某實施性施工方案

沈家河實施性施工方案

目錄1工程概況11.1編制依據11.2工程簡介11.3主要工程數量11.4施工條件21.5地質情況21.6工程重難點32總體目標32.1項目工期目標要求32.2.1項目總工期32.2.22015年計劃42.2.3主要工程形象進度42.2.4質量目標52.2.5安全生產目標52.2.6環(huán)境保護及文明施工目標53施工總體部署及主要施工方案、要點53.1施工總體部署和任務劃分53.1.1施工隊伍部署和任務劃分53.1.2勞動力配置53.1.4主要材料供應計劃73.2橋梁孔樁施工73.3承臺施工73.3.1、工藝流程73.3.2施工準備73.3.3、模板工程73.3.4、鋼筋工程83.3.5、冷卻管及測溫元件的安裝83.3.6、混凝土工程103.4、施工注意事項113.4.1、優(yōu)化砼配合比113.4.2、進行各項檢算123.4.3、材料降溫123.4.4、機具降溫123.4.5、分層澆注123.4.6、進行溫度監(jiān)控123.4.7、加強養(yǎng)護調節(jié)133.5、質量控制133.5.1、承臺的允許偏差和檢驗方法（見表-1）133.2、基礎施工的允許偏差和檢驗方法（見表-2）133．6、墩身施工方法133.6.1.塔吊提升法133.6.2制作及安裝鋼筋143.6.3立模173.6.4澆筑混凝土183.6.5施工縫的處理213.6.6混凝土的養(yǎng)護213.6.7工藝流程213.6.8模板翻升223.6.9拆模223.6.10墩身混凝土養(yǎng)護233.6.11控制標準233.7墩頂蓋梁施工方案243.7.1、墩頂蓋梁施工243.8梁體預制施工方案243.8.1、后張法預制梁施工243.8.2、施工準備工作243.8.3、鋼筋制作及安裝263.8.4、預應力孔道安裝273.8.5、模板制作與安裝283.8.6、綁扎頂板鋼筋和負彎矩預應力管道埋設303.8.7、混凝土澆筑303.8.8、混凝土養(yǎng)護323.8.9、模板拆模333.8.10預應力鋼絞線穿束及張拉333.8.11封錨383.8.11移梁存放383.9、預制梁架設施工383.9.1梁板的運輸383.9.2、梁板的架設393.9.3、梁體架設施工步驟393.10、梁體整體化施工423.10.1、現澆接頭與濕接縫施工433.10.2、波紋管及鋼鉸線安裝433.10.3、施加負彎矩預應力433.10.4、孔道壓漿433.10、橋面鋪裝施工434、人員實行彈性編制，動態(tài)管理435、空心高墩的施工控制446總體施工方案456工期保證體系及保證措施456.1工期保證體系456.2生產要素保證456.2.1超前謀劃，精心準備456.2.2投入專業(yè)化的施工隊伍，組織快速施工456.2.3配套施工機械及設備，以機械化施工保障工期456.2.4做好物資供應，保障施工生產的順利進行456.2.5技術措施及手段保證456.3加強施工管理，提高施工效率466.4搞好外部協調，爭取良好施工環(huán)境466.5雨季施工保證措施466.7重（難）點工程工期保證措施476.7.1制度保證措施476.7.2技術保證措施486.7.3人力、財力、機械設備保證措施496.7.4其他保證措施497主要危險源及風險識別508各項安全保證措施538.1.1.施工現場安全措施538.1.2.用電安全管理措施538.1.3.設備安全管理措施538.1.4.高墩模板施工安全管理措施548.1.5.高空作業(yè)安全管理措施558.1.6.泵送混凝土安全控制要點556.1.7.鋼筋作業(yè)569文明施工、環(huán)境保護及水土保護等各項措施569.1.文明施工措施和環(huán)境保護體系框圖569.1.1.文明施工措施562015年沈家河大橋施工方案1工程概況1.1編制依據1）駐地辦、項目辦批復的實施性施工組織設計。2）公司批復的實施性施工組織設計。3）現行設計規(guī)范、施工指南、驗收標準、技術規(guī)程（暫規(guī)）等。4）經批準的設計文件、施工圖紙和設計技術交底資料、紀要。5）項目辦相關文件。6）征地拆遷實際情況。項目部資源狀況、施工技術水平及管理水平；1.2工程簡介蘭州繞城高速公路既是連云港至霍爾果斯（G30）高速公路在蘭州市區(qū)的過境段，又是青島至蘭州國家高速公路（G22）終點——甘肅省會蘭州市的城市環(huán)線，該項目在國家高速公路網及區(qū)域路網中具有非常重要的地位和作用。本項目為土建第三合同段（LRN03）。起點位于蘭州市榆中縣和電八泵站，起點樁號為YK5+500（ZK5+505.37)；終點位于蘭州市榆中縣和平鎮(zhèn)邵家溝（和平隧道洞內），終點樁號YK9+500(ZK9+500)，沈家河大橋（分離式）505.2m/1座，沈家河大橋，橋墩共有23個，其中左幅12個（方形實心墩1#、12#），右幅13個（方形實心墩1#、2#、12#），其余為矩形空心墩。矩形高度在28-45m。矩形空心墩截面形式分為2.5×6m、3×6m、實心墩1.8×1.8m、三種形式。混凝土約7600m3。1.3主要工程數量沈家河大橋主要工程數量見下表。橋梁工程一覽表序號名稱中心里程孔數及跨度長度（m）預制梁(片)下部構造橋墩(個)橋臺(個)樁(根)1沈家河大橋YK7+763.3左線525.2510812254ZK7+775.3右線485.2132641.4施工條件1）地理位置項目區(qū)地處蘭州市榆中縣和平鎮(zhèn)。2）地形、地貌項目區(qū)屬隴西黃土高原西部，是青藏高原向黃土高原的過渡帶。地形地貌總體為南北高（黃土溝梁區(qū)），中間低（河谷盆地區(qū)），大部為海拔1500-2000m的黃土覆蓋的丘陵，盆地，其次為海拔較高的石質山地。按地形地貌可分為黃土梁及黃土溝谷、河流溝谷、低山丘陵地貌三個不同部分。3）氣象特征氣候屬中溫帶大陸性氣候，冬無嚴寒、夏無酷暑，氣候溫和，區(qū)內海拔平均高度1520m，年均氣溫11.2℃，年均降水量327mm，全年日照時數平均2446小時，無霜期180天以上。在全國公路氣候自然分區(qū)中屬甘東黃土山地區(qū)Ⅲ3。4）水文項目區(qū)河流屬于黃河流域，主要有黃河及其支流雷壇河、宣家溝。5）交通、通信狀況本標段起點附近有309國道以及較發(fā)達的縣鄉(xiāng)道路，交通條件較便利較好。沿線通信較好。1.5地質情況橋梁、路基地質主要為沖擊黃土層，厚度不等，土黃色，土質均勻，稍濕，空隙發(fā)育少，具層理，可塑，底部3m軟塑，表層0.3m種植土，底部為深褐色，空隙較發(fā)育，含礫石、砂；以下底層為沖洪積圓礫層，青灰色，稍濕，中密，多呈渾圓、次圓狀。最大粒徑10cm，粒徑2-3cm約占25%，局部夾雜卵石，粉質粘土層，沙土充填，底部為角礫，土黃色、灰色，分選性差，稍密，中密，骨架成分以灰?guī)r，編織砂巖等碎屑為主，一般2-20cm占75%，粘性土充填為20%，局部夾雜碎石薄層。上部黃土具有濕陷性。階地地下水質類型為SO42—Ca2+-Mg2+-HCO3-型水，對混凝土具有中腐蝕性，對鋼筋混凝土結構中的鋼筋有微弱腐蝕性。不良地質現象與特殊性巖土：隧址區(qū)特殊性巖土為濕陷性黃土。一般厚度12-16m，最厚度可達35-40m，黃土的產狀受古地形所控制，梁上一般為水平產出，但在梁邊溝谷地帶，具有和溝谷坡度一致的傾斜。由于隧道進出口通過濕陷性黃土層，黃土濕陷性對隧道有一定的影響。不良地質主要為黃土陷穴，黃土陷穴直徑1-20m，深度可達5-20m，呈串珠狀，局部黃土沖溝兩側發(fā)育黃土崩塌。本段黃土陷穴深度大，貫通性好，為大氣降水和坡面徑流下滲提供通道，對隧道安全有一定的影響。1.6工程重難點1）征地拆遷難度非常大，沿線管線遷改量非常大，特別是軍用光纜改移難度最大。2）工點和工序多，線路交叉點多，既有線保暢難度大，施工干擾大，施工步驟規(guī)劃為重點。3）沈家河大橋與和平隧道橋隧相接，施工橋臺的樁基及臺身時對隧道施工有非常大的影響，在架梁時影響更大，4）箱梁預制工藝要求高，怎樣保證其施工質量和外觀為難點。5）土石方開挖和填筑方量較大，怎樣合理調配土石方為重點。2總體目標2.1項目工期目標要求2.2.1項目總工期1）計劃總工期：24個月；開工日期：2014年10月1日；計劃交工日期：2016年9月30日。根據當地氣候和規(guī)范要求，橋涵、11月16日至次年2月15日為冬休期。2）進度指標施工進度指標如下：橋梁：孔樁旋挖鉆按2根/天；墩高30米以下的實心墩墩身：1.2米/天；空心墩墩身：0.8米/天；3）主要節(jié)點工期橋梁工程總體施工安排安排一個橋梁工區(qū)負責本標段4座橋梁的施工任務，下設3個橋梁施工班組，兩個班組負責沈家河大橋，1個班組負責箱梁預制，橋梁架設及橋面施工；優(yōu)先安排沈家河大橋施工。施工順序：樁基優(yōu)先，承臺緊跟，橋墩除了左幅的9#、10#、11#墩外其他橋墩在2015年底完完成。具體各段施工時間如下：（1）沈家河大橋孔樁：計劃2015年7月2日完成除左幅9#、10#、11#墩（主要為左幅9#、10#、11#墩因受征地拆遷影響）。承臺：計劃2015年5月27日～2015年7月29日完成除左幅9#、10#、11#墩外。墩臺身（含蓋梁墊石）：右幅計劃2015年5月30日～2015年10月30日，完成除左幅9#、10#、11#墩外。架梁：計劃2016年5月1日～2015年6月1日，左幅計劃2015年6月2日～2015年6月28日。橋面鋪裝：右幅計劃2015年6月1日～2015年8月2日。左幅計劃：2016年7月1日～2016年6月30日。（2）梁場建設及箱梁預制梁場建設：計劃2015年8月10日～2015年10月15日，箱梁預制：計劃2016年4月1日～2015年7月15日。2.2.22015年計劃2015年度計劃完成具體實物指標如下：1）橋梁工程橋梁工程一覽表序號名稱中心里程孔數及跨度長度（m）預制梁(片)下部構造橋墩(個)橋臺(個)樁(根)擴基(個)1沈家河大橋YK7+763.3ZK7+775.3箱梁，先簡支后連續(xù)左線525.25右線565.210812（13）41180總計1082541180（1）沈家河大橋完成剩余孔樁，完成沈家河大橋全部承臺23個；墩臺身27個；蓋梁27個；箱梁架設109片；完成右幅橋面鋪裝485.2m。2.2.3主要工程形象進度主要工程形象進度見附表。2.2.4質量目標按《公路工程竣（交）工驗收辦法》和《公路工程竣（交）工驗收辦法實施細則》相關規(guī)定，要求工程分項、分部工程質量合格率達到100%，全標段竣（交）工驗收的質量評定必須達到合格標準。2.2.5安全生產目標三無：無因工傷亡、無交通傷亡、無火災及水災事故；一杜絕：杜絕重大機械安全事故；一控：控制年負傷頻率在12‰以下；三消滅：消滅違章指揮、消滅違章作業(yè)、消滅慣性事故。2.2.6環(huán)境保護及文明施工目標不污染環(huán)境，不造成水土流失，不浪費土地，做到文明施工，保護生態(tài)環(huán)境，防止水土流失，創(chuàng)文明施工樣板及安全標準工地。3施工總體部署及主要施工方案、要點3.1施工總體部署和任務劃分3.1.1施工隊伍部署和任務劃分根據合同段工程量、施工難度及工程情況和征地拆遷情況，計劃組織2個開挖班組、1個二襯班組，1個管棚班組，1個出渣班組，1個旋噴樁班組，2個孔樁班組、1個路基班組及臨時工程施工班組進行本年度的施工任務施工，各班組任務劃分和隊伍安排見下表。任務劃分及施工隊伍安排表序號施工隊伍主要任務1劉國哲班組負責沈家河大橋孔樁,墩身，施工3.1.2勞動力配置人員實行彈性編制，動態(tài)管理。序號施工隊伍人數時間1孔樁205-7月2承臺156-6月墩身406-10月蓋梁76-10月3.1.3機械、試驗檢測設備配備及設備、材料進場計劃主要施工機械設備配置表序號設備名稱型號規(guī)格單位數量進場日期備注橋、預制場、涵洞工程機械設備1發(fā)電機AC6DM2-41D臺22014.8.222挖機大宇220臺22014.10.123挖機現代225臺12014.10.234吊車徐工25T臺52015.5.255塔吊55m套32015.6.176隨車吊東風5T6M臺22014.10.2先進1臺，根據施工進展陸續(xù)進場7架橋機40/200臺12016.4.18運梁車臺22016.4.19門機100T臺22015.8.210門機5T臺42015.8.2含加工中心11數控設備套22015.9.512智能張拉套12016.4.513智能壓漿套12016.4.51415旋挖鉆220套22014.10.116鋼筋籠滾焊機套12014.10.717砼泵車三一46m臺22015.3.20根據實際情況18電焊機500型臺82014.7.2319鋼筋彎曲機40型臺22014.10.520鋼筋切斷機40型臺22014.10.521鋼筋調直機40型臺22014.10.522切割機400MM臺32014.10.523電力變壓器S11-315/KVA臺12014.11.5車行天橋及附近涵洞24電力變壓器S11-800/KVA臺12014.11.5跨線橋、預制場及附近涵洞25配電柜800KVA套12014.11.526配電柜315KVA套12014.11.53.1.4主要材料供應計劃序號材料名稱單位小計2014年2015年2016年四季度一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度1I級鋼筋t11405020015028020020050102II級鋼筋t7463100500100015001500130010005633水泥t80938500393815000150001600015000150005004粉煤灰m33700502504006006007007004005柴油t215350100450500500300200336中粗砂m368634500500010000150001500015000500031347碎石m3139855100010000200003000030000300001000088553.2橋梁孔樁施工本標段橋梁位于沈家河上或沈家河階地上，橋址區(qū)上部地層為沖洪積黃土層，厚30m以上，土質較均勻，空隙含量較少，以下為沖洪積圓礫、角礫層，飽和、中密。所有橋梁墩臺樁基均設計為摩擦樁，孔樁采用旋挖鉆進行，吊車配合鉆機安裝鋼筋籠，混凝土拌合站拌制混凝土，混凝土輸送車運輸，混凝土輸送泵灌注水下混凝土。3.3承臺施工3.3.1、工藝流程大體積混凝土承臺及擴大基礎施工時，由于混凝土單位時間內澆筑量大，混凝土水化熱形成的內外溫差及收縮等會引起非均勻變形，同時變形還受到結構內外的約束，承臺容易產生裂縫，所以，施工中必須采取有效的措施和方法，防止混凝土有害裂縫的產生，保證承臺施工的質量。根據承臺型式，混凝土采用分層澆筑，同時，布設冷卻水管，采用自然通水冷卻混凝土澆筑產生的水化熱，其施工工藝流程：施工的底模---模板制安--鋼筋制安--冷卻管及測溫元件的安裝---混凝土灌注---混凝土養(yǎng)護。3.3.2施工準備孔樁施工完畢后，進行樁基檢測，檢測合格后支護開挖基坑至設計標高，灌注一層素混凝土作為承臺鋼筋及混凝土施工的底模?？讟稑额^按設計位置截齊，對承臺位置進行準確的施工測量放線。3.3.3、模板工程承臺施工用模板擬采用1.5m×1.0m的定型鋼模拼裝成大塊鋼模，再運至現場拼裝。采用Φ50鋼管作為模板的橫、豎加勁肋肋。模板內側用預制的同標號砂漿墊塊墊于承臺鋼筋與模板間，以保證保護層厚度；外側用型鋼或方木與基坑壁撐緊，保證位置準確。在承臺四周用Φ50鋼管搭設腳手架，便于模板安裝及混凝土澆筑。3.3.4、鋼筋工程（1）鋼筋的下料及加工在鋼筋加工場進行，然后運至施工場地內。（2）在綁扎承臺鋼筋前，先進行承臺的平面位置放樣，在封底混凝土面上標出每根底層鋼筋的平面位置，準確安放鋼筋。（3）豎向增設一些Φ28鋼筋作為承臺鋼筋的支承筋，保證每層鋼筋的標高，以免鋼筋網的變形太大。（4）在綁扎承臺頂網鋼筋時，將墩身的豎向鋼筋預埋，預埋件的位置采用型鋼定位架定位，確保預埋位置，經復測無誤后方可進行混凝土的澆筑。3.3.5、冷卻管及測溫元件的安裝（1）冷卻管采用Φ25焊接鋼管，接頭采用鋼接頭，拐角處采用彎頭。先將鋼管按冷卻管安裝圖下料及攻絲并運至現場，鋼筋綁扎完畢后，按設計位置安裝，接頭處先涂上油漆再擰緊，可防止混凝土澆筑過程中漏漿堵管及通水過程中漏水。安裝完畢后，進行試通水，檢查管路通水正常方進行下一道工序。（2）測溫元件在鋼筋及冷卻管安裝完畢后安裝，安裝時將元件安裝固定在設計位置，保證位置準確、固定牢固，將導線沿鋼筋引出承臺頂面一定高度，用膠布包裹導線端頭，避免弄臟。同時，引出的導線要逐一編號，便于溫度監(jiān)測。8080a80a-2*802570806060Ⅰ—ⅠⅡⅡ2008080a80a-2*802570808070Ⅰ—ⅠⅡⅡ30070（3）冷卻水管的布置a)冷卻水管采用Φ25mm鋼管，布置間距為80b)冷卻管的布置考慮以下原則：能保證各層冷卻管能獨立通水，且拆模不影響通水；每層要分多根獨立管道，縮短冷卻路徑，以使砼冷卻均勻；能根據測溫結果調節(jié)各管路通水量。c)抽水循環(huán)冷卻，通水時間從砼覆蓋冷卻管開始，以后根據測溫結果調節(jié)通水量直至停水。3.3.6、混凝土工程混凝土采用集中生產，輸送泵泵送澆筑施工。（1）混凝土的泵送。采用混凝土輸送泵泵送，泵送前用水泥砂漿濕潤輸送管道，以防堵管。混凝土坍落度控制在200mm左右，以便泵送。（2）混凝土的澆筑A、混凝土澆筑前，必須對承臺范圍內的雜物、積水進行全面清理，對模板、鋼筋、冷卻管及預埋件位置進行認真檢查，確保位置準確。B、混凝土澆筑的準備過程中，必須對機械設備進行全面檢修，對材料準備情況進行核查，對各崗位的人員逐一落實。C、混凝土澆筑采用分層連續(xù)澆筑，可利用混凝土層面散熱，同時便于振搗，分層厚度為30cm。層內從承臺短邊開始，由兩邊向中間澆筑。并在前層混凝土初凝之前，將次層混凝土澆完畢，保證無層間冷縫發(fā)生。D、混凝土的振搗，采用插入式振搗器，操作中嚴格按振動棒的作用范圍進行，嚴禁漏搗。振搗時應快插慢抽，嚴格控制振搗時間，避免因振搗不密實出現蜂窩麻面，或因振搗時間過長而出現振搗性離析的情況。E、為保證混凝土澆筑時其自由下落高度不大于2m，澆筑時應視情況設置溜槽或串筒，必要時在承臺頂網鋼筋上開幾個“天窗”，澆筑到頂面時補焊截斷的鋼筋。F、在中線附近低洼處放置排污泵，及時清除混凝土澆筑過程中匯集的表面泌水，如在澆筑過程中遇到降雨，應用彩條布遮蓋承臺上空。G、混凝土施工完畢后，在初凝之前對混凝土表面進行抹壓收汗，以清除混凝土表面早期產生的塑性裂縫。H、承臺混凝土澆筑速度不小于60m3/h。（3）混凝土的養(yǎng)護表面用麻袋覆蓋并灑水進行保溫保濕養(yǎng)護。側模外掛麻袋保溫，根據測溫結果指導養(yǎng)護工作，將降溫速度控制在2℃/d，養(yǎng)護時間14d3.4、施工注意事項承臺大體積砼溫度裂縫控制主要技術措施3.4.1、優(yōu)化砼配合比a)選用425#低熱礦渣硅酸鹽水泥，其水化熱較425#普通硅酸鹽水泥水化熱低10%左右，選定水泥廠家后，應進行水泥水化熱測定的試驗，測出實際水化熱。b)粗骨料選用級配良好的碎石，含泥量不大于1%，細骨料選用天然砂，含泥量不大于1.5%，以降低水泥用量。c)采用“雙摻技術”，即同時摻加粉煤灰和高效減水劑，可有效降低單位砼水泥用量并延緩溫升峰值出現時間。d)選定材料后，通過計算和試配，最終選定合理的配合比。在保證承臺設計所規(guī)定的強度和滿足施工要求的工藝特性的前提下，應符合減少水泥用量和降低水泥水化熱的原則。3.4.2、進行各項檢算選定砼配合比后，根據施工條件對施工階段大體積砼澆注塊體的溫度、溫度應力及整澆長度進行檢算，保證施工方案的正確性。同時根據計算結果確定各項溫度指標和制定詳細的溫度監(jiān)測方法、冷卻措施和養(yǎng)護措施。3.4.3、材料降溫a)炎熱季節(jié)施工，骨料堆均應遮蓋防止日曬，如砼入模溫度過高，則在使用前用冷水沖洗砂石料，強制降溫，然后拌合時調整用水量。b)水泥棚要四周通風，保持棚內陰涼，水泥均用出廠10天以上的，不使用剛出廠的散裝水泥，可避免水泥本身的高溫導致砼入模溫度偏高。c)必要時，可考慮加入適量冰塊降低拌合用水的溫度，加冰量由計算確定。3.4.4、機具降溫拌合前要用冷水沖洗配料機和攪拌機，輸送前沖洗輸送泵，輸送時要用草袋覆蓋泵管，防止日照高溫。3.4.5、分層澆注采用分層連續(xù)澆注，層厚30cm3.4.6、進行溫度監(jiān)控a)在承臺砼澆注前，在測點預埋熱電偶作測溫元件，用電子測溫儀進行溫度測量監(jiān)控。選用WZCT-10型熱電偶作為測溫元件，測溫元件的分布按冷卻鋼管每層中部及四邊角分布5個,則共需要測溫元件605個;選用數顯的電子測溫儀（量程0℃～150℃）作為二次儀表。承臺砼溫度監(jiān)測點的布置以真實地反映出砼體的溫度分布場、降溫速度、冷卻效果為原則。b)承臺砼各測點溫度的監(jiān)測頻率。在砼澆注初期應保持每天三次，待砼體內溫度變化緩慢后可降低測溫頻率。c)根據測溫結果指導冷卻系統(tǒng)工作及養(yǎng)護工作，確保砼體中心溫度與表面溫度溫差不超過規(guī)范規(guī)定的25℃，其中砼的表面溫度應以砼外表以內50mm處的溫度為準。3.4.7、加強養(yǎng)護調節(jié)砼澆注完畢，側模外覆蓋草簾保溫；抹面收漿后，表面上加蓋草簾進行保溫保濕養(yǎng)護，防止砼表面干裂，延緩降溫速率。覆蓋層的厚度根據溫控指標的要求計算。根據測溫結果調節(jié)冷卻管通水量的大小，當砼中心與砼表面的溫差過大時，可將冷卻管出口的溫水覆蓋砼表面，提高砼表面溫度，減少砼體內外溫差。3.5、質量控制擴大基礎或承臺的質量檢驗標準應符合下列要求；3.5.1、承臺的允許偏差和檢驗方法（見表-1）表-1序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1尺寸±30尺量長、寬、高各2點2頂面高程±20測量5點3軸線偏位15測量縱橫各2點4前后、左右邊緣距設計中心線尺寸±30尺量各邊2處3.2、基礎施工的允許偏差和檢驗方法（見表-2）表-2序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1基礎前后、左右邊緣距設計中心線±50測量檢查每邊不少于2處2基礎頂面高程±30測量檢查不少于5處3．6、墩身施工方法3.6.1.塔吊提升法翻模是由上、下二組根據墩身不同位置各種規(guī)格的模板組成，隨著混凝土的連續(xù)灌筑，下層混凝土達到拆模強度后，用塔吊配合自下而上將模板拆除，接續(xù)支立，如此循環(huán)往復，完成橋墩的灌注施工。結合現場的實際情況，在空心段底部預留人洞，供人員施工使用，待空心段施工完成后進行封閉；本管段空心高墩均采用塔吊提升翻模施工，模板采用鋼模，分節(jié)施工，每環(huán)模板設計2.25m，底層設調整塊。調整節(jié)澆筑完畢后，然后進翻模施工，第一次澆筑4m,以后每次澆筑2.25m。模板采用塔吊、汽車吊等設備提升，混凝土可以采用泵送或塔吊提升。塔吊施工安全措施：1、上崗前對上崗人員進行安全教育，戴好安全帽，嚴禁酒后操作。2、塔機的安拆工作時，風速超過13m/s和雨雪天，應嚴禁操作。3、操作人員應戴好必要的安全裝置，保證安全生產。4、服從統(tǒng)一指揮，禁止高空拋物。5、注意周圍環(huán)境，如高壓線、地面承載力等，確保拆裝安全。6、安裝拆卸塔機派專門人員警戒，嚴禁無關人員在作業(yè)區(qū)內穿行。7、拆裝塔機的整3.6.2制作及安裝鋼筋除去預埋鋼筋表面雜質，按圖紙和設計規(guī)范要求進行綁扎和焊接鋼筋。雙面焊搭接長度不得小于5d，單面焊不得小于10d，每截面搭接數不得大于截面鋼筋的50%。焊縫寬度不得小于0.8d,焊縫必須飽滿。鋼筋焊接要求：1、當缺乏閃光對焊條件時，可采用電弧焊、電渣壓力焊、氣壓焊。鋼筋交叉連接，無電阻電焊機時，可采用手工電弧焊。各種預埋件T型接頭鋼筋與鋼板的焊接，也可采用預埋件鋼筋電弧壓力焊。電渣壓力焊只適用于豎向鋼筋的連接，不能用作水平鋼筋和斜筋的連接。2、鋼筋焊接的接頭型式、焊接方法、適應范圍應符合現行《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ18）的規(guī)定。3、鋼筋焊接前必須根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。4、鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，宜采用雙面焊縫。5、鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致。接頭雙面焊縫的長度不應小于5b（d為鋼筋直徑）。鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應采用與主筋同級別的鋼筋，其總截面面積不應小于被焊鋼筋的截面積。幫條長度滿足設計要求，如用雙面焊縫不應小于5d，如用單面焊縫不應小于10d。6、凡施焊的各種鋼筋均應有材質證明書或試驗報告單。焊條、焊劑應有合格證。各種焊接材料應分類存放和妥善保管，并應采取防止腐蝕、受潮變質的措施。7、受力鋼筋焊接接頭應設置在內力較小處，并錯開布置，在接頭長度區(qū)段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率，在受拉區(qū)為50%，受壓區(qū)則不受限制（焊接接頭區(qū)段是指35d長度范圍內，但不得小于500mm）。8、電弧焊接和綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，也不宜位于構件的最大彎矩處。焊接時，對施焊場地應有適當的防風、雪、雨，嚴寒設施。接頭的混凝土保護層厚度宜滿足現設計要求，凈保護層厚度不小于25mm。連接套筒之間的橫向凈距不宜小于25mm。鋼筋綁扎要求：1、鋼筋的交叉點宜采用直徑0.7-2.0mm的鐵絲扎牢，必要時可采用電焊焊牢。2、結構或構件拐角處的鋼筋交叉點應全部綁扎；中間平直部分的交叉點可交錯綁扎。3、鋼筋綁扎時除設計有特殊規(guī)定者外，箍筋應與主筋垂直。4、綁扎鋼筋的鐵絲頭絲頭不應進入混凝土保護層內。鋼筋網片設置：在主墩墩身外露部分鋼筋保護層內設一層φ6冷軋帶肋鋼筋網，鋼筋間距10×10cm，冷軋帶肋鋼筋焊網接長采用插接法接長，插接長度不小于30倍鋼筋直徑，且凈保護層不小于2.5cm。鋼筋焊網采用廠家定型加工，工地現場安裝綁扎，安裝時注意搭接長度及保護層厚度滿足要求。主筋的接長及垂直度的控制沈家河大橋主墩Φ28主筋采用直螺紋套筒連接1、主筋接長采用直螺紋套筒連接，先在地面完成鋼筋端頭的車絲，后借助塔吊和施工架（帶工作平臺）完成套筒，車絲套筒接頭應符合關于機械連接的各項技術要求。主筋垂直度的控制是控制墩身垂直度的關鍵步驟，其控制方法用線垂法。先用線垂法把每層四個角主筋的垂直度調整好，后用長鋼筋點焊在主筋上形成閉合圈，借助閉合圈調整主筋的垂直度。2、鋼筋直螺紋套筒連接施工工藝(1)施工工序原材檢測→鋼筋下料→絲頭加工→鋼筋連接（制安）。(2)加工工藝流程A、鋼筋端部平頭使用鋼筋切割機進行切割；B、按照鋼筋規(guī)格所需的調整試棒調整好滾絲頭內孔最小尺寸；C、按鋼筋規(guī)格更換漲刀環(huán)，并按規(guī)定的絲頭加工尺寸調整好剝肋加工尺寸：D、調整剝肋擋塊及滾軋行程開關位置，保證剝肋及滾軋螺紋的長度符合絲頭加工尺寸的規(guī)定；標準型接頭的絲頭有效螺紋長度應不小于1/2連接套筒長度，且允許誤差為+2P；E、絲頭加工時應用水性潤滑液，不得使用油性潤滑液;F、鋼筋絲頭加工完畢經檢驗合格后，應立即帶上絲頭保護帽或擰上連接套筒，防止裝卸鋼筋時損壞絲頭。（3）連接要求A、連接鋼筋時，鋼筋規(guī)格和連接套的規(guī)格應一致，并確保鋼筋和連接套的絲扣干凈、完好無損。B、必須用力矩扳手擰緊接頭。C、力矩扳手的精度為±5%，要求每半年用扭力儀檢定一次。D、連接鋼筋時應對正軸線將鋼筋擰入連接套，然后用力矩扳手擰緊。接頭擰緊值應滿足表一規(guī)定的力矩值，不得超擰，擰緊后的接頭應作上標記，防止鋼筋接頭漏擰。E、鋼筋連接前要根據所連接鋼筋直徑的需要將力矩扳手上的游動標尺刻度調定在相應的位置上。即按規(guī)定的力矩值使力矩板手鉗頭垂直鋼筋軸線均勻加力。當聽到力矩扳手發(fā)出“咔嗒”聲響時即停止加力（否則會損壞扳手）。F、連接水平鋼筋時必須依次連接，從一頭往另一頭，不得從兩邊往中間連接，連接時一定兩人面對站定，一人用扳手管鉗卡住已連接好的鋼筋，另一人用力矩扳手擰緊待連接鋼筋，按規(guī)定的力矩值進行連接，這樣可避免弄壞已連接好的鋼筋接頭。G、力矩扳手不使用時，將其力矩值調為零，以保證其精度。H、使用扳手對鋼筋接頭擰緊時，只要達到力矩扳手調定的力矩值即可，擰緊后按下列力矩值檢查：滾軋直螺紋鋼筋接頭擰緊力矩值鋼筋直徑/㎜≤1618~2022~2528~32擰緊力矩值/（N·m）100200260360注：當鋼筋直徑不同的鋼筋連接時，擰緊力矩值按較小直徑鋼筋的相應值取用。3.6.3立模模板采用定型鋼模，墩底設置調節(jié)塊以滿足墩身截面尺寸的變化，模板采用吊車安裝。模板直線段和圓弧端兩種，直線段分三節(jié)，圓弧段模板根據墩身高度進行配置，每節(jié)2.25m。模板進場后必須（按模板設計圖）組織現場驗收，并做好驗收記錄。其中對于鋼模板表面平整度按照同一板面3mm控制，拼縫處錯臺按照2mm控制。支立第一層模板時，在承臺邊模板下口抹寬10cm高度一定的砂漿找平層，找平層嵌入墩柱不超過1cm，并保證下口嚴密。模板支立后，接縫采用膠帶密封，嚴禁漏漿。拉桿不易拉的太緊，拉緊程度以保證模板不變形為宜。拉桿采用精軋螺紋鋼。拉桿及螺帽絲口要不定期經常檢查，如發(fā)現有損壞及滑絲要立即更換。墩身開始施工時首先要立調整節(jié)模板，模板必須調整成設計水平高度，可以稍微低于設計標高預留施工縫誤差，但必須水平，以便立下一次標準節(jié)翻模板。待混凝土強度達到2.5Mpa，拆除模板。在綁扎鋼筋的同時，拆除底節(jié)和第二節(jié)模板，依次連接在第一節(jié)模板上，進行安裝調整。拆除的模板應及時檢查、修整、清除表面灰漿、污垢，并涂刷脫模劑，安裝新一節(jié)模板時，按照墩身坡度變化列出收分表分別予以劃分，準確安裝調整節(jié)，模板調整好后，并用全站儀、水準儀校正、調整模板中心與標高。模板安裝前砼面必須鑿毛，清洗干凈，在澆筑砼前灑水濕潤；鋼筋表面的水泥漿必須敲干凈。墩身翻模施工示意圖見下圖所示。.保護層墊塊的設置與固定混凝土墊塊應具有足夠的強度和密實性，墊塊強度應與墩身砼同等級；墊塊的制作厚度不應出現負誤差，正誤差應不大于1mm。墊塊應相互錯開、分散設置在鋼筋與模板之間，但不應橫貫混凝土保護層的全部截面進行設置。墊塊在結構構件側面和底面所布設的數量應不小于3個/m2,重要部位適當加密。墊塊應與鋼筋綁扎牢固,且其綁扎的絲頭不應進入混凝土保護層內。混凝土澆筑前，應對墊塊的位置、數量和緊固程度進行檢查，不符合要求時應及時處理，應保證鋼筋的混凝土保護層厚度滿足設計要求和規(guī)范規(guī)定。3.6.4澆筑混凝土砼澆注時水平分層進行，每層澆注厚度控制在30cm左右。采用φ70mm插入式振動棒振搗密實。振動器移動間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍；與側模應保持5～10cm距離；插入下層混凝土5～10cm。對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。砼振搗要適當，既要防止振搗不足，也要防止過振，以“砼不再下沉、表面開始泛漿、不再出現氣泡、并將模板邊角填滿充實”為度。砼澆筑完畢時計算泵管內砼數量，保證將該模砼澆筑滿并防止浪費，嚴禁將砂漿澆筑入模板內。混凝土澆筑前應在待澆筑段墩身頂面合理設置布料料斗，料斗下口接長為3m的串筒，有效的防止砼的離析。在墩身周圍包裹土工布或薄膜，采用噴灑水的方法進行養(yǎng)護，在底節(jié)模板底部周邊設置噴淋水管。由于翻模施工時全部荷載通過穿墻螺栓由墩身承受,故需保證混凝土的質量，其配料、拌和、澆灌、振搗、養(yǎng)護等工序由試驗人員負責。澆筑前對預埋穿墻螺栓的部位認真檢查，混凝土應嚴格分層對稱澆筑?；炷恋谋盟?）混凝土泵的安全使用及操作，應嚴格執(zhí)行使用說明書和其他有關規(guī)定。同時，應根據使用說明書制訂專門操作要點。2）混凝土泵的操作人員必須經過專門培訓合格后，方可上崗獨立操作。3）泵送混凝土時，混凝土泵的支腿應完全伸出，并插好安全銷。4）混凝土泵與輸送管連通后，應按所用混凝土泵使用說明書的規(guī)定進行全面檢查，符合要求后方能開機進行空運轉。5）混凝土泵啟動后，應先泵送適量水以濕潤混凝土泵的料斗、活塞及輸送管的內壁等直接與混凝土接觸部位。6）經泵送水檢查，確認混凝土泵和輸送管中無異物后，應采用下列方法之一潤滑混凝土泵和輸送管內壁。(1)泵送水泥漿；(2)泵送1∶2水泥砂漿；(3)泵送與混凝土內除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂漿。潤滑用的水泥漿或水泥砂漿應進行廢棄處理，不得澆筑墩身砼內。7）開始泵送時，混凝土泵應處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)。泵送速度，應先慢后快，逐步加速。同時，應觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉順利后，方可以正常速度進行泵送。8）混凝土泵送應連續(xù)進行。如必須中斷時，其中斷時間不得超過混凝土從攪拌至澆筑完畢所允許的延續(xù)時間。9）泵送混凝土時，活塞應保持最大行程運轉。10）泵送混凝土時，如輸送管內吸入了空氣，應立即反泵吸出混凝土至料斗中重新攪拌，排出空氣后再泵送。11）泵送混凝土時，水箱或活塞清洗室中應經常保護充滿水。12）在混凝土泵送過程中，若需接長3m以上(含3m)的輸送管時，仍應預先用水和水泥漿或水泥砂漿，進行濕潤和潤滑管道內壁。13）混凝土泵送過程中，不得把拆下的輸送管內的混凝土撒落在未澆筑的地方。14）當混凝土泵出現壓力升高且不穩(wěn)定、油溫升高、輸送管明顯振動等現象而泵送困難時，不得強行泵送，并應立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲擊輸送管彎管、錐形管等部位，并進行慢速泵送或反泵，防止堵塞。15）當輸送管被堵塞時，應采取下列方法排除：（1）重復進行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新攪拌后泵送；（2）用木槌敲擊等方法，查明堵塞部位，將混凝土擊松后，重復進行反泵和正泵，排除堵塞；（3）當上述兩種方法無效時，應在混凝土卸壓后，拆除堵塞部位的輸送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，應先排除管內空氣后，方可擰緊接頭。16）在混凝土泵送過程中，有計劃中斷時，應在預先確定的中斷澆筑部位，停止泵送；且中斷時間不宜超過1h。17）當混凝土泵送出現非堵塞性中斷時，應采取下列措施：（1）混凝土泵車卸料清洗后重新泵送；或利用臂架將混凝土泵入料斗，進行慢速間歇循環(huán)泵送；有配管輸送混凝土時，可進行慢速間歇泵送；（2）固定式混凝土泵，可利用混凝土攪拌運輸車內的料，進行慢速間歇泵送；或利用料斗內的料，進行間歇反泵和正泵；（3）慢速間歇泵送時，應每隔4～5min進行四個行程的正、反泵。18）向下泵送混凝土時，應先把輸送管上氣閥打開，待輸送管下段混凝土有了一定壓力時，方可關閉氣閥。19）混凝土泵送即將結束前，應正確計算尚需用的混凝土數量，并應及時告知混凝土攪拌處。20）泵送過程中，廢棄的和泵送終止時多余的混凝土，應按預先確定的處理方法和場所，及時進行妥善處理。21）泵送完畢時，應將混凝土泵和輸送管清洗干凈。22）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵時，布料設備的出口應朝安全方向，以防堵塞物或廢漿高速飛出傷人。23）當多臺混凝土泵同時泵送或與其他輸送方法組合輸送混凝土時，應預先規(guī)定各自的輸送能力、澆筑區(qū)域和澆筑順序。并應分工明確、互相配合、統(tǒng)一指揮。3.6.5施工縫的處理砼在凝固過程中由于砼收縮，使得靠近模板的砼與模板出現細微縫隙，如果不加以處理，則在澆筑上層砼時，水泥漿勢必沿著該縫隙滲入下層砼表面，影響外觀質量，所以在下次爬升模板前用水泥漿沿模板四周封閉縫隙。砼澆筑完成后應將散落的砼清理干凈，在砼終凝后進行砼頂面鑿毛，并灑水養(yǎng)護。由于墩身砼分次澆注存在施工縫，而施工縫處理得當與否，對砼的耐久性有著重要影響。因此，如何處理好兩次砼澆注間的接縫是本施工方案的一道重要工序。我部擬從以下幾方面入手：嚴格按規(guī)范要求對接縫砼進行鑿毛和淡水沖洗處理；縮短前后兩次砼澆注的時間間隔，以減小兩層砼間因收縮、徐變的不同而產生的附加內力；第二次砼澆注前對鑿毛砼頂面進行淡水潤濕至飽和，并鋪一層1~2cm厚的1:2水泥砂漿。3.6.6混凝土的養(yǎng)護夏季施工時混凝土初凝后在表面及側面沿四周設置養(yǎng)護水管，不間斷澆水保濕養(yǎng)護，拆模時間不少于2.5d；拆模后養(yǎng)護時間不小于7d。3.6.7工藝流程1）空心墩施工工藝流程圖3.6.8模板翻升a、模板解體，將每塊模板解體前先用掛鉤吊住模板并懸吊在倒鏈滑車吊鉤上，然后拆下拉桿、豎帶及圍帶。將模板放置在掛欄上。b、模板的清理。用拋光機對模板內表面進行清理，然后在其上均勻涂刷脫模劑。c、檢查調整模板組裝質量，使之達到墩身設計要求，經調整檢查合格后，最后上緊豎帶、圍帶、拉筋、安放撐木，緊固各部連接螺栓，灌注砼。3.6.9拆模在安裝鋼筋的同時，可以開始拆下面一節(jié)外模工作。拆模時用手拉葫蘆將下面一節(jié)模板與上面一節(jié)模板上下掛緊，同時另設兩條鋼絲繩栓在上下節(jié)模板之間。拆除左右和上面的連接螺栓，然后通過兩個設在模板上的簡易脫模器使下節(jié)模板脫落。脫模后放松葫蘆，使拆下的模板由鋼絲繩掛在上節(jié)的模板上。然后逐個將四周各模板拆卸并懸掛于上節(jié)模板上。這樣將拆模工作和鋼筋安裝工作同時進行，節(jié)約至少半天時間，同時最大限度地減少了對塔吊工作時間的占用。3.6.10墩身混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完成初凝后應采用噴淋裝置養(yǎng)護，并應保持濕潤。3.6.11控制標準墩臺模板允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1前后、左右距中心線尺寸±10測量檢查每邊不少于2處2表面平整度31m靠尺檢查不少于5處3相鄰模板錯臺1尺量檢查不少5處4空心墩壁厚±3尺量檢查不少5處5同一梁端兩墊石高差2測量檢查6墩臺支承墊石頂面高程0～5經緯儀測量7預埋件和預留孔位置5縱橫兩向尺量檢查混凝土墩臺允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸±20測量檢查不少于5處2空心墩壁厚±53橋墩平面扭角2°4表面平整度51m靠尺檢查不少于5處5簡支混凝土梁每片砼梁一端兩支承墊石頂面高差3測量檢查每孔砼梁一端兩支承墊石頂面高差46簡支鋼梁支承墊石頂面高差57支承墊石頂面高程0～-108預埋件和預留孔位置53.7墩頂蓋梁施工方案3.7.1、墩頂蓋梁施工蓋梁施工前提是在墩身施工對施工人員、材料合理運輸的基礎上采用預留孔洞插鋼軸搭設施工平臺。（1）在澆筑最后一段混凝土前，在墩身模板示出帶橫坡的頂面線，在墩身橫向薄壁前后對應預留兩個外徑φ150mm的蓋梁牛腿孔道，PVC管按計算高度安設，位置一定準確，并用鐵絲將PVC管與墩身鋼筋綁扎牢固，墩身前后側對應的孔道應在同一軸線。（2）墩身澆筑到設計標高時，在混凝土終凝前，順僑向在實體墻前后墩預留長約25cm的壓槽寬（槽寬3cm，間距20cm），待拆模后將長2米的Φ28螺紋鋼筋放入預留槽內并與墩身主筋焊接，形成蓋梁底模平臺骨架。預留槽內所有鋼筋應與蓋梁為同一橫坡，頂面高度應比墩身設計標高低5cm；平臺骨架上鋪設5cm厚的松木板做為蓋梁不予拆除的永久底模，鋪設好的松木板與墩頂（蓋梁底）為同一標高。(或不預留，用槽鋼直接緊貼墩身放在I45a工字鋼上)（3）蓋梁施工時，在兩道貫通預留孔道內。各穿一根4米的φ140mm鋼軸，在鋼軸上貼墩身橫向架設兩道I45a工字鋼，然后在I45a工字鋼兩頭懸空部分順橋方向以60cm間距均勻布設6根I12a工字鋼，進行搭設蓋梁施工平臺。（4）為了保證混凝土質量，必須認真對混凝土進行振搗。3.8梁體預制施工方案3.8.1、后張法預制梁施工1、施工工藝流程圖后張法預制梁施工工藝流程見“圖二后張法預制梁施工工藝流程圖”3.8.2、施工準備工作（1）材料準備：=1\*GB3①預制箱梁所需水泥、碎石、砂、鋼筋、鋼絞線、錨夾片、波紋管等所有材料進場，且各種材料規(guī)格型號和質量嚴格按設計及規(guī)范要求，檢驗均合格后上報。底底模制作鋼筋骨架綁扎波紋管安裝固定立模立卜_立鋼筋制作波紋管制作錨墊板定位砼澆制拆模張拉預應力筋穿束清孔養(yǎng)護編束模板制作砼拌制砼試塊制作壓砼試塊孔道壓漿封錨制漿起吊運輸制作水泥漿試塊壓水泥漿試塊圖二后張法預制梁施工工藝流程圖=2\*GB3②預制箱梁施工前已完成C50混凝土施工配合比的試驗及上報驗證工作。=3\*GB3③所需模板已進場，結構尺寸、質量已檢驗符合設計圖紙要求，并已完成打磨試拼。（2）臺座布置：在預制梁場內布置40m箱梁臺座12個、（3）張拉設備標定：對千斤頂、高壓油泵、油表配套校驗、標定，確定張拉力與油壓（油表讀數）的關系，根據標定結果計算出油表讀數與理論伸長值，作為張拉依據。（4）其他施工用電、用水、運輸、吊裝等原規(guī)劃預制梁場均能滿足要求。（5）施工前編制可操作性強的施工技術交底，并按照三級作業(yè)指導交底的要求使各工種作業(yè)人員熟練掌握施工方法、流程、順序、技術要求和作業(yè)任務，確保施工滿足各項技術要求，有序進行。3.8.3、鋼筋制作及安裝（1）鋼筋制作在加工之前，對鋼筋必須先作清污、除銹和調直處理。鋼筋制作在鋼筋加工棚進行，鋼筋先進行試下料和試彎制，合格后進行批量下料，統(tǒng)一制作成形后按綁扎進度分批運往綁扎現場裝配成型。骨架的主筋在焊接時應適當配料，使之在成型焊接時其對焊接頭能按規(guī)范要求錯開設置。直徑在16mm以上的鋼筋采用電焊連接，其焊接長度：單面為10d，雙面焊為5d（d為鋼筋直徑），配置在同一截面的接頭嚴格按施工規(guī)范執(zhí)行。箱梁Ⅰ級鋼筋采用焊接，Ⅱ級鋼筋采用冷拉。（2）鋼筋安裝鋼筋骨架在現場采用人工綁扎，其裝配等程序是：安裝底板鋼筋→在臺座兩側準確標出各段鋼筋網片的定位線→安裝腹板鋼筋→安裝內?！壴敳夸摻?。底模清理干凈，涂上一層隔離劑，安裝梁體鋼筋。預制梁體的鋼筋應進行整體綁扎，定位鋼筋應位置準確，以確保預應力管道的平順，當梁體鋼筋與預應力管道相碰時，可適當移動梁體的構造鋼筋或進行適當彎折。對預應力筋豎彎及平彎處的箍筋應特別注意綁扎牢固。在綁扎梁體鋼筋時應同時綁扎預留鋼筋，橋面泄水孔處鋼筋可適當移動。綁扎鐵絲尾段不得伸入保護層內。鋼筋的凈保護層用墊塊與底板隔離，墊塊采用高強水泥砂漿墊塊，墊塊間距50cm呈梅花型布置。預埋件、預留孔的設置。梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設置齊全、位置準確。①支座鋼板加工及安裝按圖紙設計加工制作，安裝之前必須進行檢查驗收，內容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座螺栓不與支座板焊接等。②橋面預埋件防撞護欄、梁端伸縮縫等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預埋筋與梁體的連接。安裝時嚴格按設計圖紙施工，確保其位置準確無誤。鋼筋加工及安裝要求見“表十鋼筋加工及安裝檢查項目表”表十鋼筋加工及安裝檢查項目表項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差（㎜）檢查方法1受力鋼筋間距兩排以上排距±5每構件檢查2個斷面用尺量同排梁板、拱肋±10基礎、墩臺、柱±20灌注樁±202箍筋，橫向水平鋼筋、螺旋筋間距+0,－20每構件檢查5～10個間距3鋼筋骨架尺寸長±10按骨架總數30％檢查寬，高或直徑±54彎起鋼筋位置±20每骨架抽查30％5保護層厚度柱、梁、拱肋±5每構件沿模板周邊檢查8處基礎、墩、臺±10板±33.8.4、預應力孔道安裝預應力孔道在各部位鋼筋綁扎后分區(qū)域設置，孔道采用金屬波紋管成孔，內襯PVC管，以防止漏漿，并保證管道線型。波紋管采用“定位網法”安裝，嚴格按照設計給定的坐標將波紋管用“#”形定位筋進行固定，定位筋用φ8鋼筋，曲線段每50cm一道，直線段每100cm一道。鋼束平彎處設置防崩鋼筋，每50cm一道，防崩鋼筋的內側圓弧一定要與波紋管內曲面相密貼，定位筋和防崩鋼筋點焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松動。定位過程中應防止銳器刮破、電弧焊火花燒傷波紋管，以免造成漏漿。波紋管接頭采用套接并纏綁膠帶封牢。用大一號波紋管作為接頭，接頭長度不小于30厘米，接縫處用膠帶纏裹牢固，防止進漿，往返纏繞一圈，纏繞寬度5厘米。波紋管的安裝，應做到曲線圓滑，直線順直，圓直段過渡平順，在安裝過程中與波紋管沖突的鋼筋適當調整位置。安放錨墊板前應先安裝設計安放的螺旋筋，焊接錨下鋼筋網片。在安裝錨墊板時，應注意錨墊板的方向，避免壓漿口處于槽口下方，還應特別注意端模與錨墊板的垂直。波紋管應伸入錨墊板內約10cm,并且波紋管與錨墊板接頭處需用膠帶纏緊，以防止漏漿。喇叭型錨墊板與梁端面必須在一個平面，垂直于孔道軸線，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松動。用泡沫塑料將喇叭口堵嚴，防止掉進雜物。預應力孔道安裝前，逐根檢查波紋管是否有孔洞、彎折或松扣現象，孔道安裝好、安裝內模前，應逐根進一步仔細檢查。3.8.5、模板制作與安裝（1）模板按照設計圖紙尺寸及施工要求由廠家統(tǒng)一制作成鋼模板，運至現場后進行試拼。對于稍有變形的模板，試拼前要進行整形。兩模板接縫處打磨機打磨，以防止?jié)仓炷習r漏漿。模板拼裝按規(guī)范要求允許誤差：相鄰兩板表面高差1mm，表面平整度3mm，軸線偏位5mm，模內長寬尺寸不低于設計，預埋位置10mm，模板標高±10mm，縱向位移±10mm。不符合規(guī)范要求的模板，不能用于施工。模板拼好后對模板內側進行除銹、刷脫模劑，拼裝后進行打磨并編號。（2）模板在安裝前應先用打磨機進行除銹，之后用砂輪磨光機進一步磨光，將模板表面的氧化物質徹底清除干凈，然后用干凈的海綿擦去表層雜質，涂刷一層脫模劑。模板安裝采用龍門吊配合人工安裝，模板安裝時用水平尺控制模板的垂直度，保證模板位置準確。模板連接使用高強螺栓。模板底座使用對拉桿進行對拉，控制模板的偏位。內模以跨中為界分兩段，分別吊裝安放。吊裝時要控制好內模位置，防止內模左偏或右偏。吊裝完成后，檢測內模的平面位置，符合圖紙及規(guī)范要求后，固定內模。合格后，安裝端頭模板，端頭模板與底座垂直。自檢合格后，報請監(jiān)理工程師驗收，綁扎頂板鋼筋。（3）內側和外側模板拼裝時，平整度調整到5mm以內，相鄰模板之間不能有錯臺。底座兩側與側模接縫平整，連接縫采用50mm橡膠管安裝在底座的預留槽鋼內防止跑漿，橡膠管要求彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿。側模與端模之間的連接縫采用3mm橡膠墊板防止跑漿，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。模板連接縫間隙大于2mm時，應貼膠帶密封或用膩子抹平，預應力管道錨具處，間隙大時用海綿填塞，以防止水泥漿進入波紋管。（4）外模的下端采用φ20拉桿鋼筋,按80cm間距固定一道在臺座上，兩端加密，間距為50cm。固定螺栓不要一次緊到位，先檢查模板整體線型，若發(fā)現有過大的偏差應及時調整然后再鎖緊螺栓。在外模上端兩槽鋼間φ20拉模鋼筋按間距80cm一道布置，兩端加密，間距為50cm。內模的下口定位：在底板鋼筋上焊接短鋼筋，鋼筋的長度根據圖紙底板的厚度變化。模模板安裝完畢后，檢驗模板位置及穩(wěn)定性。模板自檢合格后涂刷脫模劑，報請專業(yè)監(jiān)理工程師驗收，驗收合格后方可進行下一道工序。模板制作允許偏差見“表十一模板制作時允許偏差表”。表十一模板制作時允許偏差表項目允許偏差（mm）外形尺寸長，高0，-1肋高+5面板端偏斜≤0.5螺栓的孔眼位置孔中心與板面的間距+0.3板端中心與板面檢舉0，-0.5沿板長、寬方向的孔+0.6板面局部不平1.0板面和板側撓度+1.0模板安裝允許偏差見“表十二模板安裝的允許偏差表”。表十二模板安裝的允許偏差表項目允許偏差（mm）模板內部尺寸+5，0軸線偏位10模板相臨兩板表面高低差2模板表面平整5預埋件中心線位置3預埋孔洞中心線位置10預埋孔洞截面內部尺寸+10，03.8.6、綁扎頂板鋼筋和負彎矩預應力管道埋設頂板鋼筋在加工場地加工成半成品，人工運至現場進行綁扎，頂板鋼筋制作時，須嚴格按設計圖制作，焊接與搭接長度均應滿足規(guī)范要求。綁扎時應特別注意保護層設置。綁扎時應注意端橫梁及連續(xù)段鋼筋的伸出與預留。綁扎頂板鋼筋時，還應注意齒板鋼筋必須一次完成。預制邊梁和連續(xù)端梁時，還要注意泄水管、護欄預埋筋、伸縮縫預埋件、橋面連續(xù)預埋件等各類預埋件的預埋，防止漏埋，同時應認真檢查預埋件位置的準確性，確認無誤后，方可進行下一道工序。頂板鋼筋及齒板鋼筋綁扎時，可同時布設負彎矩預應力管道，預應力管道用鋼帶卷制成的鋼波紋管。卷制的波紋管應保證卷壓緊密不漏漿。波紋管嚴格按設計圖紙坐標布設，定位筋每100cm設置一道。安裝完成后，檢查整體尺寸和平面位置，自檢合格后，報請監(jiān)理工程師驗收。3.8.7、混凝土澆筑在砼澆筑前嚴禁在波紋管內穿入鋼絞線，應穿入一定規(guī)格的塑料管，在負彎矩波紋管內應穿入同鋼絞線規(guī)格一致的鋼筋。（1）混凝土配合比必須由工地實驗室配制設計完成并報請監(jiān)理工程師，批準后方可使用。混凝土拌制前，實驗室對砂、石進行含水量進行檢測，據此對配合比進行調整，然后換算為施工配合比。（2）混凝土必須嚴格按實驗室下達的施工配合比進行拌制?；炷劣勺越ɑ炷翑嚢枵炯邪柚?，混凝土罐車運至施工現場，龍門吊吊料入模?；炷吝\至施工現場后，必須檢查混凝土拌和物的坍落度和和易性。（3）混凝土澆筑順序為：先澆筑底板，再澆筑腹板，最后澆筑頂板?；炷吝\至現場用吊起吊料斗澆注混凝土，從腹板兩側對稱下料，并由內模天窗輔助下料，先將底板的一段布滿混凝土，再對稱澆注兩側腹板，腹板澆注到梁長的三分之一時開始從一端澆注頂板混凝土，如此使混凝土澆注成臺階式斜坡狀從梁的一端循環(huán)前進到另一端。（4）底板采用50型插入式振搗棒進行振搗，底板混凝土用振搗棒振搗密實，底板澆筑好后用塑料板壓封。腹板用30型插入式振搗棒，并使用一定的附著式振搗器進行振搗，腹板分四層階梯，每層必須搗實密實；在振搗上一層混凝土時振搗棒要插入到下一層混凝土5～10cm，有利于兩層混凝土融合在一起。頂板采用50型插入式振搗棒進行振搗?；炷琳駬v密實標志是混凝土不再下沉，不再出現氣泡，表面呈現平坦、泛漿。（5）為了保證混凝土的質量，要求每罐方量不超過8m3，防止混凝土坍落度損失過大，影響梁體的質量。澆筑完畢對頂板部分進行收面壓光。待混凝土初凝后，進行頂板刷毛。（6）混凝土澆筑注意事項①澆筑混凝土前，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并做好記錄。模板內的雜物，積水和鋼筋污垢要清理干凈，模板縫隙填塞嚴密。②混凝土澆注時應避免振動器碰撞預應力筋的管道、預埋件等，防止水泥漿進入波紋管內。在安裝外模前，通知所有參與混凝土振搗的搗固工來現場觀察腹板內波紋管和鋼筋位置及間距，記住模板和鋼筋、鋼筋到波紋管的距離，以便在混凝土澆注時做到心中有數。③當混凝土澆注到梁的末端時，為避免端頭產生蜂窩等不密實現象，應改從梁的另一端向相反方向投料，在距該端4～5米處合攏。④混凝土澆筑時，應現場取樣制作混凝土同期養(yǎng)生試件，作為梁體強度的見證。⑤梁體混凝土灌注采用斜向分段、水平分層、一次灌注完成不設施工縫。施工中應加強觀察，防止漏漿，欠振和漏振現象發(fā)生。模板邊角以及振動器振動不到的地方應輔以插釬振搗。⑥混凝土澆筑時要避免振動器碰撞預應力管道、預埋件、模板，對錨墊板后鋼筋密集區(qū)應認真、細致振搗，確保錨下混凝土密實。⑦砼澆筑時，應不斷抽動正彎矩中的塑料管及負彎矩鋼筋，以防止由于波紋管破損導致水泥漿流入管道中而堵塞預應力管道。3.8.8、混凝土養(yǎng)護（1）梁體混凝土養(yǎng)護是一個關鍵工序，確保梁體混凝土強度慢速增長，防止干縮及溫度裂紋產生，必須引起重視。梁體混凝土養(yǎng)護制定明確的養(yǎng)護制度。冬期施工時對梁體混凝土的養(yǎng)護采取保溫措施，其他季節(jié)氣溫高晝夜溫差小，采用自然噴淋養(yǎng)護。箱梁混凝土澆筑完成后，應在收漿后盡快予以覆蓋和灑水養(yǎng)護。覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面，并應保證混凝土表面始終保持濕潤。養(yǎng)護所用水應與拌和用水相同。養(yǎng)生方法為頂板用透水土工布覆蓋養(yǎng)生，腹板采用噴淋式養(yǎng)護，從澆筑完畢混凝土凝固后進行灑水，保持混凝土表面濕潤，直到梁體強度達到設計強度，且養(yǎng)護時間不得少于7d。梁片的預制要有同條件養(yǎng)生試塊，試塊要放置在梁片的頂板上，與該梁片同時、同條件養(yǎng)生。（2）冬季養(yǎng)生采用蒸汽養(yǎng)生，主要措施如下：=1\*GB3①鍋爐及管道安裝鍋爐安裝后必須由特檢部門檢查驗收后方可投入使用。鍋爐安放位置見蒸汽養(yǎng)生管道布設圖。用Ф50鋼管做主管道沿梁場鋪設，在每2排臺座之間設置1個分汽缸，軟管接通分汽缸可以通至每個臺座。橡膠管設置出氣孔，約3m設置一個。②養(yǎng)護過程將梁體用篷布進行覆蓋，在篷布內布設好管道，并與分汽缸上通氣孔接好，打開閥門，使飽和蒸汽通入暖棚內，按靜置、升溫、恒溫、降溫四個程序對梁體進行蒸養(yǎng)。③養(yǎng)護注意事項靜養(yǎng)階段：混凝土澆筑完畢后，如環(huán)境溫度不低于10℃，在蒸汽養(yǎng)護前，應首先進行靜養(yǎng)，靜養(yǎng)時間4～6小時。升溫階段：蒸汽升溫速度不宜太快，應為每小時10～15℃。恒溫階段：恒溫階段溫度宜控制在45℃以下，最高溫度不超過60℃，恒溫時間24～48小時。降溫階段：混凝土蒸汽養(yǎng)生達到規(guī)定養(yǎng)生強度后，不應立即停止蒸汽，應緩慢降溫，降溫速度不大于每小時15℃。出池溫度：混凝土表面溫度與外界環(huán)境溫差小于20℃時，才允許撤去養(yǎng)護罩。3.8.9、模板拆?；炷翉姸冗_到2.5MPa后，進行側模、端頭和負彎矩區(qū)模板的拆除，對于翼緣較寬時，根據養(yǎng)護情況適當延遲側模的撤除時間；內模應在混凝土強度能保證其表面不發(fā)生塌陷和裂縫現象時，方可拆除。拆模時間不宜過早，防止碰壞混凝土。模板的拆除順序應遵循先支后拆，先拆后支的順序，拆除模板時不允許猛烈地敲打和強扭，嚴禁拋扔。模板支架拆除后，維修整理，分類存放保管。3.8.10預應力鋼絞線穿束及張拉（1）鋼絞線下料及編束預制箱梁鋼絞線使用公稱直徑d=15.2mm的高強度、低松弛鋼絞線，其標準抗拉強度為1860MPa，彈性模量為1.95×105MPa，控制張拉應力按設計圖紙要求控制。首先檢查鋼絞線質量是否符合設計要求，保證鋼絞線表面無裂紋毛刺，機械損傷，氧化鐵皮或油跡。鋼絞線下料長度經計算確定，L=(兩錨頭間的設計長度)+2(錨具厚度+限位板厚度+千斤頂長度+預留長度)。鋼絞線切割用砂輪機切割后編成束，編束時保持每根鋼絞線之間平行，不纏繞，每隔1.0-1.5m用22#鉛絲綁扎一道，鉛絲扣向里，綁好的鋼絞線束編號掛牌堆放，離開地面，以保持干燥，并支墊遮蓋防止雨淋生銹。（2）穿束箱梁鋼絞線采用鋼套牽引法，穿束時鋼絞線頭纏膠帶，防止鋼絞線頭被掛住。穿束前先清理孔道，應用通孔器檢查，如果道內有水份或雜物，用高壓空氣把水份和雜物吹干凈以保孔道暢通。待箱梁梁體混凝土達到設計強度的90%，且齡期不小于7天時，方可穿束張拉。錨墊板孔內應無雜物、無空洞，若有空洞或漏振或其它缺陷，應在拆模后鑿除松散混凝土采用環(huán)氧樹脂砼補強，待達到強度后才可進行張拉。檢查鋼絞線的表面不得帶有潤滑劑，油漬等降低鋼絞線混凝土粘結力的物質，表面允許有輕微浮銹，但不得銹蝕成目視可見的麻坑，穿束前應對鋼絞線下料長度及編束是否正確進行再次檢查，確認無誤后即可進行穿束。用膠布把穿束的前端包好，裹的厚度以不影響鋼絞線的穿行為宜，也不得裹得太薄而刺傷波紋管。穿束工作一般采用人工穿束，穿束困難的預應力筋可借助一根φ5的長鋼絲作為引線，用卷揚機進行穿束。鋼束穿好后，安裝工作錨、工作夾片。（3）張拉=1\*GB3①預應力筋的張拉力計算為了保證張拉工作安全可靠和準確性，所選用設備的額定張拉力要大于所張拉預應力筋的張拉力。預應力筋的張拉力計算如下：Ny=N×δk×Ag×0.95（正彎矩）式中：Ny——預應力筋的張拉力；N——同時張拉的預應力筋的根數；δk——預應力筋的張拉控制應力；按設計圖紙要求進行控制；Ag——單根鋼絞線的截面積。預制箱梁采用高強度、低松弛鋼絞線，公稱直徑為15.20mm，截面面積為140mm2，其標準抗拉強度為1860MPa，鋼絞線彈性模量為1.95×105MPa。②預應力鋼材平均張拉力P均的計算P均=P（1-e-(kx+μθ)）/（kx+μθ）（注：當預應力鋼材為直線是時，P均=P）P——預應力鋼材張拉端的張拉力（KN）x——從張拉端至計算截面的孔道長度（M）θ——從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad）k——孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數μ——預應力鋼筋與管道壁的摩擦系數③張拉機具設備和儀表選用張拉設備為2臺YCD型150噸穿心式千斤頂和兩臺ZL-500型電動油泵進行張拉，通過上式計算可知，能夠滿足現場生產的需要。根據規(guī)范及張拉應力的要求，采用油壓表的量程為0～60Mpa，精度為1.5級，其讀數盤的直徑要求大于150mm。張拉設備在使用前必須進行標定方可進行施工。=4\*GB3④預應力筋張拉順序預應力筋的張拉順序嚴格按照設計及施工規(guī)范進行張拉。鋼束采用整束兩端分段同時張拉，張拉力和伸長量校核進行控制，張拉完成后錨固。箱梁頂板負彎矩鋼束在接頭混凝土達到設計強度的90%后（混凝土齡期不小于7d）方可張拉，頂板負彎矩鋼絞線采用兩端逐根對稱單根張拉。=5\*GB3⑤預應力筋張拉伸長值預應力筋按技術規(guī)范和設計圖紙進行張拉,張拉程序為0→初始應力0.15σcon→0.3σcon→σcon（持荷2min錨固）。張拉時，邊張拉邊測量伸長值，采用應力、應變雙控制，實際伸長值與理論伸長值相比誤差控制在±6%以內，如發(fā)現伸長值異常則暫停張拉并通知監(jiān)理工程師，張拉現場記錄及時整理，并報監(jiān)理工程師，并按監(jiān)理工程師批示的措施進行處理。張拉過程中出現的響動或異常現象立即停止施工，進行檢查，查明原因后再行張拉。鋼絞線理論伸長值ΔL計算：△L=P均×L×100/Ay×Ey△L——預應力鋼材理論伸長值（cm）P均——預應力鋼材的平均張拉力（KN）L——從張拉端至計算截面孔道長度（M）Ey——預應力鋼材的彈性模量（MPa）（取1.95×105MPa）Ay——預應力鋼材截面面積（mm2）=6\*GB3⑥張拉伸長值的校核預應力鋼材用應力控制方法張拉時，應以伸長值校核。實際伸長值與理論伸長值之差應控制在±6%以內。否則，應暫停張拉，待查明原因并采取措施加以調整后，方可繼續(xù)張拉。預應力鋼材張拉前應先調整初應力σ0（取張拉控制應力的15%），再開始張拉和測量伸長值。實際伸長值除測量的伸長值外，應加上初應力時的推算伸長值。預應力筋張拉的實際伸長值△L，按照下式計算：ΔL=ΔL1+ΔL2式中：ΔL1——從初應力15%σcon至最大張拉應力間的推算伸長值（cm）。ΔL2——從初應力15%σcon至30%σcon時的實際伸長值（cm）。=7\*GB3⑦張拉注意事項A.張拉前，應先試壓與梁同步養(yǎng)護試塊的強度，當達到設計強度的90%以上時，方可張拉。B.張拉前，應檢查錨墊板平面是否與孔道軸線垂直，表面不得有混凝土渣等雜物。應檢查錨環(huán)及夾片是否干凈，如有雜物及時清除。工作夾片安裝時，應均勻整齊，采用鋼管搗齊，使其均勻受力。為方便退掉工具錨，可在工具錨夾片外裹2～3層塑料薄膜或涂上白臘。C.張拉時，兩臺千斤頂要同步進行，嚴格按規(guī)定的張拉程序進行。張拉時和張拉后，每束鋼鉸線斷絲或滑絲不得超過1根或每個斷面絲之和不超過該斷面鋼絲總數的1%。D.制定張拉安全措施。由于張拉現場臨時電線多，張拉機具移動頻繁和雨季施工的原因，應嚴防電和機械傷人事故發(fā)生。張拉現場應有明顯標志，與該工作無關的人員禁止入內。張拉時，千斤頂后面不準站人，以防預應力筋拉斷或錨具彈出傷人。E.油泵運轉有不正常情況時，應立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。千斤頂支架必須和梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。F.作業(yè)有專人負責指揮，操作時嚴禁摸踩及碰撞力筋，在測量伸長及擰螺母時，應停止開動千斤頂。在高壓油管的接頭，應加防護套以防噴油傷人。G.張拉時，應使千斤頂的張拉力作用線與預應力鋼材的軸線重合一致。對曲線預應力筋應使張拉力的作用線與曲線孔道末端中心點的切線相重合，不得偏移。H.已張拉完而尚未壓漿的梁，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋斷裂而釀成重大事故。（5）、孔道壓漿=1\*GB3①預應力筋張拉后，孔道應盡早壓漿，以防預應力鋼束銹蝕或松弛。=2\*GB3②將桶內水泥漿放出流至下面存漿器內開始壓漿。壓漿口采用閥門控制，待出漿口冒出水泥漿顏色與攪拌桶內一致時，關閉閥門。靜置2分鐘后，補壓2分鐘，補壓強度要不低于0.7MPa。然后關閉壓漿口閥門，壓注下一孔道。=3\*GB3③水泥漿拌制時間不少于2分鐘,直到獲得均勻稠度為止。壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。為保證管道中充滿灰漿，關閉出漿口，保持不低于0.7MPa的一個穩(wěn)壓期，穩(wěn)壓期不低于2min。=4\*GB3④壓漿注意事項A、對于因延遲使用所致的流動度降低的水泥漿，不得通過增加水來增加其流動度。B、為使孔道流暢，并使?jié){液和孔壁結合良好，壓漿前應用壓力水沖洗孔道，使用中性皂液的孔道更應盡量沖洗至排出水色清凈為止，并用壓縮空氣排出孔內積水。C、壓漿時，每一工作班應留取不小于3組的試件，標準養(yǎng)護28d，檢查其抗壓強度，交驗用的試件必須與梁體所用水泥漿采取同樣條件進行養(yǎng)護。D、孔道壓漿時，有關操作人員應戴防護眼鏡，以防止泥漿噴出射傷眼睛。當箱梁預應力筋張拉完畢，孔道壓漿全面完成并達到設計強度后，即可進行支架卸落。卸落支架時，應先從跨中位置往兩側卸落的順序進行。E、壓漿過程中及壓漿后48h內，結構混凝土的溫度不得低于5℃，否則采取保溫措施。當氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。3.8.11封錨孔道壓漿后應立即將梁端水泥漿沖洗干凈，檢查通氣孔，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢，以備澆筑非連續(xù)段封錨混凝土。驗收合格后進行封錨，必須嚴格控制封錨后梁體的長度。封錨混凝土應仔細操作并認真插搗，務使錨具處的混凝土密實，封錨采用與梁體同強度的混凝土，封端采用預制成的堵頭板進行封堵。澆注封錨混凝土時，應嚴格控制梁體長度，澆注后應進行養(yǎng)護。封錨混凝土澆筑后，靜置1～2h，帶模澆水養(yǎng)護。脫模后在常溫下一般養(yǎng)護時間不少于7天。冬季氣溫低于5℃時不得澆水，養(yǎng)護時間增長，采取保溫措施。當封錨混凝土達到10Mpa后，方可拆模。3.8.11移梁存放壓漿水泥漿強度達到40Mpa時，方可用龍門吊將梁吊出張拉臺，吊入存梁區(qū)存放。3.9、預制梁架設施工3.9.1梁板的運輸預制梁在預制場的運輸采用龍門吊機，達到移梁強度的梁體由龍門吊按設計吊點位置起吊，移至存梁區(qū)存放。預制梁場外運輸25米箱梁采用2臺運梁平車運輸。30米T梁采用1臺運梁平車運輸。3.9.2、梁板的架設梁體架設采用架橋機或汽車吊架設，架梁時嚴格控制其對橋墩的水平沖擊力，做到“慢加速，勻移動”。架橋機架梁流程見“圖三梁體架設施工工藝流程框”。圖三梁體架設施工工藝流程框圖3.9.3、梁體架設施工步驟（1）梁體架設具體施工步驟①運梁平車運梁至架橋機尾部制動，前吊梁行車與梁體前端通過吊具連接。梁體架設施工步驟一②前吊梁行車拖梁和運梁平車上后臺車配合前移梁體，梁體前端行至架橋機主梁1/2處。梁體架設施工步驟二③梁體繼續(xù)前移，梁體后端至架橋機尾部；后吊梁行車與梁體后端通過吊具連接；前后吊梁行車共同配合前移梁體。梁體架設施工步驟三④前后吊梁行車載梁行至架橋機架梁段；降低梁體高度距離墩面200mm；前后、左右調整梁體位置，就位梁體并支撐牢固；架橋機退回重復以上步驟進行下片梁架設,直到整孔架完,架橋機準備過孔。梁體架設施工步驟四（2）架橋機過孔①架橋機架設該孔完畢；于橋面鋪設架橋機臨時軌道；解除架橋機后支腿臺車下部2個機械頂，臺車輪落于軌面上；頂升輔支腿油缸，使前支腿下調整節(jié)離開墩面梁體架設施工步驟五②架橋機前移開動后支腿臺車電機，使架橋機前移；架橋機前移至設計位置；安裝后支腿臺車機械頂下部4個調整墊塊；收回輔支腿油缸，調整前支腿，支平主梁。梁體架設施工步驟六③調運下導梁吊梁行車前移吊起下導梁后端；輔支腿臺車吊輪吊起下導梁前端；前吊梁行車前移，推動下導梁前移；下導梁行至其中心稍后輔支腿1m處停止，下導梁天車捆吊下導梁；前吊梁行車和下導梁天車吊下導梁同時前移。梁體架設施工步驟七④架橋機過孔完畢前吊梁行車行至前支腿附近停止；解除前吊梁行車捆吊；下導梁天車繼續(xù)拖動下導梁前移；下導梁天車拖動下導梁至設計位置；支平、調整、穩(wěn)固下導梁；拆除架橋機臨時軌道；全面檢查，架橋機準備架梁。梁體架設施工步驟八⑤架最后一孔跨架設最后一孔時，摘除下導梁前后支撐，并將下導梁置于路基上；同時折疊前支腿下部折疊節(jié)，并支撐于橋臺上，架設最后一孔。梁體架設施工步驟九3.10、梁體整體化施工待預制梁架設后，進行結構整體化施工。3.10.1、現澆接頭與濕接縫施工在結構連續(xù)施工之前，應完成現澆接頭與濕接縫施工。接頭混凝土澆筑順序嚴格按設計文件要求執(zhí)行，梁體預制到澆筑完橫向濕接縫的時間不超過3個月。3.10.2、波紋管及鋼鉸線安裝在現澆連續(xù)段鋼筋安設完畢應按圖紙規(guī)定安設波紋管、鋼鉸線，預應力材料（鋼鉸線、錨具等），應滿足技術規(guī)范要求。波紋管的接縫為防止有異物進入波紋管，銜接的接頭部分周邊用寬塑膠帶纏繞數層封嚴，以防澆筑混凝土時漏漿。3.10.3、施加負彎矩預應力在預應力張拉之前首要條件按設計要求技術好負彎矩參數，預應力張拉應從兩端同時進行。每次張拉一股。每孔先張拉中間股，然后對稱地進行兩側鋼絞線的張拉。3.10.4、孔道壓漿在現澆連續(xù)段混凝土強度達到設計要求，對負彎矩預應力鋼鉸線進行張拉后，即對預應力孔道進行壓漿。3.10、橋面鋪裝施工橋面鋪裝按設計要求鋪設鋼筋網、分幅澆筑施工，并預留出伸縮縫位置，按設計要求安裝泄水管。鋪裝層的施工采用混凝土輸送車運送混凝土，滾筒式振搗器搗固混凝土。橋面鋪裝工藝流程如下：測量放樣→安裝鋼筋→立?！鷿仓炷痢B(yǎng)護。鋪裝前應將預制梁頂鑿毛并清洗干凈，以保證預制梁與橋面鋪裝結合緊密，共同受力；鋪裝橋面時，不得在鋼筋上擱置重物而使鋼筋變位，并在澆注過程中注意鋼筋是否移動；澆筑混凝土時從下坡向上坡進行。4、人員實行彈