無損檢測監(jiān)控作業(yè)指導書(word版)

無損檢測作業(yè)指導書（SLC-ZY17-A2008）目錄1目的……………12適用范圍………13引用標準………14人員資格和要求………………15無損檢測設(shè)備及條件…………36射線檢測（RT）工作程序?！?7超聲波檢測（UT）工作程序…………………158磁粉檢測（MT）工作程序…………………20滲透檢測（PT）工作程序……251目的通過對產(chǎn)品無損檢測質(zhì)量控制，以便及時發(fā)現(xiàn)和消除產(chǎn)品實現(xiàn)過程的不合格，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合規(guī)定要求，特制定本作業(yè)指導書。2適用范圍本作業(yè)指導書適用于公司產(chǎn)品、半成品制造和安裝的無損檢測質(zhì)量管理控制。無損檢測包括射線檢測（RT）、超聲檢測（UT）、磁粉檢測（MT）、滲透檢測（PT）、渦流檢測（ET）、聲發(fā)射檢測（AE）、紅外成像檢測（TIR）等形式，本公司以射線探傷檢測（RT）、超聲檢測（UT）、滲透檢測（PT）、磁粉檢測（MT）四類常規(guī)方法為主，其它形式暫未采用，故本章只對射線檢測、超聲檢測、滲透檢測、磁粉檢測作出規(guī)定。3引用標準3.1ISO9000:2000《質(zhì)量管理體系—基本原理和術(shù)語》3.2ISO9001：2000《質(zhì)量管理體系—要求》4人員資格和要求本公司從事壓力容器及零部件檢測的人員，必須按《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》的要求，經(jīng)質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門認可的資格鑒定考核單位培訓，考試合格，并取得資格證書，才能從事相應(yīng)級別和類別的無損檢測工作。無損檢測責任人，由公司質(zhì)保工程師在Ⅱ級無損檢測人員中任命，并負責本公司的無損檢測工作，制定無損檢測人員培訓考核計劃，指導無損檢測人員工作，審核無損檢測工藝和檢測報告，對檢測工作中有爭議的問題作出裁決，并定期向質(zhì)保工程師匯報工作。4.3無損檢測技術(shù)人員應(yīng)熟悉掌握和運用無損檢測專業(yè)標準，匯總產(chǎn)品無損檢測記錄和檢測報告的編制。4.4由Ⅱ級（或Ⅱ級以上）資格的無損檢測人員根據(jù)檢測記錄及評定結(jié)論，簽發(fā)檢測報告。無損檢測操作人員應(yīng)具有Ⅰ級（或Ⅰ級以上）資格的人員擔任，能熟練操作儀器，按檢測工藝要求進行檢測，做好原始記錄及繪制布片圖，匯集評定結(jié)果。無損檢測人員每四年進行一次重新考核和資格確認，從事放射性檢測人員矯正視力應(yīng)不低于5.0（小數(shù)記錄值為1.0），測試方法應(yīng)符合GB11533的規(guī)定。從事評片的人員應(yīng)每年檢查一次視力。5無損檢測設(shè)備及條件無損檢測設(shè)備和儀器應(yīng)滿足產(chǎn)品制造的檢測要求，檢測設(shè)備和儀器應(yīng)在完好的狀態(tài)下使用且在鑒定周期內(nèi)。在使用中若發(fā)現(xiàn)無損檢測設(shè)備性能不穩(wěn)定，不能滿足檢測要求時立即停用，并及時修理，修復后需經(jīng)測試合格方能使用。在現(xiàn)場進行射線檢測時，應(yīng)按GB16357的規(guī)定劃定控制區(qū)和管理區(qū)、設(shè)置警告標志。檢測工作人員應(yīng)佩帶個人劑量計，并攜帶劑量報警儀。放射衛(wèi)生防護應(yīng)符合GB18871、GB16357和GB18465的有關(guān)規(guī)定。6射線檢測（RT）工作程序。根據(jù)技術(shù)文件與圖樣要求檢測的產(chǎn)品、原材料、零部件等必須經(jīng)質(zhì)檢人員確認后，由生產(chǎn)部門經(jīng)辦人填寫《探傷申請單》交付探傷室。需作焊縫射線檢測的產(chǎn)品，必須先進行規(guī)定的形狀尺寸和外觀質(zhì)量檢查，經(jīng)焊接檢驗員填寫《探傷申請單》并簽字認可后，方可進行探傷檢查。接受申請單后，檢測人員須對照工藝和產(chǎn)品排版圖逐一復查，確認無誤后才能進行檢測，并對檢測產(chǎn)品和部件按編號做好記錄，畫出布片圖，及時將探傷結(jié)果通知委托單位。壓力容器對接焊縫接頭的無損檢測應(yīng)根據(jù)圖樣和送檢單的規(guī)定選擇探傷方法，射線探傷或超聲波探傷的比例，按臺計分為全部（100%）和局部（≥20%）兩種，射線照相的質(zhì)量要求應(yīng)不低于AB級，全部射線探傷的壓力容器對接焊縫Ⅱ級合格，局部射線探傷的壓力容器對接焊縫Ⅲ級合格，但不得有未焊透缺陷。經(jīng)過局部射線探傷或超聲波探傷的焊接接頭，若在探傷部位發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，則應(yīng)進行不少于該條焊縫長度10%的補充探傷，且不小于250mm；如仍不合格，則應(yīng)對該條焊縫全部探傷。局部探傷檢查應(yīng)優(yōu)先選擇T形接頭部位。需返修的工件應(yīng)停止流轉(zhuǎn)，由探傷室填寫《返修通知單》，通知檢驗人員和車間焊接人員，并在返修通知單上標注缺陷部位、尺寸等，返修后仍按先前的透照方式進行復探，復探合格后簽發(fā)《無損檢測合格通知單》，并在產(chǎn)品工序流轉(zhuǎn)卡上簽字轉(zhuǎn)入下道工序。整臺產(chǎn)品探傷合格后，及時整理送檢單、原始記錄單、通知單及底片等資料，填寫無損檢測報告，經(jīng)無損檢測責任人審核簽字確認后轉(zhuǎn)質(zhì)管部門，編制產(chǎn)品出廠文件和產(chǎn)品全部檔案。產(chǎn)品探傷合格后，其產(chǎn)品表面應(yīng)作出永久性標記（鋼?。宰鳛閷γ繌埖灼匦露ㄎ粡筒榈囊罁?jù)，標記（鋼印）位置應(yīng)距焊縫50mm外。對不適合打鋼印的產(chǎn)品，應(yīng)繪制詳細的透照部位圖，標注清楚。探傷原始記錄、報告及底片應(yīng)妥善保存，保存期限七年。七年后若用戶需要可轉(zhuǎn)交用戶保管。符合下列情況之一的壓力容器對接焊縫，必須進行全部射線或超聲波探傷。名義厚度δs＞30mm的碳素鋼、16MnR鋼制容器。6.10.2名義厚度δn＞25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo和奧氏體不銹鋼制容器。6.10.3材料標準抗拉強度下限值σb＞540Mpa的鋼制容器。名義厚度δn大于16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo鋼制容器；其它任意厚度的Cr—Mo低合金鋼制容器。6.10.5圖樣注明盛裝毒性為極度危害或高度危害介質(zhì)的容器。6.10.6嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的A類焊縫。以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊縫以及公稱直徑不小于250mm的接管與接管、接管與長頸法蘭的B類焊縫。凡被補強圈、支座、墊板、內(nèi)件等所覆蓋的焊縫、先拼焊后成型的封頭上所有拼接焊縫、拼接管板、拼接補強圈的所有焊縫。設(shè)計壓力大于5MPa的壓力容器。第二類壓力容器中有易燃介質(zhì)的反應(yīng)壓力容器和儲壓力容器的焊縫射線要求；設(shè)計選用焊接接頭系數(shù)為1.0的壓力容器（無縫管制筒體除外）。圖樣要求100%檢測或用戶要求全部探傷的容器。壓力容器壁厚小于等于38mm時，其對接接頭的對接焊縫應(yīng)選用射線探傷，由于結(jié)構(gòu)等原因，確定不能采用射線探傷時，允許采用可記錄超聲波檢測。對有無損檢測要求的角接接頭、T型接頭、不能進行射線或超聲波探傷時，應(yīng)做100%表面探傷。進行氣壓試驗的容器和使用后無法進行內(nèi)外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器。6.11第二類壓力容器中有易燃介質(zhì)的反應(yīng)壓力容器和儲壓力容器的焊縫射線要求：6.11.1設(shè)計選用焊接接頭系數(shù)為1.0的壓力容器。6.11.2圖樣要求100%檢測或用戶要求全部探傷的容器。6.11.3壓力容器壁厚小于等于38mm時，其對接接頭的對接焊縫應(yīng)選用射線探傷，由于結(jié)構(gòu)等原因，確定不能采用射線探傷時，允許采用可記錄超聲波檢測。對有無損檢測要求的角接接頭、T型接頭、不能進行射線或超聲波探傷時，應(yīng)做100%表面探傷。6.12探傷工藝方法(射線探傷透照方式)采用各種射線檢測透照方式時應(yīng)先由Ⅱ級（Ⅱ級以上）射線資格人員編制專門的檢測工藝卡，用于指導檢測作業(yè)。如果是同一樣的產(chǎn)品、材質(zhì)、直徑、板厚以及透照方式，可以只做一個檢測工藝卡。射線探傷應(yīng)根據(jù)被檢工作的結(jié)構(gòu)和技術(shù)條件確定透照方式，透照方式一般分為直縫（縱焊縫）、環(huán)縫外透法、環(huán)縫中心內(nèi)透法、雙壁單影法和雙壁雙影法。產(chǎn)品縱焊縫探傷應(yīng)采用單壁透照，并使射線垂直穿過透照部位中心，使穿透厚度最小。產(chǎn)品環(huán)焊縫（包括鋼管對接焊）應(yīng)盡量采用中心內(nèi)透法，當產(chǎn)品（工件）無法進行周向曝光時，可采用單壁外透法或雙壁單影分段透照。按照工藝文件規(guī)定的檢查部位、比例、一次透照長度，在工件上劃線，采用單壁透照時，需在試件兩側(cè)（射源側(cè)和膠片側(cè)）同時劃線，并要求兩側(cè)所劃的線段應(yīng)盡量對準，采用雙壁單影透照時，只需在試件一側(cè)（膠片側(cè)）劃線。焊縫的透照厚度比K值，規(guī)定環(huán)縫不大于1.1（AB）級，縱縫不大于1.03（AB）級，根據(jù)JB/T4730.2-2005《承壓設(shè)備無損檢測》標準規(guī)定。一次透照長度L3的確定是指在分段透照時射源側(cè)工作表面的分段透照長度，另外L3與透照距離L1和透照厚度比有關(guān)，透照厚度比是指在有效透照范圍內(nèi)射線最大穿透厚度T1與最小穿透厚度T2之比常用K表示。6.12.9有效評定長度Leff的確定是指底片上黑度、清晰度和靈敏度都符合標準要求的長度，常用Leff表示。單壁透照時，搭接標記位于射源工作表面A、B處，底片上有效評定長度Leff應(yīng)為射源側(cè)工作表面一次透照長度L3與搭接長度△L之和，這時底片上兩搭接標記之間的距離就是底片的有效評定長度，另外搭接標記不能放在膠片側(cè)，否則會使搭接區(qū)漏檢。雙壁透照對于某些壓力容器縱焊縫，由于結(jié)構(gòu)限制，需要采用雙壁單影透照，這時搭接標記需要放在膠片側(cè)E、F處，當搭接標記位與膠片側(cè)時，就不能將底片上兩搭接標記之間的距離L3作為有效評定長度，否則就會產(chǎn)生漏檢。小徑管環(huán)向?qū)雍附咏宇^100%檢測的透照次數(shù)：采用傾斜透照橢圓成像時，當T/D0≤0.12時，相隔900透照2次。當T/D0＞0.12時，相隔1200或600透照3次。(5)定位標記和識別標記。焊縫透照被檢區(qū)兩端應(yīng)放置搭接標記“↑”被檢區(qū)中心放置中心標記“”當抽查時搭接標記秒為有效區(qū)段透照標記，搭接標記的放置應(yīng)根據(jù)透照方式的不同而確定，詳見表1中說明。被檢的每張焊縫底片上均應(yīng)有下列識別標記、產(chǎn)品標記、焊縫編號、部位編號和透照日期，返修部位還應(yīng)有返修標記R1、R2（其數(shù)碼1、2指返修次數(shù)）。定位標記和識別標記均應(yīng)放在膠片的適當位置，并離焊縫邊緣至少5mm。表1單位：mm焊縫形式工藝規(guī)范透照方式單壁外透法中心內(nèi)透法雙壁單影法雙壁雙影法直縫一次透照長度L3或有效評定長度LeffL3=L1/2Leff=2tgφ（L1+L2）搭接標記放置射源側(cè)膠片側(cè)環(huán)焊縫一次透照長度L3L3=πDN一次透照長度為整條焊縫長度Leff=πDN偏移透照距離S0S0≤（F-D）/6搭接標記放置射源側(cè)射源、膠片側(cè)均可膠片側(cè)鋼管對接焊縫外徑＞100mm一次透照長度L3L3=πDNLeff=πDN搭接標記放置射源側(cè)膠片側(cè)外徑＞89mm一次透照長度L3Leff=πDN搭接標記放置膠片側(cè)外徑≤89mm偏移透照距離S0S0=L1（b-g）L2注：Leff——有效評定長度D——環(huán)焊縫外徑N——最少透照次數(shù)F焦距L1焦點至射源側(cè)工作表面的距離b——焊縫寬度L——射源側(cè)工作表面至膠片的距離g——底片上橢圓焊縫影象開口間距6.13像質(zhì)計的選用射線探傷一般采用線型像質(zhì)計，且像質(zhì)計的金屬絲應(yīng)與被透照容器的材料相一致。產(chǎn)品焊縫的射線透照質(zhì)量等級為AB級，在射線底片上必須顯示最小像質(zhì)計線徑及相應(yīng)的像質(zhì)指數(shù)應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2應(yīng)識別絲號線徑，mm公稱厚度（T）范圍，mmAB級170.080≤2.0160.100＞2-3.5150.125＞3.5-5.0140.160＞5.0-7130.200＞7-10120.250＞10-15110.320＞15-25100.400＞25-3290.500＞32-4080.630＞40-556.14像質(zhì)計的放置線型像質(zhì)計應(yīng)放在射線源一側(cè)的工件表面上被檢焊縫區(qū)的一端(被檢區(qū)長度的1/4部位)，金屬絲應(yīng)橫跨焊縫并與焊縫方向向垂直，細絲置外側(cè)，當射源一側(cè)無法放置像質(zhì)計時，也可放在膠片一側(cè)的工作表面上，但像質(zhì)指數(shù)應(yīng)提高一級或通過對比試驗，使實際像質(zhì)指數(shù)達到規(guī)定的要求，像質(zhì)計放在膠片一側(cè)工作表面時，應(yīng)附加“F”標記以示區(qū)別。采用射源置于圓心位置的周向曝光技術(shù)時，至少在圓周上等間隔地放置3個像質(zhì)計。6.15曝光透照及參數(shù)根據(jù)透照厚度由曝光曲線確定管電壓和爆光量，在X射線能夠透過工件的前提下，盡量采用低電壓透照。在實際透照操作中，應(yīng)根據(jù)設(shè)備、膠片、增感屏和其它具體條件所制定的曝光曲線要求，確定曝光規(guī)范，為達到規(guī)定的底片黑度，應(yīng)采用不低于15mA,min曝光量。透照時射線束應(yīng)指向被檢部位的中心，并在該點與被檢區(qū)面或曲面的切面垂直，如需要時，也可以有利于發(fā)現(xiàn)缺陷的其它方面進行透照，當采用雙壁透照法時，一般應(yīng)使射線偏離焊縫軸線所在的平面進行斜透照，以免兩側(cè)焊縫影象重疊，透照距離S0見表1計算。為減少散射線的影響，可在X射線管窗口上裝設(shè)鉛質(zhì)遮光板，限制受檢部位的受照面積，也可采用在膠片后面加厚增感屏或加薄鉛板以屏蔽散射線。為檢查背散射線，可在暗盒背面貼附一個“B”的鉛字標記（其高度為13mm厚度為1.6mm）,若在較黑背影上出現(xiàn)“B”的較淡影象，就說明背散射線保護不夠，應(yīng)采用有效措施重照，如在較淡背景上出現(xiàn)“B”的較黑影象，則不能作為該底片判廢的依據(jù)。6.16膠片的暗室處理用于膠片顯影，定影的藥品一般為工業(yè)X專用套藥（商品化袋裝），并按其使用說明和配制方法來配制顯、定影液。6.16.2配制顯影液時需注意以下幾點：a）水溫以500C為宜；b）顯影液配制應(yīng)在搪瓷，塑料及不銹鋼容器中進行；c）配制時要按配方中藥品排列順序依次加入水和各種化學藥品，切不可顛倒順序；d）藥品應(yīng)嚴格按規(guī)定的量加入，并在前一種藥品充分溶解后加入后一種藥品；e）配好的顯、定影液必須加蓋遮光，以防氧化。6.16.3新配制的顯、定影液在使用前應(yīng)靜置24小時。6.16.4膠片暗室操作過程及控制a）將膠片裝在顯影夾上，并在開始顯影之前攪動顯影液；b）將膠片浸入顯影液中，并在開始顯影之前攪動顯影液；并不斷將顯影夾上下移動，以使膠片均勻顯影，時間大約15s；c）顯影時間和顯影溫度（溶液溫度）按膠片廠家推薦執(zhí)行，一般正常的顯影時間約為5-8min，顯影溫度為18-200C。d）在顯影結(jié)束后，將膠片浸入3%-6%醋酸停顯液約30s，以中和遺留在膠片強力抖動，進行漂洗2—3min；e）膠片經(jīng)停顯（或水洗）處理后，及時浸入定影液中，并均勻作上下方向移動約10s，同時避免膠片在定影液中互相接觸；f）經(jīng)顯影、定影后的底片，應(yīng)放在流水中漂洗，時間一般為20min左右，在漂洗中應(yīng)注意底片不要相互劃傷；g）底片干燥方法可采用自然干燥或熱風干燥，底片干燥之前可用柔軟的海綿擦去底片上的水滴或使底片在0.1%左右濃度的餐具洗滌劑的水溶液中浸入30s，取出底片使水其表面流下，以縮短干燥時間，避免底片上出現(xiàn)水跡。6.17底片質(zhì)量在底片焊縫影象上，如能清晰地看到長度不小于10mm的像質(zhì)計金屬影象，就認為是可識別的，且顯示出的最小線徑及像質(zhì)指數(shù)滿足表2要求。6.17.2選擇的曝光條件應(yīng)使底片有效評定區(qū)域的黑度在2.0-4.0之間。底片的像質(zhì)計影象位置應(yīng)正確，定位標記和識別標記齊全，且不掩蓋被檢焊縫影象。6.18底片的觀察評片應(yīng)在專用評片室內(nèi)進行，評片室內(nèi)光線要暗淡，但不要全暗，室內(nèi)照明不得在底片上產(chǎn)生反射。評片用觀片燈應(yīng)有觀察底片最大允許黑度（D=4.0）所需的亮度（不少于106cd/m2）,且亮度可調(diào)。觀片燈應(yīng)有遮光板，以遮擋底片四周光亮眩暈的光線對評片的影響。6.18.3對于細小缺陷、可以采用低倍放大鏡觀察。6.18.4底片上不得有污點、水跡、指紋、靜電痕跡等各種偽缺陷。6.18.5焊縫射線透照缺陷等級評定。透照底片質(zhì)量、透照范圍和焊縫缺陷等級評定，應(yīng)按產(chǎn)品技術(shù)條件和GB150-1998的規(guī)定選擇，并符合圖樣規(guī)定。6.18.7根據(jù)缺陷的性質(zhì)和數(shù)量，將焊縫缺陷分為四個等級；a）Ⅰ級對接焊接接頭內(nèi)不允許裂紋、未溶合、未焊透和條狀缺陷存在；b）Ⅱ級和Ⅲ級對接焊接接頭內(nèi)不允許裂紋、未溶合和未焊透存在；c）對接焊接接頭缺陷超過Ⅲ級者為Ⅳ級。產(chǎn)品（工件）焊縫中的圓形缺陷、條狀夾渣缺陷的確定和分級以及上述缺陷的綜合評級應(yīng)根據(jù)JB/T4730.2-2005《承壓設(shè)備無損檢測》中相關(guān)條款執(zhí)行判定。報告至少應(yīng)包括以下內(nèi)容；a）委托單位、被檢工作名稱、編號；b）被檢工件材質(zhì)、母材厚度；c）檢測裝置的名稱、型號；d）透照方法及透照規(guī)范；e）透照部位及工件草圖（或示意圖）f）檢測結(jié)果、缺陷等級評定及檢測標準名稱；g)返修情況；h）檢測人員和責任人員簽字及其技術(shù)資格；i)檢測日期。7超聲波檢測（UT）工作程序適用范圍本作業(yè)指導書符合JB/T4730.3-2005標準，適用于鋼制承壓設(shè)備用鋼板為厚度6~250mm，對接焊接接頭用母材厚度為8~400mm全熔化焊超聲檢測和質(zhì)量分級。人員資格檢測人員應(yīng)由取得相應(yīng)超聲檢測Ⅰ級或以上資格人員擔任，Ⅱ級以上人員簽發(fā)報告并對其結(jié)論負責。表面狀態(tài)探頭移動區(qū)域的深坑、焊渣等應(yīng)打磨平整。裸露金屬光澤，保證良好的聲學接觸，其表面粗糙度應(yīng)為6.3μm。儀器設(shè)備7.4.1推薦使用CTS-22，CTS-23，CTS-26型等超聲波探傷儀。7.4.2儀器應(yīng)配置衰減器和增益控制器，其精度為任意相鄰12dB誤差在±1dB以內(nèi)；水平線性誤差≤1%；垂直線性誤差≤5%。每三個月或修理后進行校正。7.4.3使用試塊：CSK-ⅠA，CSK-ⅡA，CSK-ⅢA，CBⅠ，CBⅡ等試塊。7.4.4探頭頻率：2~5MHz。7.4.5探頭品片尺寸：13×13，16×16，9×9，8×12等。7.4.6探頭的主聲束偏離，水平方向≤20，垂直方向不應(yīng)有雙峰。7.4.7探頭K值選擇：板厚T=8~25時K=2.0~3.0T>25~46時K=1.5~2.5T>46~120時K=1.0~2.07.4.8探傷儀和探頭系統(tǒng)靈敏度應(yīng)不小于評定靈敏度10dB以上。7.4.9檢測過程中儀器和探頭系統(tǒng)校驗：連續(xù)工作4小時以上或校驗工作結(jié)束之前應(yīng)對靈敏度進行校驗，掃描量程復核。若任意一點在掃描線上的偏移超過掃描線讀數(shù)的10%，則應(yīng)重新調(diào)整，并對上一次復核以來所有的檢測部位進行復驗。掃描靈敏度復核：一般對距離-波幅曲線的校核，不應(yīng)少于3點。若曲線上任何一點幅度下降2dB，則應(yīng)對上一次復核以來所有的檢測部位進行復驗；如幅度上升2dB，則應(yīng)對所有的記錄信號進行重新評定。探傷靈敏度鋼板：板厚T≤20mm時，用CBⅠ探頭將工件等厚度部位第一次底波高度調(diào)整到滿刻度的50%，再提高10dB作為基準靈敏度。T>20mm時，應(yīng)將CBⅡ試塊Ф5平底孔第一次反射波高調(diào)整到滿刻度的50%作為基準靈敏度。T≥3N時，可取鋼板無缺陷完好部位的第一次底波來校準靈敏度。焊接接頭：掃描靈敏度不底于最大聲程處的評定線靈敏度。檢測操作7.6.1檢測范圍：焊接接頭：焊縫及其熱影響區(qū)（即檢測區(qū)寬度）7.6.2檢測面：鋼板：可選鋼板的任意一軋制表面進行檢測。若需要也可選鋼板上下兩軋制表面分別進行檢測。焊接接頭：板厚T8~46mm時，在焊縫單面雙側(cè)進行檢測。T>46~120mm時，在焊縫雙面雙側(cè)進行檢測。7.6.3探頭移動區(qū)：采用一次反射法檢測時。探頭移動區(qū)應(yīng)大于或等于1.25P。P=2KT或P=2Ttanβ7.6.4探頭移動方式：為確保檢測時超聲聲源束能掃查到工件的整個被檢區(qū)域，探頭的每次掃查覆蓋率應(yīng)大于探頭直徑的15%。7.6.5探頭的移動速度：探頭的掃查速度不應(yīng)超過150mm/s，當采用自動報警裝置掃查時，不受此限。耦合劑應(yīng)采用透聲性好，且不損傷檢測表面的耦合劑。如機油、漿糊、甘油和水等。靈敏度補償耦合劑補償：在檢測和缺陷定量時，應(yīng)對由表面粗糙度引起的耦合損失進行補償。衰減補償：在檢測和缺陷定量時，應(yīng)對材質(zhì)衰減引起的檢測靈敏度下降和缺陷定量誤差進行補償。油面補償：對探測面是曲面的工件，應(yīng)采用曲率半徑與工件相同或相近的試塊通過對比試驗進行曲率補償。記錄缺陷9.1記錄所有認為是危險性的缺陷，如裂紋、未熔合、未焊透。9.2記錄定量線和定量線以上，指定長度大于10mm的缺陷。9.3缺陷測長采用端點6dB法。缺陷返修缺陷返修在返修面上標明缺陷位置和深度，寫出返修報告，返修后按以上條款重新檢測。質(zhì)量驗收按JB/T4730.3-2005標準驗收。不允許存在下列缺陷探傷人員判為危險性的缺陷（如裂紋、未熔合、未焊透的）。當缺陷反射波等于判廢線以及Ⅲ區(qū)。缺陷波高于定位線以上或Ⅱ區(qū)的條狀缺陷。按其指定長度分級。復驗不合格的缺陷應(yīng)予以返修。返修區(qū)域修補后，返修部位及焊接受影響區(qū)域應(yīng)按原探傷條件進行復驗和評定。超聲波檢測程序記錄詳見SLC/JL-2-55，SLC/JL-2-60，SLC/JL-2-618磁粉檢測（MT）工作程序8.1.適用范圍8.1.1本作業(yè)指導書符合JB/T4730.4-2005要求，可用于檢查鐵磁性材料制成的壓力容器的原材料、零部件和焊接接頭表面或近表面缺陷的檢測，8.1.2本作業(yè)指導書采用是濕法連續(xù)磁化技術(shù)。8.2.人員要求8.2.1探傷人員必須經(jīng)過有關(guān)部門考試合格后方可操作，必須持有磁粉探傷Ⅱ級或以上資格人員簽發(fā)探傷報告，并對其結(jié)論負責。8.2.2未經(jīng)矯正或經(jīng)矯正的近（距）視力和遠（距）視力低于5.0（小數(shù)記錄值為1.0）者，不得參加磁粉探傷評定。8.3.設(shè)備及其標定8.3.1設(shè)備磁粉探傷設(shè)備必須滿足JB/T8290《磁粉探傷機》中的要求。8.3.2控制試驗8.3.2.1電磁軛提升力試驗——當使用磁軛最大間距時，交流電磁軛至少應(yīng)有45N的提升力；直流電磁軛至少應(yīng)有177N的提升力；交叉磁軛至少應(yīng)有118N的提升力（磁極與試件表面間隙為0.5mm）。8.3.2.2校驗周期為6個月，校驗記錄、結(jié)果應(yīng)存檔。8.4.表面準備8.4.1被檢工件表面應(yīng)清潔、干燥、沒有油脂、鐵銹、氧化皮、棉纖維、涂層、焊劑和焊接飛濺物。8.4.2被檢工件表面，需經(jīng)外觀檢查合格后，方可進行探傷。8.5.檢驗介質(zhì)8.5.1磁粉應(yīng)具有高磁導率和低剩磁性質(zhì)，磁粉的粒度應(yīng)為2—10μm，最大粒度應(yīng)不大于45μm。8.5.2常用磁粉的顏色為淺灰色、黑色、紅色或黃色。其選擇原則應(yīng)與被檢工件有最大的對比度。8.5.3濕磁粉是指磁粉按規(guī)定濃度懸浮在載體(如水或油)中，它是通過流淌、噴霧或澆注的方法施加到被檢工件表面。8.6.懸磁液的施加濕磁粉連續(xù)磁化法。被檢工件的磁化、施加磁粉的工藝以及觀察磁痕顯示都應(yīng)在磁化通電時間內(nèi)完成，通電時間為1s~3s，停施磁化液至少1S后才可停止磁化8.7.檢驗復蓋8.7.1鐵磁性材料可以直接通電或放入磁場內(nèi)來磁化。按工件尺寸、設(shè)備能力或探傷需要，可以整體或局部磁化。8.7.2由于缺陷可能出現(xiàn)在工件任何方向，通常需要在兩個(兩次磁力線方向互相垂直)或多個方向上進行磁化，且磁化區(qū)域應(yīng)有適當?shù)娜ιw范圍。8.7.3局部磁化時，磁化區(qū)域的重迭每次至少有15mm。8.8.磁化電流類型磁粉探傷中磁化工件常用的電流是：交流電，單相半波整流電，全波整流電和直流電。采用半波整流電磁化工件對檢查近表面缺陷有較高的靈敏度。8.9.磁軛8.9.1使用電磁軛的磁場強度可通過測量提升力來確定(見3.3.1款)。磁極距應(yīng)控制在50—200mm范圍內(nèi)，探傷區(qū)域應(yīng)限制在兩磁極連線的兩側(cè)相當于1/4最大磁極間距的面積內(nèi)。8.10.靈敏度粗略檢查8.10.1磁場指示器可反映試驗工件表面場強和方向，不能作為磁場強度或磁場分布的定量指示。8.10.2當磁場指示器上沒有形成磁痕和沒有在所需的方向形成磁痕時，應(yīng)改變或校正磁化方法。8.11.評定8.11.1可用2～10倍的放大鏡來觀察磁痕。8.11.2磁導率或工件幾何形狀的變化等均或產(chǎn)生磁痕，這些磁痕是無關(guān)顯示。8.11.3當不能判定是否真正的缺陷時，應(yīng)該復驗。8.11.4線性顯示是指長度大于3倍寬度的顯示，圓形顯示是指長度小于或等于3倍寬度的圓形或橢圓形顯示。8.12.退磁8.12.1剩磁場可能造成切屑物吸附在工件表面，影響以后的機械加工操作、涂漆和噴鍍。強剩磁場可能影響較高靈敏度的儀器使用。強剩磁場會干擾電焊、干擾以后的磁粉探傷。8.12.2退磁一般通過下面方法來實現(xiàn)，即把工件放入等于或大于磁化工件的磁場，然后不斷改變磁場方向，同時逐漸減小磁場到零。8.12.2.1從交流磁化線圈中移開。8.12.2.2減小交流電。8.12.2.3反向直流電。8.13.記錄記錄磁痕的位置，長度和數(shù)目。8.14.報告8.14.1磁粉探傷報告內(nèi)容：探傷示意圖、缺陷的記錄、探傷設(shè)備、工件磁化方法、磁痕解釋與評定、缺陷記錄的類型、探傷日期、操作者和評定者。8.14.2.驗收標準下列缺陷為不合格：任何裂紋和白點；b.緊固件和軸類零件不允許橫向顯示。其他顯示應(yīng)符合JB/T4730.4-2005要求。8.15磁粉探傷程序8.15.2資料按有關(guān)規(guī)定登記造冊歸檔備案。8.16記錄見相應(yīng)表格SLC/JL-2-55、SLC/JL-2-62。滲透檢測（PT）工作程序9.1對以下幾種情況的焊縫表面應(yīng)進行磁粉或滲透探傷檢查：9.1.1凡不能采用射線和超聲波的C類和D類焊縫；9.1.2堆焊表面：9.1.3復合鋼板的復合層焊縫；9.1.4標準抗拉強度δb＞540MPa的材Cr—Mo低合金經(jīng)火焰切割的坡口表面，以及該容器的缺陷修磨或補焊處的表面，卡具和拉筋等拆除處的焊痕表面。9.2滲透檢測時間與環(huán)境；9.2.1需做滲透檢測的產(chǎn)品各類焊縫，必須經(jīng)質(zhì)檢員檢驗焊縫外觀合格，由委托生產(chǎn)部門填寫檢測申請單后，方可進行滲透檢測。9.2.2滲透檢測須在焊后24小時后進行。9.2.3現(xiàn)場焊接的壓力容器在做耐壓試驗前，應(yīng)按標準規(guī)定對現(xiàn)場焊接的接頭作表面滲透檢測。耐壓試驗后，應(yīng)對焊縫局部表面做滲透檢測若發(fā)現(xiàn)裂紋等超標缺陷，應(yīng)做全部表面滲透檢測。滲透檢測現(xiàn)場須有良好的通風條件，且遠離火源熱源，滲透檢測操作者須配備有手套，防護眼鏡等保護用品。滲透檢測劑滲透檢測劑必須具備良好的檢測性能，對工件無腐蝕，對人體基本無毒害作用。滲透檢測劑應(yīng)裝在密封的容器內(nèi)，放在低溫暗處保存，貯存溫度為15-500C。滲透檢測劑如發(fā)現(xiàn)明顯的混濁或沉淀物，變色或難以清洗，則應(yīng)予報廢。滲透檢測操作方法預(yù)清洗；1）、徹底清除滲透探傷面上存在的鐵銹、氧化皮、焊劑、飛濺物、污垢、油漆等附著物。2）、使用溶劑清洗劑，清洗被探傷表面時，清洗范圍應(yīng)從探傷部位向四周擴展25mm。3）、清洗后，探傷面上遺留的溶劑、水分必須充分干燥。施加滲透劑；1）、施加方法采用噴罐噴灑。2）、滲透時間及溫度；在15-500C的溫度條件下，滲透時間一般不得少于10min，當溫度條件不能滿足上述條件時，可對照（附錄）對操作方法進行修正。（附錄）用于非標準溫度的檢測方法當檢測溫度低于15時0C，則要求對較低溫度時的檢測方法作出鑒定時，通常使用鋁合金對比試塊進行，在試塊和所有使用材料都降到預(yù)定溫度后，將準備采用的方法用于B區(qū)，然后把試塊加熱到15-500C之間，在A區(qū)用標準方法進行檢測，比較A、B兩區(qū)的裂紋顯示跡痕，如果顯示跡痕基本相同，則可以認為準備采用的方法是可行的。清洗多余的滲透劑；1).先用干凈不脫毛的布依次擦拭，直至大部分多余的滲透劑被清除后，再用蘸有清洗劑的干凈不脫毛的布或紙進行擦拭，直至將被檢面上多余的清洗劑全部擦凈。2).操作過程中不得往復擦拭，不得用清洗劑直接在被檢面上沖洗。干燥采用自然干燥，干燥時間通常為5~10min。施加顯象劑；1).顯象劑使用前，必須充分攪拌均勻，施加時應(yīng)薄而均勻，不可在同一地點反復多次施加。2).噴施顯象劑時，噴嘴離被面距離為300-400mm，噴灑方向與被檢