質(zhì)量統(tǒng)計分析管理規(guī)定

-.z.品質(zhì)統(tǒng)計分析管理規(guī)定編制文件編號WI-QA01-161審核版次A審批生效日期2011-1-61．目的：為明確品質(zhì)統(tǒng)計分析要求，及時、準確掌握公司品質(zhì)狀況，為品質(zhì)改善提供數(shù)據(jù)支持，特制定本規(guī)定。2．適用*圍：本規(guī)定適用于公司來料、制程、終檢、退貨處理等相關(guān)環(huán)節(jié)的品質(zhì)統(tǒng)計分析管理。3．定義：3.1品質(zhì)數(shù)據(jù)：凡記錄品質(zhì)數(shù)據(jù)的表單、報表均統(tǒng)稱為品質(zhì)數(shù)據(jù)3．職責(zé)：3.1品管部：負責(zé)品質(zhì)報表的制訂和審核，監(jiān)控并維護品質(zhì)數(shù)據(jù)的真實性和有效性，建立品質(zhì)預(yù)警系統(tǒng)，促進并監(jiān)視品質(zhì)分析和改善措施的實施。3.2生產(chǎn)部：確保記錄中的品質(zhì)數(shù)據(jù)的真實性，對制程中出現(xiàn)的異常進展分析，提出并執(zhí)行相關(guān)的改善措施。3.3工程部：對制程品質(zhì)異常進展分析，并提出改善措施。3.4開發(fā)部：主導(dǎo)制程中屬于技術(shù)方面的品質(zhì)改善。3.5采購部：對供給商品質(zhì)考核措施的實施及監(jiān)視。4．內(nèi)容：4.1品質(zhì)報表類別單位工程制程維修報表QA檢驗報表QC檢驗報表供給商報表退貨報表電氣車間√√√電子車間√√√光源一車間√√光源二車間√√OEM廠商√物料供給商√售后維修√主要內(nèi)容產(chǎn)品〔工序〕直通率巡檢和成品抽檢線路板檢驗批合格率+全檢退貨分析統(tǒng)計周期每日每日每日每月每季4.2品質(zhì)統(tǒng)計分析手法報表統(tǒng)計主要運用層別法和管制圖，報表分析主要運用柏拉圖、特性要因圖和餅圖。對于QC七大手法的分析，由品質(zhì)工程師不定期對相關(guān)人員進展培訓(xùn)，提高品管人員對品質(zhì)工具的利用程度。4.3生產(chǎn)車間品質(zhì)統(tǒng)計規(guī)定4.3.1維修報表的統(tǒng)計分析規(guī)定————適用車間：電氣、電子、光源一、光源二車間4.3.1.1報表統(tǒng)計流程說明：SHAPE4.3.1.2報表統(tǒng)計要求a)車間生產(chǎn)出來的不良品，須在半個工作日內(nèi)送至"待維修區(qū)〞，每批待維修不良品均須附上"維修呈送單"，并注明生產(chǎn)指令單號、方案數(shù)和送修數(shù)等。b)非特殊情況，車間送修的不良品維修工需在1個工作日內(nèi)維修完畢，并將故障原因和數(shù)量及時填寫在"維修呈送單"。c)次日上午8：30前由QA將記錄完整的"維修呈送單"收集統(tǒng)一交至品管部辦公室進展匯總生成維修報表：①產(chǎn)品直通率＝維修數(shù)/生產(chǎn)方案數(shù)*100%。②工序直通率＝總維修數(shù)/車間成品入庫數(shù)*100%說明：各環(huán)節(jié)均需監(jiān)視各類品質(zhì)統(tǒng)計表單填寫的規(guī)*性，發(fā)現(xiàn)問題可要求責(zé)任工序即時糾正，品管QA員監(jiān)視執(zhí)行。4.3.1.3報表預(yù)期效果：a)通過"產(chǎn)品直通率報表〞，可利用E*CEL篩選或圖表方式快速查找出重點異常產(chǎn)品以及影響產(chǎn)品異常的主因，可針對重點產(chǎn)品采取預(yù)防措施進展重點控制；b)通過"工序直通率報表〞，可利用E*CEL篩選或圖表方式快速找出工序存在的主要問題，能有效的采取針對性的改善措施，逐項攻克疑難點。4.3.2線路板檢驗報表的統(tǒng)計分析規(guī)定————適用車間：電氣、電子車間4.3.2.1線路板報表統(tǒng)計流程說明：4.3.2.2統(tǒng)計要求A、車間補焊或測試完成的產(chǎn)品需分批送檢，且每批需附上"檢驗合格證"并準確記錄送檢數(shù)；B、品管部QC依照檢驗方案確定檢驗數(shù)量，并將發(fā)現(xiàn)的不良品如實填寫在"線路板檢驗記錄表"；C、次日上午8：30前由QA審核后將"線路板檢驗記錄表"交至品管部辦公室統(tǒng)計生成"線路板檢驗報表"；線路板合格率＝〔1-不良數(shù)/檢驗數(shù)〕*100%4.3.2.3報表預(yù)期效果：通過此報表，可利用E*CEL篩選或圖表方式快速查找出工序存在的主要問題和重點異常產(chǎn)品以及影響產(chǎn)品異常的主因，并能針對性的采取預(yù)防措施和改善措施解決突出問題。4.3.3批合格率的統(tǒng)計規(guī)定————適用車間：電子、光源一、光源二車間批合格率＝〔1-不合格批次數(shù)/生產(chǎn)批次數(shù)〕*100%4.3.3.1不合格批次數(shù)為QA成品檢驗時發(fā)現(xiàn)的不合格批次數(shù)，并發(fā)出"不合格處理單"統(tǒng)計于"質(zhì)量異常登記一覽表"；生產(chǎn)批次數(shù)來源于生產(chǎn)指令單，同款生產(chǎn)指令單的同款產(chǎn)品記為一批。通過此報表，表達車間的品質(zhì)管控力度和操作員的品質(zhì)意識。4.3.3.2其中電子車間的線路板為抽檢檢驗方式，故線路板抽檢不合格批次數(shù)納入考核。4.4供給商品質(zhì)統(tǒng)計規(guī)定————適用于：物料供給商和OEM供給商4.4.1供給商送貨批合格率的統(tǒng)計規(guī)定4.4.1.1報表統(tǒng)計流程說明SHAPE4.4.1.2統(tǒng)計要求供給商送貨的產(chǎn)品，由IQC或OEM檢驗組進展入倉前檢驗，假設(shè)發(fā)現(xiàn)不良數(shù)超出允收水準，即判定為不合格批，需開出"檢驗報告單"，評審?fù)戤吅笥善饭懿考皶r統(tǒng)計至供給商"質(zhì)量異常登記一覽表"，在次月初至ERP系統(tǒng)提取當(dāng)月各供給商送貨批次數(shù)，生成"供給商送貨品質(zhì)報表"，統(tǒng)計公式為：送貨批合格率＝〔1-不合格批次數(shù)/送貨批次數(shù)〕*100%4.4.1.3報表預(yù)期效果通過此報表，可利用E*CEL篩選或圖表方式對供給商的同行送貨品質(zhì)進展比擬，采用優(yōu)勝劣汰法對供給商品質(zhì)實施管控，持續(xù)提升供方的送貨質(zhì)量。4.4.2全檢物料品質(zhì)報表其中不良數(shù)為全檢發(fā)現(xiàn)的不良品數(shù)，由IQC如實填寫在"全檢物料品質(zhì)記錄表"，檢驗組長審核后于每周一將該表交至品管部辦公室統(tǒng)計，生成"供給商全檢物料品質(zhì)報表"，通過此表，可讓相關(guān)部門清晰的知道目前全檢類物料的供給商送貨質(zhì)量。統(tǒng)計公式為：不良率＝不良數(shù)/提檢數(shù)*100%4.5退貨產(chǎn)品統(tǒng)計規(guī)定4.5.1報表統(tǒng)計流程說明4.5.2統(tǒng)計要求及預(yù)期效果客戶退貨回來的產(chǎn)品，由倉庫整理后連同"退換貨審批表"一起交至相關(guān)退貨維修組，由退貨維修人員依照相關(guān)的退貨維修處理流程進展維修或處理，將結(jié)果記錄在相應(yīng)的維修記錄表內(nèi)，每月交至品管部辦公室存檔，每季度進展匯總統(tǒng)計，生成"退貨品維修分析報表"，通過此表，可讓相關(guān)部門掌握目前公司產(chǎn)品出貨到客戶處存在的問題，并對重點退貨工程采取重點的控制措施。4.6品質(zhì)報表分析與改善4.6.1每日上午品管部技術(shù)員對上述報表統(tǒng)計完成，由品管部對品質(zhì)報表分析并確認，對實際達成超出品質(zhì)目標嚴重的車間，由品管部召開品質(zhì)檢討會，品質(zhì)工程師、QA主管、工程主管、生產(chǎn)主管、車間主任和車間QA共同討論解決措施。4.6.2每月5日前，品管部技術(shù)員完成上月的品質(zhì)月報，由品質(zhì)工程師和QA主管對各工序的品質(zhì)報表進展分析和確認，對當(dāng)月品質(zhì)目標未達標的