壓鑄鍋培訓(xùn)資料

目錄

一、產(chǎn)品介紹

二、壓鑄鍋工藝

三、質(zhì)量分類及形成原因

第1頁/共34頁第一頁，共35頁。一、產(chǎn)品簡介

公司精心研制開發(fā)新一代款式異型壓鑄鋁鍋。產(chǎn)品采用超厚鍋底，受熱均勻，不等厚鍋身設(shè)計(jì)傳熱更快，鍋體無縫接合，不易變形、安全耐用。鍋身內(nèi)壁噴高級不粘涂料，超硬耐磨，清洗容易，使用時(shí)能減少油煙對人的危害，外噴高溫漆，經(jīng)久耐用，表面漆層不易脫落，永久持新、美觀易潔。（手柄及鍋鈕制作精良，手感舒適）。烹飪輕松自如，營養(yǎng)美味盡在掌握。美化您的家庭生活！

第2頁/共34頁第二頁，共35頁。產(chǎn)品例舉28CMWOK

S05105-800(27cmX27cmSquareGrillePan)第3頁/共34頁第三頁，共35頁。

產(chǎn)品例舉S05105-400(24cmCoveredSauteuse)第4頁/共34頁第四頁，共35頁。二、工藝介紹

實(shí)例產(chǎn)品：S05105-400(24cmCoveredSauteuse)

鋁合金錠

熔煉保溫壓鑄切邊烘烤齊口人工修整拋不銹鋼砂車底

噴涂包裝

成品半成品第5頁/共34頁第五頁，共35頁。工序解析1、鋁錠及回收料

鋁錠材料：LSA-1（內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)）常用鋁硅合金第6頁/共34頁第六頁，共35頁。

2、熔煉

熔煉設(shè)備：中央鋁熔化爐(分為：熔化室\凈化室\儲存室)熔煉溫度：640℃～660℃第7頁/共34頁第七頁，共35頁。3、保溫

保溫設(shè)備：中央熔化爐凈化室(打渣，出氣，精煉)保溫溫度：640℃～650℃保溫時(shí)間：根據(jù)用量定第8頁/共34頁第八頁，共35頁。4、壓鑄設(shè)備：壓鑄機(jī)鋁水傳送設(shè)備：給湯機(jī)

給湯機(jī)壓鑄機(jī)第9頁/共34頁第九頁，共35頁。5、切邊

切邊設(shè)備：油壓機(jī)切邊后樣品擺放第10頁/共34頁第十頁，共35頁。6、烘烤烤烤設(shè)備：烘烤箱烘烤溫度：420℃～430℃烘烤時(shí)間：恒溫5～7分鐘烘烤目的：測試產(chǎn)品表面氣泡質(zhì)量

第11頁/共34頁第十一頁，共35頁。7、齊口

齊口設(shè)備：氣動(dòng)設(shè)備第12頁/共34頁第十二頁，共35頁。8、人工修整

砂帶機(jī)第13頁/共34頁第十三頁，共35頁。9、鉆手柄孔鉆孔設(shè)備：臺鉆

鉆手柄孔第14頁/共34頁第十四頁，共35頁。10、拋不銹鋼砂

（噴丸處理）設(shè)備：滾式自動(dòng)拋丸機(jī)噴丸時(shí)間：根據(jù)客戶質(zhì)量定

第15頁/共34頁第十五頁，共35頁。11、噴涂、燒結(jié)（11－13工藝在炊具車間完成不作詳細(xì)介紹）

12、車底、整底13、包裝第16頁/共34頁第十六頁，共35頁。三、質(zhì)量分類及形成原因

（一）、表面缺陷

1、流痕及花紋

2、網(wǎng)裝毛翅

3、冷隔

4、縮陷

5、印痕

6、鐵豆

7、粘附物痕跡

8、分層（夾皮及剝落）

9、摩擦燒蝕

10、沖蝕（二）、表面損傷1、機(jī)械拉傷2、粘模拉傷3、碰傷（三）、內(nèi)部缺陷1、氣孔2、氣泡3、縮孔縮松（四）、裂紋缺陷1、裂紋第17頁/共34頁第十七頁，共35頁。

（五）、幾何形狀與圖樣不符

1、欠鑄及輪廓不清晰

2、變形

3、飛翅

4、多肉或帶肉

5、錯(cuò)邊或錯(cuò)扣

6、型芯偏位

（六）、材料性能與要求不符

1、化學(xué)成份不符合要求

2、力學(xué)性能不符合要求

（七）、雜質(zhì)缺陷1、夾渣2、硬度（八）、其它缺陷1、脆性2、滲漏第18頁/共34頁第十八頁，共35頁。

（一）表面缺陷1、流痕及花紋外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢。流痕形成原因：模溫過低、壓力不足等?；y形成原因：涂料用量過多2、網(wǎng)狀毛翅外觀檢查：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。形成原因：壓鑄模型腔表面龜裂；澆鑄溫度過高，模具預(yù)熱不足等。第19頁/共34頁第十九頁，共35頁。

3、冷隔外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的、下陷線性形紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長，有時(shí)交接邊緣光滑，在外力作用下不斷開的可能形成原因：夾雜存在；澆鑄溫度或壓鑄模溫度偏低；合金流動(dòng)性差；澆道位置不對或流路過長；填充速度低；壓射比壓低。第20頁/共34頁第二十頁，共35頁。

4、縮陷（凹陷）外觀檢查：在鑄件厚大部分的表面上不平滑的凹癟（狀如盤碟）形成原因：壓鑄件設(shè)計(jì)不當(dāng)，壁厚差太大；壓鑄模局部溫度過高等5、印痕外觀檢查：1、鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的壓痕；

2、鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。形成原因：頂桿端面磨損，頂桿調(diào)整不齊等第21頁/共34頁第二十一頁，共35頁。

6、鐵豆外觀檢查：壓鑄件表面嵌有冷豆，未和鑄件完全融合的金屬顆粒（通常在欠鑄件處）形成原因：澆鑄系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)；填充速度過快等；7、粘附物痕跡外觀檢查：小片狀及金屬或非金屬物與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發(fā)亮，有的為暗灰色。形成原因：在壓鑄模型腔表面上有金屬或非金屬殘留物；8、分層（夾皮及剝落）外觀檢查或破壞檢查：在鑄件局面有金屬的明顯層次。形成原因：模具剛性不夠在金屬液填充過程中、模板有抖動(dòng)等第22頁/共34頁第二十二頁，共35頁。

9、摩擦燒蝕外觀檢查：壓鑄件表面在某些位置上產(chǎn)生粗糙面。形成原因：壓鑄模設(shè)計(jì)不合；由鑄造條件引起的內(nèi)澆道處金屬液沖刷劇烈部位餓冷卻不夠10、沖蝕外觀檢查：壓鑄件局部位置有麻點(diǎn)或凸紋。形成原因：內(nèi)澆道位置設(shè)置不當(dāng)；冷卻條件不好等第23頁/共34頁第二十三頁，共35頁。

（二）表面損傷1、機(jī)械拉傷外觀檢查：鑄件表面順著出模方向留有擦傷的痕跡。形成原因：模具設(shè)計(jì)不當(dāng)形成拔模無斜度或負(fù)斜度等2、粘模拉傷外觀檢查：壓鑄合金與型壁粘連而產(chǎn)生拉傷痕跡，在嚴(yán)重的部位會(huì)被撕破。形成原因:模具溫度過高；合金澆鑄溫度高；模具某些部位表面粗糙等；3、碰傷外觀檢查：鑄件表面有擦傷，碰傷。形成原因：使用，搬運(yùn)不當(dāng)，裝卸不當(dāng)?shù)鹊?4頁/共34頁第二十四頁，共35頁。

（三）內(nèi)部缺陷1、氣孔解剖后外觀檢查或探傷檢查，氣孔具有光滑的表面，形狀呈圓形或橢圓。形成原因：金屬液中氣體未除盡第25頁/共34頁第二十五頁，共35頁。

3、縮孔縮松解剖外觀檢查或探傷檢查：縮孔表面呈暗色并不光滑，形狀不規(guī)則的孔洞、大而集中的為縮孔小而分散的為縮孔。形成原因：澆鑄溫度過高；壓射比壓低等2、氣泡解剖后外觀檢查或探傷檢查，鑄件接近表面有氣體集聚，有時(shí)看到鑄件表面鼓泡。形成原因：型腔氣體沒有排出，被包在鑄件中；合金內(nèi)有較多氣體，凝固時(shí)析出留在鑄件內(nèi)第26頁/共34頁第二十六頁，共35頁。

（四）裂紋缺陷1、裂紋外觀檢查：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈灰色金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪形、紋路狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢裂紋有穿透和不穿透兩種形成原因：在鑄件上由于應(yīng)力或外力而產(chǎn)生的裂紋等第27頁/共34頁第二十七頁，共35頁。

（五）幾何形狀與圖樣不符1、欠鑄及輪廓不清晰外觀檢查：金屬液未充滿型腔，鑄件表面不規(guī)則的孔洞、凹陷或棱角不齊，表面形狀呈現(xiàn)自然液流或與液面相似。形成原因：排氣不良；合金流動(dòng)性差壓射比不足等；2、變形外觀檢查：鑄件翹（彎）曲、超出圖樣要求公差。形成原因：各部收縮不均勻；留模時(shí)間短；鑄件剛性不夠等；3、飛翅外觀檢查：鑄件分型面處或活動(dòng)部分，突出過多的金屬片。形成原因：壓鑄模及滑塊損壞，閉鎖元件失效；分型面上雜物未清除干凈等第28頁/共34頁第二十八頁，共35頁。

4、多肉或帶肉外觀檢查：鑄件上存在形狀不規(guī)則的凸出部分（重復(fù)出現(xiàn)）形成原因：壓鑄模預(yù)熱處理不當(dāng)，產(chǎn)生掉塊；壓鑄模龜裂而掉塊等5、錯(cuò)邊或錯(cuò)扣外觀檢查：鑄件的一部分與加一部分在分型面上錯(cuò)開、發(fā)生相對位移（對螺紋稱錯(cuò)扣）。形成原因：壓鑄模型塊移位；壓鑄模導(dǎo)準(zhǔn)塊移位；兩半合成型塊制造誤差等6、型芯偏位外觀檢查：鑄件由型芯形成的部位與所需的位置不符。形成原因：壓鑄模型腔尺寸不正確或磨損；型芯位置與尺寸不合格；型芯發(fā)生變形等第29頁/共34頁第二十九頁，共35頁。

（六）材料性能與要求不符1、化學(xué)成份不符合要求化學(xué)分析：鑄件合金元素不符合要求或雜質(zhì)過多。形成原因：配料不準(zhǔn)確；原材料及回爐料未加分析即投入使用等2、力學(xué)性能不符合要求進(jìn)行專門力學(xué)性能檢驗(yàn)，鑄件合金的機(jī)械強(qiáng)度伸長率低于要求標(biāo)準(zhǔn)。形成原因：化學(xué)成份有錯(cuò)誤；鑄件內(nèi)部有氣孔、縮孔、渣孔等第30頁/共34頁第三十頁，共35頁。

（七）雜質(zhì)缺陷1、夾渣（渣孔）外觀檢查或探傷及金