五大工具和七大手法的應(yīng)用

五大工具和七大手法的應(yīng)用質(zhì)量對一個產(chǎn)品來說有多重要，不言而喻，關(guān)乎生死。就像一個美若天仙的小姐姐，如果滿口臟話，毫無修養(yǎng)，老司機(jī)就會覺得低俗、不好看，和大家常說的“好看的皮囊千篇一律，有趣的靈魂萬里挑一”是一樣的，有學(xué)識、優(yōu)雅和好看才真是美，高質(zhì)量才是硬道理。五大工具APQP即產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃,是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促進(jìn)與所涉及的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于公司高層管理者對努力達(dá)到使顧客滿意這一宗旨的承諾。產(chǎn)品質(zhì)量策劃有如下的益處：引導(dǎo)資源，使顧客滿意促進(jìn)對所需更改的早期識別避免晚期更改以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品SPC即統(tǒng)計(jì)過程控制，主要是指應(yīng)用統(tǒng)計(jì)分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進(jìn)行適時監(jiān)控，科學(xué)區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機(jī)波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定從而達(dá)到提高和控制質(zhì)量的目的。SPC非常適用于重復(fù)性的生產(chǎn)過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統(tǒng)計(jì)控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力，為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況，以防止廢品的產(chǎn)生，減少對常規(guī)檢驗(yàn)的依賴性，定時以觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代大量檢測和驗(yàn)證工作。SPC實(shí)施意義降低成本降低不良率，減少返工和浪費(fèi)提高勞動生產(chǎn)率提供核心競爭力贏得廣泛客戶實(shí)施SPC的兩個階段分析階段：運(yùn)用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統(tǒng)計(jì)穩(wěn)態(tài)監(jiān)控階段：運(yùn)用控制圖等監(jiān)控3)SPC的產(chǎn)生工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法巳不能適應(yīng)當(dāng)時經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求，必須改進(jìn)質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計(jì)方法代替事后檢驗(yàn)的質(zhì)量控制方法。1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運(yùn)用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進(jìn)行控制，為統(tǒng)計(jì)質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。4)SPC的作用確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本為制程分析提供依據(jù)區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南3FMEA即潛在的失效模式及后果分析，是在產(chǎn)品/過程/服務(wù)等的策劃設(shè)計(jì)階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的各子系統(tǒng)、零部件，對構(gòu)成過程，服務(wù)的各個程序逐一進(jìn)行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風(fēng)險，從而預(yù)先采取措施，減少失效模式的嚴(yán)重程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效地提高質(zhì)量與可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。其分類如下：設(shè)計(jì)FMEA(DFMEA)過程FMEA(PFMEA)系統(tǒng)FMEA應(yīng)用FMEA采購FMEA服務(wù)FMEAMSA即測量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計(jì)和圖表的方法對測量系統(tǒng)的誤差進(jìn)行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。PPAP即生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序。PPAP生產(chǎn)件提交保證書主要有主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗(yàn)報告，外觀檢驗(yàn)報告，功能檢驗(yàn)報告，材料檢驗(yàn)報告，外加一些零件控制方法和供應(yīng)商控制方法。主要是制造形企業(yè)要求供應(yīng)商在提交產(chǎn)品時做PPAP文件及首件，只有當(dāng)PPAP文件全部合格后才能提交；當(dāng)工程變更后還須提交報告。PPAP既是對生產(chǎn)件的控制程序，也是對質(zhì)量的一種管理方法。02七大手法檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項(xiàng)目一一列出，然后定期或不定期的逐項(xiàng)檢查，并將問題點(diǎn)記錄下來的方法，有時叫做查檢表或點(diǎn)檢表。例如：點(diǎn)檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調(diào)查表、考核表、審核表、5S活動檢查表、工程異常分析表等。1）組成要素確定檢查的項(xiàng)目確定檢查的頻度確定檢查的人員2）實(shí)施步驟確定檢查對象制定檢查表以檢查表項(xiàng)目進(jìn)行檢查并記錄對檢查出的問題要求責(zé)任單位及時改善檢察人員在規(guī)定的時間內(nèi)對改善效果進(jìn)行確認(rèn)定期總結(jié)，持續(xù)改進(jìn)2層別法層別法就是將大量有關(guān)某一特定主題的觀點(diǎn)、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關(guān)系進(jìn)行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結(jié)合使用，也可單獨(dú)使用。例如：抽樣統(tǒng)計(jì)表、不良類別統(tǒng)計(jì)表、排行榜等。實(shí)施步驟如下：確定研究的主題制作表格并收集數(shù)據(jù)將收集的數(shù)據(jù)進(jìn)行層別比較分析，對這些數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，找出其內(nèi)在的原因，確定改善項(xiàng)目3柏拉圖柏拉圖的使用要以層別法為前提，將層別法巳確定的項(xiàng)目從大到小進(jìn)行排列，再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關(guān)鍵的問題，抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù)，適用于記數(shù)值統(tǒng)計(jì)，有人稱為ABC圖，又因?yàn)榘乩瓐D的排序識從大到小，故又稱為排列圖。1）分析現(xiàn)象用柏拉圖與不良結(jié)果有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題。品質(zhì)：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等成本：損失綜述、費(fèi)用等交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等安全：發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等2）分析原因用柏拉圖與過程因素有關(guān)，用來發(fā)現(xiàn)主要問題操作者：班次、組別、年齡、熟練情況等機(jī)器：設(shè)備、工具、模具、儀器等原材料：制造商、工廠、批次、種類等作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排等3）柏拉圖的作用降低不良結(jié)果的依據(jù)決定改善目標(biāo)，找出問題點(diǎn)可以確認(rèn)改善的效果4）實(shí)施步驟收集數(shù)據(jù)，用層別法分類，計(jì)算各層別項(xiàng)目占整體項(xiàng)目的百分?jǐn)?shù)把分好類的數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總，由多到少進(jìn)行排列，并計(jì)算累計(jì)百分?jǐn)?shù)繪制橫軸和縱軸刻度繪制柱狀圖繪制累積曲線記錄必要事項(xiàng)分析柏拉圖要點(diǎn)如下：柏拉圖有兩個縱坐標(biāo)，左側(cè)縱坐標(biāo)一般表示數(shù)量或金額，右側(cè)縱坐標(biāo)一般表示數(shù)量或金額的累積百分?jǐn)?shù)；柏拉圖的橫坐標(biāo)一般表示檢查項(xiàng)目，按影響程度大小，從左到右依次排列；C繪制柏拉圖時，按各項(xiàng)目數(shù)量或金額出現(xiàn)的頻數(shù)，對應(yīng)左側(cè)縱坐標(biāo)畫出直方形，將各項(xiàng)目出現(xiàn)的累計(jì)頻率，對應(yīng)右側(cè)縱坐標(biāo)描出點(diǎn)子，并將這些點(diǎn)子按順序連接成線。5）應(yīng)用要點(diǎn)及注意事項(xiàng)柏拉圖要留存，把改善前與改善后的柏拉圖排在一起，可以評估出改善效果；分析柏拉圖只要抓住前面的2~3項(xiàng)就可以了；柏拉圖的分類項(xiàng)目不要定得太少，5~9項(xiàng)較合適。如果分類項(xiàng)目太多，超過9項(xiàng)，可劃入其它，如果分類項(xiàng)目太少，少于4項(xiàng)，做柏拉圖無實(shí)際意義；作成的柏拉圖如果發(fā)現(xiàn)各項(xiàng)目分配比例差不多時，柏拉圖就失去意義，與柏拉圖法則不符，應(yīng)從其它角度收集數(shù)據(jù)再作分析；柏拉圖是管理改善的手段而非目的，如果數(shù)據(jù)項(xiàng)別巳經(jīng)清楚者，則無需浪費(fèi)時間制作柏拉圖；其它項(xiàng)目如果大于前面幾項(xiàng)，則必須加以分析層別，檢討其中是否有原因；柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點(diǎn)而采取對策，但如果第一位的項(xiàng)目依靠現(xiàn)有條件很難解決時，或者即使解決但花費(fèi)很大，得不償失，那么可以避開第一位項(xiàng)目，而從第二位項(xiàng)目著手。4因果圖所謂因果圖，又稱特性要因圖，主要用于分析品質(zhì)特性與影響品質(zhì)特性的可能原因之間的因果關(guān)系，通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措施來促進(jìn)問題的解決，是一種用于分析品質(zhì)特性（結(jié)果）與可能影響特性的因素（原因）的一種工具，又稱為魚骨圖。1）分類追求原因型在于追求問題的原因，并尋找其影響，以因果圖表示結(jié)果（特性）與原因（要因）間的關(guān)系；追求對策型追求問題點(diǎn)如何防止，目標(biāo)如何達(dá)成，并以因果圖表示期望效果與對策的關(guān)系。2）實(shí)施步驟成立因果圖分析小組，3-6人尾號，最好是各部門的代表；確定問題點(diǎn)；畫出十線主骨、中骨、小骨及確定重大原因（一般從5M1E，即人Man、機(jī)Machine、料Material、法Method、測Measure、環(huán)Enviroment六個方面全面找出原因）；與會人員熱烈討論，依據(jù)重大原因進(jìn)行分析，找出中原因或小原因，繪至因果圖中；因果圖小組要形成共識，把最可能是問題根源的項(xiàng)目用紅筆或特殊記號標(biāo)識；記入必要事項(xiàng)。3）應(yīng)用要點(diǎn)及注意事項(xiàng)確定原因要集合全員的知識與經(jīng)驗(yàn)，集思廣益，以免疏漏；原因解析愈細(xì)愈好，愈細(xì)則更能找出關(guān)鍵原因或解決問題的方法；有多少品質(zhì)特性，就要繪制多少張因果圖；如果分析出來的原因不能采取措施，說明問題還沒有得到解決，要想改進(jìn)有效果，原因必須要細(xì)分，直到能采取措施為止；在數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上客觀地評價每個因素的主要性；把重點(diǎn)放在解決問題上，并依5W2H的方法逐項(xiàng)列出，繪制因果圖時，重點(diǎn)先放在“為什么會發(fā)生這種原因、結(jié)果”，分析后要提出對策時則放在“如何才能解決”；Why-為何要做？（對象）What-做什么？（目的）Where-在哪里做？（場所）When-什么時候做？（順序）Who-誰來做？（人）How-用什么方法做？（手段）Howmuch-花費(fèi)多少？（費(fèi)用）因果圖應(yīng)以現(xiàn)場所發(fā)生的問題來考慮；因果圖繪制后，要形成共識再決定要因，并用紅筆或特殊記號標(biāo)出；因果圖使用時要不斷加以改進(jìn)。5散布圖將因果關(guān)系所對應(yīng)變化的數(shù)據(jù)分別描述在X-Y軸坐標(biāo)系上，以掌握兩個變量之間是否相關(guān)及相關(guān)的程度如何，這種圖形叫做“散布圖”，也稱為“相關(guān)圖”。1）分類正相關(guān)：當(dāng)變量X增大時，另一個變量Y也增大；負(fù)相關(guān)：當(dāng)變量X增大時，另一個變量Y卻減小；不相關(guān)：變量X（或Y）變化時，另一個變量并不改變；曲線相關(guān)：變量X開始增大時，Y也隨著增大，但達(dá)到某一值后，則當(dāng)X值增大時，Y反而減小。2）實(shí)施步驟確定要調(diào)查的兩個變量，收集相關(guān)的最新數(shù)據(jù)，至少30組以上；找出兩個變量的最大值與最小值，將兩個變量描入X軸與Y軸；將相應(yīng)的兩個變量，以點(diǎn)的形式標(biāo)上坐標(biāo)系；計(jì)入圖名、制作者、制作時間等項(xiàng)目；判讀散布圖的相關(guān)性與相關(guān)程度。3）應(yīng)用要點(diǎn)及注意事項(xiàng)兩組變量的對應(yīng)數(shù)至少在30組以上，最好50組至100組，數(shù)據(jù)太少時，容易造成誤判；通常橫坐標(biāo)用來表示原因或自變量，縱坐標(biāo)表示效果或因變量；由于數(shù)據(jù)的獲得常常因?yàn)?M1E的變化，導(dǎo)致數(shù)據(jù)的相關(guān)性受到影響，在這種情況下需要對數(shù)據(jù)獲得的條件進(jìn)行層別，否則散布圖不能真實(shí)地反映兩個變量之間的關(guān)系；當(dāng)有異常點(diǎn)出現(xiàn)時，應(yīng)立即查找原因，而不能把異常點(diǎn)刪除；當(dāng)散布圖的相關(guān)性與技術(shù)經(jīng)驗(yàn)不符時，應(yīng)進(jìn)一步檢討是否有什么原因造成假象。6直方圖直方圖是針對某產(chǎn)品或過程的特性值，利用常態(tài)分布（也叫正態(tài)分布）的原理，把50個以上的數(shù)據(jù)進(jìn)行分組，并算出每組出現(xiàn)的次數(shù)，再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。1）實(shí)施步驟收集同一類型的數(shù)據(jù)；計(jì)算極差（全距）R=Xmax-Xmin；設(shè)定組數(shù)K，K=1+3.23logN；確定測量最小單位，即小數(shù)位數(shù)為n時，最小單位為10-n；計(jì)算組距h，組距h=極差R/組數(shù)K；求出各組的上、下限值；第一組下限值=Xmin-測量最小單位；第二組下限值（第一組上限值）=第一組下限值+組距h計(jì)算各組的中心值，組中心值=（組下限值+組上限值）/2；制作頻數(shù)表；按頻數(shù)表畫出直方圖。2）直方圖的常見形態(tài)與判定正常型：是正態(tài)分布，服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律，過程正常缺齒型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律偏態(tài)型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律離島型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律高原型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律雙峰型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律不規(guī)則型：不是正態(tài)分布，不服從統(tǒng)計(jì)規(guī)律7控制圖影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素很多，有靜態(tài)因素也有動態(tài)因素，有沒有一種方法能夠即時監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)過程、及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患，以便改善生產(chǎn)過程，減少廢品和次品的產(chǎn)出?？刂茍D法就是這樣一種以預(yù)防為主的質(zhì)量控制方法，它利用現(xiàn)場收集到的質(zhì)量特征值，繪制成控制圖，通過觀察圖形來判斷產(chǎn)品的生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況?？刂茍D可以提供很多有用的信息，是質(zhì)量管理的重要方法之一。控制圖又叫管理圖，它是一種帶控制界限的質(zhì)量管理圖表。運(yùn)用控制圖的目的之一就是，通過觀察控制圖上產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布狀況，分析和判斷生產(chǎn)過程是否發(fā)生了異常，一旦發(fā)現(xiàn)異常就要及時采取必要的措施加以消除，使生產(chǎn)過程恢復(fù)穩(wěn)定狀態(tài)。也可以應(yīng)用控制圖來使生產(chǎn)過程達(dá)到統(tǒng)計(jì)控制的狀態(tài)。產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布是一種統(tǒng)計(jì)分布.因此，繪制控制圖需要應(yīng)用概率論的相關(guān)理論和知識?？刂茍D是對生產(chǎn)過程質(zhì)量的一種記錄圖形，圖上有中心線和上下控制限，并有反映按時間順序抽取的各樣本統(tǒng)計(jì)量的數(shù)值點(diǎn)。中心線是所控制的統(tǒng)計(jì)量的平均值，上下控制界限與中心線相距數(shù)倍標(biāo)準(zhǔn)差。多數(shù)的制造業(yè)應(yīng)用三倍標(biāo)準(zhǔn)差控制界限，如果有充分的證據(jù)也可以使用其它控制界限。常用的控制圖有計(jì)量值和記數(shù)值兩大類，它們分別適用于不同的生產(chǎn)過程；每類又可細(xì)分為具體的控制圖，如計(jì)量值控制圖可具體分為均值——極差控制圖、單值一移動極差控制圖等。1）控制圖的繪制控制圖的基本式樣如圖所示，制作控制圖一般要經(jīng)過以下幾個步驟：按規(guī)定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本；測量樣本的質(zhì)量特性值，計(jì)算其統(tǒng)計(jì)量數(shù)值；在控制圖上描點(diǎn)；判斷生產(chǎn)過程是否有并行?？刂茍D為管理者提供了許多有用的生產(chǎn)過程信息，應(yīng)注意以下幾個問題：根據(jù)工序的質(zhì)量情況，合理地選擇管理點(diǎn)。管理點(diǎn)一般是指關(guān)鍵部位、關(guān)健尺寸、工藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關(guān)鍵點(diǎn)，如可以選質(zhì)量不穩(wěn)定、出現(xiàn)不良品較多的部位為管理點(diǎn)；根據(jù)管理點(diǎn)上的質(zhì)量問題，合理選擇控制圖的種類；使用控制圖做工序管理時，應(yīng)首先確定合理的控制界限；控制圖上的點(diǎn)有異常狀態(tài)，應(yīng)立即找出原因，采取措施后再進(jìn)行生產(chǎn)，這是控制圖發(fā)揮作用的首要前提；控制線不等于公差線，公差線是用來判斷產(chǎn)品是否合格的，而控制線是用來判斷工序質(zhì)量是否發(fā)生變化的；控制圖發(fā)生異常，要明確責(zé)任，及時解決或上報制作控制圖時并不是每一次都計(jì)算控制界限，那么最初控制線是怎樣確定的呢？如果現(xiàn)在的生產(chǎn)條件和過去的差不多，可以遵循以往的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，即延用以往穩(wěn)定生產(chǎn)的控制界限。下面介紹一種確定控制界限的方法，即現(xiàn)場抽樣法，其步驟如下：隨機(jī)抽取樣品50件以上，測出樣品的數(shù)據(jù)，計(jì)算控制界限，做控制圖；觀察控制圖是否在控制狀態(tài)中，即穩(wěn)定情況，如果點(diǎn)全部在控制界限內(nèi).而且點(diǎn)的排列無異常，則可以轉(zhuǎn)入下一步；如果有異常狀態(tài)，或雖未超出控制界限，但排列有異常，則需查明導(dǎo)致異常的原因，并采取妥善措施使之處在控制狀態(tài)，然后再重新取數(shù)據(jù)計(jì)算控制界