jié)疤的一端是翹起的，翹起的結(jié)疤又叫翻皮。

(2)劃痕劃痕是由于軋制設(shè)備的某些零件與所軋工作摩擦而產(chǎn)生的表面缺陷．一般里連續(xù)狀分布或斷續(xù)狀分布。(3)折疊折疊通常是指材料在前一道銀、軋中所產(chǎn)生的突出尖角或耳子，在隨后的鍛、軋時壓入金屬本體面形成的缺陷。(4)表面裂紋是指材料表面的開裂，其類型和名稱很多，最常見的是裂縫和發(fā)紋等。裂縫一般為與加工方向一致的直線，形成Y形的尖底開裂；發(fā)紋為分散或成簇分布的頭發(fā)狀細裂紋。裂縫和發(fā)紋的主要區(qū)別是長短、粗細和深淺不同。(5)氧化鐵皮是鋼材在加熱、軋制和冷卻過程中其表面生成的金同氧化物。(

6)表面形狀、尺寸缺陷王要包括橢圓度、彎曲度、波浪度、瓢曲皮等方面的檢驗。結(jié)疤：鋼坯表面大小不一、無規(guī)則的片塊狀金屬，分死、活結(jié)疤兩種；形成原因可能為鋼錠澆鑄時鋼水飛濺，致使飛濺鋼水無法與鋼錠本身融合，也可能為鋼材料加熱表面產(chǎn)生厚氧化鐵皮，軋制時嵌入鋼材表面，形成結(jié)疤。折疊：沿軋制方向呈重疊折縫的條狀缺陷；多發(fā)生在小方坯，主要因為原料角部尖銳，在軋制的過程中角部被包裹起來，二產(chǎn)生的像裂縫之類形狀的缺陷，多在角部。發(fā)紋：沿軋制方向呈現(xiàn)斷續(xù)的、淺的、較短的線狀缺陷；其實就是細小裂紋，裂紋的深度比較淺，此類缺陷不容易被發(fā)現(xiàn)。起泡：鋼坯表面或角部有撕裂狀呈雞爪形或舌狀、簇集狀缺陷；其實就是大的角裂，由于成分不當原因引起。氧化鐵皮：氧化鐵皮沒有除盡，軋制過程中被壓入鋼坯表面；產(chǎn)生的原因主要是，鋼錠在加熱的過程中表面會產(chǎn)生比較多的氧化鐵皮，一些比較厚的氧化鐵皮在軋制時因為軋制力的原因，被嵌入鋼坯表面就形成了這種缺陷。牙痕：均熱鋼錠裝、出爐時鉗吊吊牙造成的鋼坯表面縱裂裂縫缺陷；此缺陷因為均熱爐夾鉗印在軋制后形成的缺陷。壓痕（軋痕）：軋件表面壓入異物，孔型掉肉或粘附異物而造成的鋼坯表面無規(guī)則或有規(guī)律性分布的凹坑或凸痕。此缺陷主要因軋機的翻鋼鉤引起的表面壓痕，為與鋼坯長度方向平行的縱向缺陷此缺陷主要是由于推鋼機滑塊突出造成刮傷：鋼坯表面被劃出溝痕或刮去一條金屬；產(chǎn)生的原因可能為鋼坯在傳輸或軋制時碰到輥道或軋機上有異物尖銳突出，與鋼坯接觸時，在表面留下一條強制的刮傷，發(fā)生此類缺陷應在過鋼件上檢查是否有設(shè)備原因。耳子：在鋼坯表面沿著軋制方向呈條狀凸起，有單面、雙面、局部和全長；主要因為軋制時孔型過充滿造成的。剪切裂縫：鋼坯剪切時發(fā)生的裂紋（包括裂紋）；由于前工序原因引起，大多在剪切的過程中在端部引起的裂縫。彎曲：鋼坯沿著長度方向出現(xiàn)不平直，板坯彎曲僅指上下方向的不平直。主要是因為鋼坯的受熱不均，或者冷卻不均造成的，再加上部分鋼種本身材質(zhì)比較軟，容易彎曲。鐮刀彎：專指板坯沿著長度方向出現(xiàn)的左右方向的彎曲；扭轉(zhuǎn)：鋼坯沿著縱軸方向呈螺旋狀扭轉(zhuǎn)；多發(fā)生在小方坯，主要用于兩架軋機的對中性不好造成的。斷面變形：鋼坯斷面呈平行四邊形、梯形等形狀的缺陷；因為軋制原因造成。（二）、成分分析

成分分析是對提供的試樣(包括爐中取樣相成品鋼)進行指定化學元素的分析?，F(xiàn)行成分分析方法有化學分析和儀器分析兩大類，鋼的成分分析是質(zhì)量檢驗中的一項重要內(nèi)容。1、化學分析法適用于鋼材、原材料成分的化學分析的主要方法有重量分析法、容量分析法、吸光光度法、氣化法和電量分析法等。各種分析方法有其自身的特點，如果選擇得當，可取得事半功倍的效果。例如，對碳、硫等元素分析．可采用氣化法進行分析，對低含量元素進行分析，采用吸光光度法比采用其他方法可靠性更高。一般對鋼材進行化學分析，均需從被測鋼料或制件上鉆取一定數(shù)量的試驗樣品分析。

2、儀器分析所謂儀器分析，是利用物理方法依據(jù)試樣被測成分的原子、離子或其化合物的物理性質(zhì)，進行分離測定，并將所得之值與用同樣方法對巳知含量的標準物質(zhì)(印標準試樣)測得之值進行比較，求其在試樣中的含量。儀器分析可按物理信息及其分離測定法的不同進行分類?，F(xiàn)適用于鋼鐵、爐渣及其原材料的常規(guī)分析方法有看譜分析、光電直讀光譜、發(fā)射光譜及原子吸收光譜分析法等。此外，近年來用于冶金成分分析的儀器及方法有：紅外光譜、色譜、x射線熒光光譜、電子探針、離子探針及等離子光譜(ICP)等分析方法，它們現(xiàn)主要是進行標準、試驗研究及成品等分析。這些儀器可與電子計算機結(jié)合使用，其分析精度大幅度提高，分析時間大幅度縮短，并能作微區(qū)分析。（三）、組織檢驗鋼材的組織和缺陷可以通過組織檢驗方法來觀察識別和評定。鋼材的組織檢驗可分為宏觀組織檢驗和微觀組織檢驗兩種，后者又稱顯微組織檢驗。1、宏觀組織檢驗宏觀組織檢驗是用肉眼或低倍放大鏡及實體顯微鏡檢查縱、橫斷面及斷口，以評定鋼材宏觀組織和缺陷。常用的方法有低倍(酸浸)試驗、斷口試驗、塔形試驗和硫印試驗等。2、顯微組織檢驗顯微組織檢驗亦稱高倍檢驗，是用金相顯微鏡來觀察、分析鋼的微觀組織狀態(tài)和缺陷的檢驗方法。檢驗前，需經(jīng)過取樣、預磨、拋光和腐蝕等過程制成試樣，然后在50～2000倍的金相顯微鏡上觀察。按一般檢驗采用100～500倍的放大倍數(shù)進行評定。顯微組織檢驗項目很多，主要有晶粒度、非金屬夾雜物、脫碳層深度和顯微組織及缺陷等內(nèi)容。1）.奧氏體晶粒度奧氏體晶粒大小對鋼的性能有顯著影響。細小的奧氏體晶粒．由于有較長的晶界，促進了奧氏體向珠光體的轉(zhuǎn)變．從而降低了鋼的淬透性。奧氏體晶粒大小對鋼材沖擊韌性影響也很大．因此要求優(yōu)良可焊性的造船鋼板、在高溫高壓下使用的鍋爐鋼管、經(jīng)熱處理后使用的機械結(jié)構(gòu)鋼、需進行大變形拉拔加工的中碳鋼構(gòu)件等，均需對奧氏體晶粒度進行檢驗。此外，鑒于鋼的深沖件、磁性和低溫脆性等與鐵索體晶粒度有密切關(guān)系，故對碳的質(zhì)量分數(shù)在o．2％以下的薄板、電工鋼板和造船用鋼等一般要進行鐵索體晶粒度的檢驗，方法與上述奧氏體晶檢度的測定方法相同。鋼中晶粒度的檢驗按GB6394—86或有關(guān)技術(shù)標準的規(guī)定來測定鋼中的實際晶粒度和奧氏體本質(zhì)晶粒度。2）．非金屬夾雜物鑒定非金屬夾雜物的研究，對提高鋼質(zhì)量具有極大的意義及鋼制舉件的受用有密切的關(guān)系。在金屬中，即使僅含有少量的非金屬夾雜物，對性能也有明顯的影響。當大雜物順著零件方向拖延成鏈條狀小顆粒分布，或沿晶界分布時，對金屬力學性能的影響就更為嚴重，常常因應力集中導致突然斷裂。夾雜物的存在將降低金屬的塑性和沖擊韌性。在鋼材冶煉過程中，若不很好地防止夾雜物的產(chǎn)生，往往會導致鋼材的報廢，給生產(chǎn)帶來損失。夾雜物的評級可按YB25—77及相應標準的規(guī)定進行，該標準分脆性夾雜物分散分布、脆性夾雜物集中分布以及塑性夾雜物集中分布和分散分布四套評級圖。有的也采用國際標準評級。弄清夾親物的本質(zhì)，可以對冶煉丁藝提出改進意見．從而改進和控制冶煉過程中的某此工藝．改善鋼的質(zhì)量。因此，鋼中夾雜物的鑒定工作。直接關(guān)系著鋼質(zhì)量的好壞，在鋼鐵研充領(lǐng)域中是較為重要的工作之一。

3）.脫碳層測量鋼加熱時，表層碳分比內(nèi)層降低的現(xiàn)象謂之脫碳.凡降低了碳量的表面層叫脫碳層。在大多數(shù)的鋼材中、持別是對工具鋼、滾珠鋼、高速鋼及彈簧鋼來說，脫碳被視為鋼材的一種缺陷。由予鋼材表面脫碳層未消除干凈．使工具鋼、滾珠鋼表面硬度相耐磨性降低．淬火時由干里外層體積變化不同．經(jīng)常使得工件表面形成裂紋。對高速鋼而言，脫碳還降低了鋼材的紅硬度和回火穩(wěn)定性；對彈簧鋼而言，脫碳則降低了鋼材的抗疲勞性能，所以必須將脫碳控制在標準范圍內(nèi)。脫碳是金相檢驗的項目之一，隨著鋼種以及尺寸的不同，容許脫碳層的深度也有所不同。鋼的氧化與脫碳決定于鋼的化學成分、加熱溫度、加熱時間及加熱爐的氣氛等。3其他缺陷組織的檢驗鋼中的缺陷組織除上述以外．還有網(wǎng)狀碳化物、碳化物液析、碳化物帶狀、碳化物球化不良、帶狀組織、奧氏體中。相及魏氏體組織、游離滲碳休等。軸承鋼材料缺陷圖譜網(wǎng)狀碳化物級別圖：由于熱壓力加工中止于較高溫度，或退火溫度較高、冷速較小時，碳化物沿奧氏體晶界析出形成網(wǎng)狀。碳化物呈網(wǎng)狀分布的鋼，其機械性能降低而脆性增加。1級×500

3級×500

4級×500

5級×500

4%硝酸酒精腐蝕GCr15鋼帶狀組織分布：鋼錠在冷凝過程中因樹枝狀偏析而造成的成分偏析，在鍛軋時沿變形方向排列而形成帶狀組織。由于存在帶狀組織，將導致金屬的機械性能呈各向異性，且在熱處理后使工件產(chǎn)生變形。此外，嚴重的帶狀組織還會成為裂紋的根源。1A級2A級2.5A級3A級3.5A級4A級×5004%硝酸酒精腐蝕

液析碳化物級別圖：澆鑄時由于結(jié)晶偏析所產(chǎn)生的富集碳化物晶體薄層，在熱壓力加工過程中沿金屬延伸方向分布成條帶狀。碳化物液析也是屬于碳化物不均勻性的一種缺陷。它會使鋼的機械性能及表面光潔度降低。碳化物液析嚴重時還易導致工件的斷裂。1級2級3級3A級4級5級5A級×1004%硝酸酒精腐蝕魏氏組織：亞共析鋼加熱時因為過熱而形成粗晶，冷卻時又快，故鐵素體除了沿著奧氏體晶界呈網(wǎng)狀析出外，還有一部分鐵素體從晶界向晶內(nèi)按切變機制形成并排成針狀獨自析出，這種分布形態(tài)的組織稱為魏氏組織。帶狀組織：金屬材料中兩種組織組分呈條帶狀沿熱變形方向大致平行交替排列的組織。出現(xiàn)在熱軋低碳結(jié)構(gòu)鋼顯微組織中，沿軋制方向平行排列、成層狀分布、形同條帶的鐵素體晶粒與珠光體晶粒。這是由于鋼材在熱軋后的冷卻過程中發(fā)生相變時鐵素體優(yōu)先在由枝晶偏析和非金屬夾雜延伸而成的條帶中形成，導致鐵素體形成條帶，鐵素體條帶之間為珠光體，兩者相間成層分布。帶狀組織的存在使鋼的組織不均勻，并影響鋼材性能，形成各向異性，降低鋼的塑性、沖擊韌性和斷面收縮率，造成冷彎不合、沖壓廢品率高、熱處理時鋼材容易變形等不良后果。第二部分：冶金過程中氣體和夾雜物的檢驗與評級（一）、鋼中氫的行為及去除鋼中的氫主要來源于煉鋼原料、耐火材料和爐氣中的水分。此外，鋼中含氫量與鋼的冶煉方法、鋼種成分也有關(guān)系。氫對鋼質(zhì)量的影響：（1）．降低鋼的塑性。（2）．使鋼產(chǎn)生氫脆。(3)．使鋼產(chǎn)生白點鋼中的白點(1)白點的特征(2)白點的形成機理目前對于白點的形成機理比較一致的觀點是：鋼小的白點是由鋼中氫和應力共同作用而形成的一種裂紋。(3)鋼中白點產(chǎn)生的條件鋼個的氫含量是產(chǎn)生白點的重要條件，但并不是唯一的條件。對白點具有敏感性的鋼，氫含量增加，對白點的敏感性也增大。而對白點不敏感的鋼則氫含量再大也不產(chǎn)生白點。白點主要見于大中型鍛件或鋼件。這些鋼件的尺寸愈大，對白點的敏感性也愈大。(4)防止白點的措施

防止白點的根本方法是設(shè)法減少鋼中的氫含量，即在煉鋼過程中盡可能使用干燥原料和促進熔池沸騰以減少鋼液中氫含量，對冶煉后的鋼液進行真空處理也有明顯降低氫含量的效果。此外，對干鍛軋后的鋼件也可利用氫在高溫區(qū)擴散能力強這個特點來減少固態(tài)鋼中的氫含量。通常使用的方法有擴散退火和鍛軋后的等溫退火等。冶煉過程中的鋼液氫含量的變化及去除根據(jù)冶煉不同階段鋼液的吸氫原因不同，采用的措施也不同。

1.降低熔化期鋼液氫含量的主要措施是：1)裝料前在坩鍋底部加入適量的渣料，這樣當坩鍋底部形成熔池的初期，鋼液就在渣層的覆蓋下與大氣隔離，從而減輕了鋼液自大氣中吸收的氫量。2)選用氫含量較低的爐料，如爐料中有大量含氫較高的合金時，應預先進行去氫退火處理，以減少其中的氫含量。3)盡可能不在大氣濕度高的天氣冶煉對氫敏感的鋼種。2.根據(jù)精煉與合金化過程鋼液氫含量的變化特點，為降低鋼液氫的質(zhì)量分數(shù)可采取以下措施：（1）選擇合適的護渣。在冶煉低氫鋼時，應選用低堿度渣進行精煉。（2）對氫含量高的爐料、精煉使用的脫氧劑與渣料，應充分烘烤，以減少由其帶入的水分。3)合理選擇精煉期時間和溫度。避免鋼液過熱和時間過長。3.減少出鋼澆注過程鋼液氫含量的主要措施有以下幾點：1)使用干燥的耐火材料，新的出鋼槽與盛鋼筒應進行充分地烘烤。2)采用鋼包吹氮脫氫工藝對鋼液進行處理。（二）、鋼中氮的行為及去除氮對鋼材性能的不利影響主要是使低碳鋼的塑性降低，脆性增大，淬火時效、應變時效傾向增大。冶煉過程鋼中氮含量的變化及去除低碳鋼的冶煉中，應盡量采用氧氣轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)，另外，適當添加Al、v、Ti、Zr、Nb等與氮親合力強的強氮化物形成元素，形成高熔點的氮化物，減少鋼中原子態(tài)氮的存在，則可消除由氮引起的低碳鋼的各類時效脆化現(xiàn)象。在冶煉合格較高的鋼與合金時，應采用氮的質(zhì)量分數(shù)低的爐料，盡量減少熔化期爐料吸收的氮量和減少精煉期鋼液的吸氮量。（三)、鋼中的非金屬夾雜物及控制鋼中非金屬夾雜物的來源：外來非金屬夾雜物和內(nèi)生非金屬夾雜物。內(nèi)生非金屬夾雜物形成的時間可以分為四個階段：鋼液冶煉時形成的脫氧反應產(chǎn)物稱為為一次夾雜；在出鋼和澆注過程中由于鋼液溫度下降，其內(nèi)部成分平衡移動時生成的稱為二次夾雜；在鋼液凝固過程中生成的稱為三次夾雜，鋼凝固后的冷卻過程中由于發(fā)生相變使溶解度變化而析出的化合物稱為四次夾雜。研究證明，鋼中的大部分非金屬夾雜物是在鋼液冶煉和凝固階段生成的，即主要是一次相三次夾雜物。鋼中非金屬夾雜物的類型（一)按夾雜物成分特點分類按夾雜物的成分特點可將夾雜物分為氧化物系、硫化物系和氮化物系三大類。(二)夾雜物的形態(tài)及特性1.塑性夾雜物2．脆性夾雜物鋼中非金屬夾雜物的去除和形態(tài)控制(一)夾雜物的去除1．夾雜物浮升去除2．渣洗去除夾雜物(二)鋼中非金屬夾雜物的控制主要的方法是通過向鋼液中加入對氧、硫結(jié)合力較強的元素，改變原有夾雜物的組成并使其形成為比較理想的夾雜物形態(tài)。

1．氧化物夾雜物形態(tài)的調(diào)整與控制2．硫化物夾雜的調(diào)整與控制

硫化物夾雜級別圖：鋼經(jīng)鍛軋后，硫化物夾雜發(fā)生變形，呈條狀分布。當鋼中硫化物的數(shù)量、寬度及長度愈大時，則對鋼的機械性能及表面光潔度的影響也愈嚴重。1級2級3級4級未侵蝕×100氧化物夾雜級別圖：氧化物夾雜的存在破壞的金屬基體的連續(xù)性，降低了鋼的強度及表面光潔度。如制造軸承滾動體，夾雜物又易成為應力集中的策源地，引起疲勞損壞。為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，應對其數(shù)量、大小、分布等予以嚴格的限制。1級2級3級4級未侵蝕×100第三部分：鑄錠及質(zhì)量控制鑄錠質(zhì)量分析鑄錠缺陷是指鋼中連續(xù)性、致密性、純凈性和均勻性遭到破壞的部分。比較常用的鑄錠缺陷有裂紋、殘余縮孔、疏松、白點、發(fā)紋、氣泡、結(jié)疤、偏析、翻皮、非金屬夾雜物等。1.縮孔

縮孔是由于鋼液凝固時體積收縮而形成的空洞，縮孔的大小和深淺受到錠模形狀、澆注溫度、冷卻速度、鋼種種類等因素的影響。如果錠模設(shè)計不當，或體積收縮過大填充不良時，在錠中可能出現(xiàn)穿透性的縮孔，使鋼錠報廢。縮孔形成過程示意圖鑄錠缺陷縮孔減少縮孔的辦法主要有以下幾點：

1)采用合適的錠模，要求上大下小、錠型較大為宜，使上面出較多的鋼液往下填充。

2)澆注時控制注速和注溫，一船采用下限操作，即采用頂鑄、慢鑄及偏低溫度鑄。

3)錠模頂部保溫及加熱，主要的是使用保溫帽及在帽內(nèi)添加發(fā)熱劑，這樣能更長時間地保證鋼液向下流動，以補充下部的收縮，同時使錠從下向上凝固，可保證鋼錠的致密性。2.疏松疏松的低倍特征是再橫向酸蝕面上，有如海綿狀的深色點子與小空隙。集中在軸心區(qū)域的叫中心疏松，其余稱為一般疏松。造成疏松的原因是由于凝固時鋼液補充不足而殘留下局部的縫隙．或是鋼水中夾雜物和氣體造成的孔洞?？梢姕p少鋼水氣體含量，提高鋼的純凈度可防止疏松；另外。選用較小錠型，降低注溫、注速等加快冷卻結(jié)晶的措施也是減輕琉松的重要途徑。鋼錠后續(xù)的熱壓力加工過程的較大壓延比，能使部分疏松缺陷密合．在一定程度上也能減輕疏松這種鑄淀缺陷。疏松3.軸心晶間裂紋

軸心晶間裂紋的特征是在橫向斷面的中心處，呈鏈珠狀，斷續(xù)排列成放射狀或蜘蛛網(wǎng)狀細小裂紋，因其分布在軸心粗大樹枝狀晶的晶界上，故得名。此缺陷的產(chǎn)生是由于：鋼錠中心以外部位在較先結(jié)晶的過程中，把非金屬夾雜物和低熔點組員推擠到后結(jié)晶的軸心和上部處。中心部位結(jié)晶時，由于外部結(jié)晶產(chǎn)生的熱應力和相變應力作用在軸心部凝固區(qū)，使軸心部應力集中而沿非金屬夾雜物及粗大枝晶形成裂紋。40CrNiA鋼晶間裂紋100倍防止軸心晶間裂紋的措施是：通過改變鋼液結(jié)晶條件，以阻止軸心晶間疏松與偏析的嚴重發(fā)展；鋼錠凝固后，注意鋼錠的緩冷或退火，以減小應力；采取有效措施降低鋼水中氣體和夾雜物含量及增大熱加工壓延比，能防止或顯著減輕軸心晶間裂紋。4.皮下氣飽和內(nèi)部氣泡皮下氣泡是單個的或成簇的紡錘形小孔洞分布在鋼錠表皮下一點深度處，通常是在距離表皮幾毫米的區(qū)域為多，有時穿透鋼材表皮呈小裂縫，但其末端呈圓角。皮下氣泡主要是因鋼水去氣不良，脫氧不當造成的。為了消除皮下的氣泡，應將鋼水很好地脫氧，使?jié)沧r鋼中碳和氧不再進行反應，從而不能產(chǎn)生一氧化碳、二氧化碳這類氣體。在撓注中還應注