機體零件加工藝規(guī)程及工裝夾具設(shè)計（鏜孔夾具）說明書

目錄TOC\o"1-2"\h\z\u1.零件分析 11.1零件功用 11.2零件的工藝分析 12.確定毛坯 22.1確定毛坯的類型及加工余量 22.2繪制毛坯圖 23.工藝規(guī)程設(shè)計 33.1基準的選擇原則 33.2選擇定位基準 43.3制定工藝路線 53.4選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備 63.5機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 73.6確定切削用量及基本工時 74.專用夾具設(shè)計 174.1定位基準的選擇 174.2夾具的結(jié)構(gòu)類型 174.3夾緊力大小的確定原則 18結(jié)論 21參考文獻 22致謝 22前言1.課題背景隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，各種新材料、新工藝和新技術(shù)不斷涌現(xiàn)，機械制造工藝正向著高質(zhì)量、高生產(chǎn)率和低成本方向發(fā)展。各種新工藝的出現(xiàn)，已突破傳統(tǒng)的依靠機械能、切削力進行切削加工的范疇，可以加工各種難加工材料、復(fù)雜的型面和某些具有特殊要求的零件。數(shù)控機床的問世，提高了更新頻率的小批量零件和形狀復(fù)雜的零件加工的生產(chǎn)率及加工精度。特別是計算方法和計算機技術(shù)的迅速發(fā)展，極大地推動了機械加工工藝的進步，使工藝過程的自動化達到了一個新的階段?！肮び破涫?，必先利其器?！惫ぞ呤侨祟愇拿鬟M步的標志。自20世紀末期以來，現(xiàn)代制造技術(shù)與機械制造工藝自動化都有了長足的發(fā)展。但工具（含夾具、刀具、量具與輔具等）在不斷的革新中，其功能仍然十分顯著。機床夾具對零件加工的質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有著直接的影響。因此，無論在傳統(tǒng)制造還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)中，夾具都是重要的工藝裝備。2.夾具的發(fā)展史夾具在其發(fā)展的200多年歷史中，大致經(jīng)歷了三個階段：第一階段，夾具在工件加工、制造的各工序中作為基本的夾持裝置，發(fā)揮著夾固工件的最基本功用。隨著軍工生產(chǎn)及內(nèi)燃機，汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，夾具逐漸在規(guī)模生產(chǎn)中發(fā)揮出其高效率及穩(wěn)定加工質(zhì)量的優(yōu)越性，各類定位、夾緊裝置的結(jié)構(gòu)也日趨完善，夾具逐步發(fā)展成為機床—工件—工藝裝備工藝系統(tǒng)中相當重要的組成部分。這是夾具發(fā)展的第二階段。這一階段，夾具發(fā)展的主要特點是高效率。在現(xiàn)代化生產(chǎn)的今天，各類高效率，自動化夾具在高效，高精度及適應(yīng)性方面，已有了相當大的提高。隨著電子技術(shù)，數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，現(xiàn)代夾具的自動化和高適應(yīng)性，已經(jīng)使夾具與機床逐漸融為一體，使得中，小批量生產(chǎn)的生產(chǎn)效率逐步趨近于專業(yè)化的大批量生產(chǎn)的水平。這是夾具發(fā)展的第三個階段，這一階段，夾具的主要特點是高精度，高適應(yīng)性?？梢灶A(yù)見，夾具在不一個階段的主要發(fā)展趨勢將是逐步提高智能化水平。3.機床夾具的作用（1）保證加工精度用機床夾具裝夾工件，能準確確定工件與刀具、機床之間的相對位置關(guān)系，可以保證加工精度。（2）提高生產(chǎn)效率機床夾具能快速地將工件定位和夾緊，可以減少輔助時間，提高生產(chǎn)效率。（3）減輕勞動強度機床夾具采用機械、氣動、液動夾緊裝置，可以減輕工人的勞動強度。（4）擴大機床的工藝范圍利用機床夾具，能擴大機床的加工范圍，例如，在車床或鉆床上使用鏜模可以代替鏜床鏜孔，使車床、鉆床具有鏜床的功能。4.機床夾具的分類1．按夾具的應(yīng)用范圍分類（1）通用夾具通用夾具是指結(jié)構(gòu)已經(jīng)標準化，且有較大適用范圍的夾具，例如，車床用的三爪卡盤和四爪卡盤，銑床用的平口鉗及分度頭等。（2）專用機床夾具專用機床夾具是針對某一工件的某道工序?qū)ｉT設(shè)計制造的夾具。專用機床夾具適于在產(chǎn)品相對穩(wěn)定、產(chǎn)量較大的場合應(yīng)用。（3）組合夾具組合夾具是用一套預(yù)先制造好的標準元件和合件組裝而成的夾具。組合夾具結(jié)構(gòu)靈活多變，設(shè)計和組裝周期短，夾具零部件能長期重復(fù)使用，適于在多品種單件小批生產(chǎn)或新產(chǎn)品試制等場合應(yīng)用。（4）成組夾具成組夾具是在采用成組加工時，為每個零件組設(shè)計制造的夾具，當改換加工同組內(nèi)另一種零件時，只需調(diào)整或更換夾具上的個別元件，即可進行加工。成組夾具適于在多品種、中小批生產(chǎn)中應(yīng)用。（5）隨行夾具它是一種在自動線上使用的移動式夾具，在工件進入自動線加工之前，先將工件裝在夾具中，然后夾具連同被加工工件一起沿著自動線依次從一個工位移到下一個工位，直到工件在退出自動線加工時，才將工件從夾具中卸下。隨行夾具是一種始終隨工件一起沿著自動線移動的夾具。2．按使用機床類型分類機床類型不同，夾具結(jié)構(gòu)各異，由此可將夾具分為車床夾具、鉆床夾具、銑床夾具、鏜床夾具、磨床夾具和組合機床夾具等類型。3．按夾具動力源分類按夾具所用夾緊動力源，可將夾具分為手動夾緊夾具、氣動夾緊夾具、液壓夾緊夾具、氣液聯(lián)動夾緊夾具、電磁夾具、真空夾具等。西南科技大學(xué)畢業(yè)設(shè)計第30頁共30頁1.零件分析1.1零件功用題目所要求的是機體零件加工藝規(guī)程及工裝夾具設(shè)計，機體零件在產(chǎn)品中的主要作用是:由它將機器和部件中許多零件連接成一個整體,并使之保持正確的相互位置關(guān)系,彼此能協(xié)調(diào)地運動.因此,支架表面的孔系和平面的加工質(zhì)量將直接影響機器的裝配精度、使用壽命和工作性能。1.2零件的工藝分析機體的主要加工部位有：支承孔、結(jié)合面、端面、底座（裝配基面）、螺栓孔、螺紋孔等。對這些加工部位的技術(shù)要求有：1）支架底面，其表面粗糙度Ra12.5，是定位基準;2）連接孔，孔表面粗糙度為Ra25;3）直徑為的柱面及端面，它是支架的一個結(jié)合面，端面表面粗糙度Ra12.5;4）支承孔及外圓柱面，支承孔相對于端面結(jié)合面的垂直度要求，圓柱面相對底面有平行度要求;5）支架各表面上的螺紋孔及連接孔。附圖（1）由上面分析可知，可以先粗加工下表面，然后加工中心孔，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此支架零件沒有復(fù)雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。2.確定毛坯已知此機體零件的生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段，工序應(yīng)當以集中為主；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主，較多采用專用夾具。2.1確定毛坯的類型及加工余量零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)不是太復(fù)雜，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇砂型鑄造毛坯。查《機械零件切削加工工藝與技術(shù)標準實用手冊》125頁表1-4-7，選用各個加工面的鑄件機械加工余量均為4mm。2.2繪制毛坯圖附圖（2）3.工藝規(guī)程設(shè)計3.1基準的選擇原則3.1.1粗基準的選擇選擇粗基準時，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時應(yīng)考慮下列原則：

1)選擇重要表面為粗基準為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準。所謂重要表面一般是工件上加工精度以及表面質(zhì)量要求較高的表面，如床身的導(dǎo)軌面，車床主軸箱的主軸孔，都是各自的重要表面。2)選擇不加工表面為粗基準為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應(yīng)選擇不加工面為粗基準。如果工件上有多個不加工面，則應(yīng)選其中與加工面位置要求較高的不加工面為粗基準，以便保證精度要求，使外形對稱等。3)選擇加工余量最小的表面為粗基準在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，如果零件上每個表面都要加工，則應(yīng)選擇其中加工余量最小的表面為粗基準，以避免該表面在加工時因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。

4)選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準以便工件定位可靠、夾緊方便。5)粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次因為粗基準本身都是未經(jīng)機械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度低，若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。3.1.2精基準的選擇1)基準重合原則即選用設(shè)計基準作為定位基準，以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差。2）基準統(tǒng)一原則應(yīng)采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統(tǒng)一原則。這樣做可以簡化工藝規(guī)程的制訂工作，減少夾具設(shè)計、制造工作量和成本，縮短生產(chǎn)準備周期；由于減少了基準轉(zhuǎn)換，便于保證各加工表面的相互位置精度。例如加工軸類零件時，采用兩中心孔定位加工各外圓表面，就符合基準統(tǒng)一原則。箱體零件采用一面兩孔定位，齒輪的齒坯和齒形加工多采用齒輪的內(nèi)孔及一端面為定位基準，均屬于基準統(tǒng)一原則。3）自為基準原則某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。如磨削車床導(dǎo)軌面，用可調(diào)支承支承床身零件，在導(dǎo)軌磨床上，用百分表找正導(dǎo)軌面相對機床運動方向的正確位置，然后加工導(dǎo)軌面以保證其余量均勻，滿足對導(dǎo)軌面的質(zhì)量要求。還有浮動鏜刀鏜孔、珩磨孔、拉孔、無心磨外圓等也都是自為基準的實例。4)互為基準原則當對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進行加工時，需要用兩個表面互相作為基準，反復(fù)進行加工，以保證位置精度要求。例如要保證精密齒輪的齒圈跳動精度，在齒面淬硬后，先以齒面定位磨內(nèi)孔，再以內(nèi)孔定位磨齒面，從而保證位置精度。再如車床主軸的前錐孔與主軸支承軸頸間有嚴格的同軸度要求，加工時就是先以軸頸外圓為定位基準加工錐孔，再以錐孔為定位基準加工外圓，如此反復(fù)多次，最終達到加工要求。這都是互為基準的典型實例。5)便于裝夾原則所選精基準應(yīng)保證工件安裝可靠，夾具設(shè)計簡單、操作方便。3.2選擇定位基準3.2.1粗基準的選擇以零件的下表面為主要的定位粗基準。3.2.2精基準的選擇考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以加工后的中心孔為主要的定位精基準，以下表面為輔助的定位精基準。3.3制定工藝路線根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用各種機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：表2.1工藝路線方案一工序號工序內(nèi)容工序一鑄造成型工序二時效處理工序三以R132.5為粗基準，粗銑底面工序四以底面為基準粗鏜Φ47，Φ40工序五粗車，半精車，精車Φ68及端面工序六以加工后的Φ68為精基準半精鏜、精鏜Φ47及Φ40工序七粗車，半精車Φ240及端面工序八粗鏜，半精鏜、精鏜Φ220工序九鉆孔4－Φ10，工序十鉆孔2－Φ6.7，工序十一鉆孔Φ8，工序十二鉆M10螺紋底孔Φ8，工序十三攻絲M10工序十四鉆3-M6螺紋底孔，工序十五攻絲M6工序十六清洗檢驗表2.2工藝路線方案二工序號工序內(nèi)容工序一鑄造成型工序二時效處理工序三以R132.5為粗基準，粗銑底面工序四粗車，半精車Φ240及端面工序五粗車，半精車，精車Φ68及端面工序六鉆孔4－Φ10工序七以底面為基準粗鏜Φ47，Φ40工序八以加工后的Φ68為精基準半精鏜、精鏜Φ47及Φ40工序九粗鏜，半精鏜、精鏜Φ220工序十鉆孔2－Φ6.7，工序十一鉆孔Φ8，工序十二鉆M10螺紋底孔Φ8，及攻絲M10工序十三鉆3-M6螺紋底孔，及攻絲M6工序十四清洗檢驗工藝立方案的比較與分析：上述兩個工藝方案的特點在于：方案二是加工工序較集中，適合中小批量生產(chǎn)，減少生產(chǎn)場地，減少生產(chǎn)設(shè)備，可以較多采用通用化設(shè)備生產(chǎn)，是對中批量生產(chǎn)是很合適的。方案一把工件加工工序分得很分散，并且也有點亂，基準得不到保證，加工出來的精度低。同時，第一種方案中把鉆Φ10孔放在Φ47精加工之后，Φ47粗加工精度得不到保證，而方案二把鉆Φ10放在第六道工序，然后，可以以此孔和底面做為精基準加工Φ47。兩種方案的裝夾比較多，但是考慮到加工零件的方便性，及減少設(shè)備場地投資，且還是中批生產(chǎn)，所以采用方案二比較合適。3.4選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備3.4.1機床的選擇工序三、采用X5028立式銑床工序六、十、十一、十二、十三采用Z535立式鉆床工序四、五采用C6140臥式車床工序七、八、九采用T618鏜床3.4.2選擇夾具該閥體的生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批生產(chǎn)，所以部分采用專用夾具。3.4.3選擇刀具在銑床上加工的各工序，采用硬質(zhì)合金銑刀即可保證加工質(zhì)量。鉆孔時，由于精度不高，可采用高速鋼麻花鉆，鏜孔是可采用高速鋼浮動鏜刀。3.4.4選擇量具加工的表面可采用極限量規(guī)，游標卡尺。3.4.5其他對垂直度誤差采用千分表進行檢測，對角度尺寸利用專用夾具保證，其他尺寸采用通用量具即可。3.5機械加工余量、工序尺寸及公差的確定如下表2-3各加工工序的加工余量及達到的尺寸、經(jīng)濟度、粗糙度。序號工序內(nèi)容加工余量經(jīng)濟精度工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大3粗銑底面2IT1113012.5-0.10.14粗車，半精車Φ240及端面IT11Φ2403.2+0.025-0.255粗車，半精車，精車Φ68及端面2IT11Φ683.2+0.025-0.256鉆孔4－Φ102IT11Φ1012.5-0.10.17粗鏜Φ47，Φ402IT12Φ46，Φ3912.5-118半精鏜、精鏜Φ47及Φ40IT11Φ47，Φ403.2+0.025-0.259粗鏜，半精鏜、精鏜Φ220IT11Φ2203.2+0.025-0.2510鉆孔2－Φ6.7，IT11Φ6.712.5-0.1+0.111鉆孔Φ8IT11Φ812.5-0.1+0.112鉆M10螺紋底孔Φ8，及攻絲M10IT11Φ812.5-0.1+0.113鉆3-M6螺紋底孔Φ4.3，及攻絲M6IT11Φ4.312.5-0.1+0.13.6確定切削用量及基本工時3.6.1工序3：以R132.5為粗基準，粗銑底面1.切削用量機床：X5028型立式銑床刀具：兩塊鑲齒套式端面銑刀(間距為80)，材料：，，齒數(shù)，為粗齒銑刀。因其單邊余量：Z=2mm所以銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[3]表2.4-81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，按照參考文獻[3]表3.1-74實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-81,2.切削工時被切削層長度：由毛坯尺寸可知，刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：查參考文獻[1]，表2.5-45工步輔助時間為：1.23min3.6.2工序5粗車，半精車，精車Φ68及端面1.粗車外圓Φ68確定加工時間余量為2mm，查《切削用量簡明手冊》，加工切削深度由表4，根據(jù)［3］表1當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄鐵時：;切削修正系數(shù)：故由機床2.半精車外圓Φ68確定加工時間余量為1.5mm，查《切削用量簡明手冊》，加工切削深度由表4，根據(jù)［3］表1當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄鐵時：;切削修正系數(shù)：故由機床3.精車外圓Φ68確定加工時間余量為0.5mm，查《切削用量簡明手冊》，加工切削深度由表4，根據(jù)［3］表1當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄鐵時：;切削修正系數(shù)：故由機床3.6.3工序6鉆孔4－Φ10，1.確定鉆削用量確定進給量根據(jù)參考文獻[2]，表28-10可查出，查Z535立式鉆床說明書，取。根據(jù)參考文獻[2]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻[2]，表28-9，允許的進給量。由于所選進給量遠小于及，故所選可用。確定切削速度、軸向力F、轉(zhuǎn)矩T及切削功率根據(jù)參考文獻[2]，表28-15，由插入法得，，由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應(yīng)對所的結(jié)論進行修正。根據(jù)參考文獻[2]，由表28-3，，，故查Z535機床說明書，取。實際切削速度為由參考文獻[2]，表28-5，，故校驗機床功率切削功率為機床有效功率故選擇的鉆削用量可用。即，，，相應(yīng)地，，2.切削工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：3.6.4工序7：以底面為基準粗鏜Φ47，Φ401.粗鏜Φ47切削用量機床：臥式鏜床刀具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料：粗鏜：切削深度：進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[3]表2.4-9，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度，：工作臺每分鐘進給量：2.粗鏜Φ47基本工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取行程次數(shù)：機動時間：3.粗鏜鏜Φ47切削用量進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[3]表2.4-9，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度，：工作臺每分鐘進給量：4.粗鏜Φ47基本工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取行程次數(shù)：機動時間：3.6.5工序8：以加工后的Φ68為精基準半精鏜、精鏜Φ47及Φ40機床：臥式鏜床刀具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料：粗鏜：切削深度：1.半精鏜Φ47切削用量進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[3]表2.4-9，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度：工作臺每分鐘進給量：2.半精鏜Φ47切削工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取行程次數(shù)：機動時間：3.精鏜Φ47切削用量進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[3]表2.4-9，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度，：工作臺每分鐘進給量：4.精鏜Φ47切削工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取行程次數(shù)：機動時間：5.半精鏜Φ40切削用量進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[3]表2.4-9，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度，：工作臺每分鐘進給量：6.半精鏜Φ40切削工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取行程次數(shù)：機動時間：3.6.6工序9粗鏜，半精鏜、精鏜Φ2201.粗鏜、半精鏜Φ220的切削用量機床：臥式鏜床刀具：硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀材料：粗鏜：切削深度：進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[3]表2.4-9，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度，：工作臺每分鐘進給量：2.粗鏜、半精鏜Φ220的切削工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取行程次數(shù)：機動時間：3.精鏜Φ220的切削用量切削深度：進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-66，刀桿伸出長度取，切削深度為=。因此確定進給量切削速度：參照參考文獻[3]表2.4-9，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度，：工作臺每分鐘進給量：4.精鏜Φ220的切削工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取行程次數(shù)：機動時間：4.專用夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度。在加工箱體時，需要設(shè)計專用夾具。本課題設(shè)計工序6，半精鏜、精鏜47及40軸承孔及倒角的鏜夾具。鏜床夾具又稱鏜模它主要用于加工相體，支架等工件上的單孔或孔系。鏜模不僅廣泛用于一般鏜床和鏜孔組合機床上也可以用在一般車床、銑床和搖臂鉆床上，加工有較高精度要求的孔或孔系。鏜床夾具，除具有定位元件、加緊機構(gòu)和夾具體等基本部分外，還有引導(dǎo)刀具的鏜套。而且還像鉆套布置在鉆模板上一樣，鏜套也按照被加工孔或孔系的坐標位置，布置在一個或幾個專用的鏜孔的位置精度和孔的幾何形狀精度。因此，鏜套、鏜模支架和鏜桿是鏜床夾具的特有元件。4.1定位基準的選擇由零件圖可知，中心孔是零件的很多尺寸的定位基準，所鏜中心孔有位置度要求，圓柱度及同軸度要求，則用底孔來定位，再用下底面和一削邊銷來定位限制五個自由度。4.2夾具的結(jié)構(gòu)類型鏜床夾具按其結(jié)構(gòu)特點，使用機床和鏜套位置的不同，有以下分類方法。1.按使用機床類別分，可分為萬能鏜床夾具、多軸組合機床鏜床夾具、精密鏜床夾具，以及一般通用機床鏜床夾具。2.按夾具的結(jié)構(gòu)特點分，可分為臥式鏜床夾具和立式鏜床夾具等。3.按鏜套的位置分布，可分為單支承前引導(dǎo)的鏜床夾具，即鏜套為于被加工孔的前方；單支承后引導(dǎo)的鏜床夾具。本夾具屬于單支承后引導(dǎo)的鏜床夾具，本就加以說明介紹。單支承后引導(dǎo)的鏜床夾具，既鏜套位于被加工孔的后方，介于工件與機床主軸之間，主要用于加工D<90mm。但根據(jù)有兩種類型：1）鏜削<1的通孔或小型箱體的不通孔時，刀具采用懸臂式，而導(dǎo)柱直徑大于鏜孔經(jīng)這種型式的特點為：（1）因為所鏜孔的長度很短，既刀具的懸伸長度很短，而導(dǎo)柱直徑又大于鏜孔徑、所以刀具的剛性很好，加工精度也高。（2）這種布置型式可用同一尺寸的后鏜套而進行多工步加工。（3）因無前導(dǎo)柱，故裝卸工件更換刀具均叫方便。（4）用于立鏜時，無切削落入鏜套之慮。2）當鏜削的通孔或不通孔時，刀具雖然仍是懸掛式，但導(dǎo)柱直徑d則應(yīng)小于所鏜孔經(jīng)D.如果這時仍采用上述d>D的方式，則在加工這種較長的孔時，刀具的懸伸長度h必然很大，起碼應(yīng)大于L.由于刀具懸伸長度大，所以刀具易引偏，嚴重時會使鏜桿與鏜套蹩住，否則須增加鏜套長度，以保證足夠的導(dǎo)引剛度。但這樣將導(dǎo)致整個鏜套部分的結(jié)構(gòu)龐大。上述兩種的單支承引導(dǎo)的鏜桿與機床主軸作剛性聯(lián)接，這樣，要使鏜套中心對準機床主軸中心，不容易做到很準確，而且還需要技術(shù)水平較高的工人能勝任。4.3夾緊力大小的確定原則夾緊力大小對于確定夾緊裝置的結(jié)構(gòu)尺寸，保證夾緊可靠性等有很大影響。夾緊力過大易引起工件變形，影響加工精度。夾緊力過小則工件夾不緊，在加工過程中容易發(fā)生工件位移，從而破壞工件定位，也影響加工精度，甚至造成安全事故。由此可見夾緊力大小必須適當。計算夾緊力時，通常將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)，然后根據(jù)工件受切削力、夾緊力（大工件還應(yīng)考慮重力，運動的工件還需考慮慣性）后處于靜力平衡條件，求出理論夾緊力，為了安全起見再乘以安全系數(shù)K。式中W`——計算出的理論夾緊力；W——實際夾緊力；K——安全系數(shù)，通常k=1.5~3.當用于粗加工時，k=2.5~3,用于精加工時k=1.5~2.這里應(yīng)注意三個問題：切削力在加工過程中往往方向、大小在變化，在計算機中應(yīng)按最不利的加工條件下求得的切削力或切削合力計算。如圖2-1所示切削方向進行靜力平衡，求出理論夾緊力，再乘以安全系數(shù)即為實際夾緊力，圖中W為夾緊力，N1、N1`…為鏜孔各方向鏜削力，可按切削原理中求切削力。而N1切削力將使夾緊力變大，在列靜平衡方程式時，我們應(yīng)按不利的加工條件下，即N1時求夾緊力。既2.在分析受力時，往往可以列出不同的工件靜平衡方程式。這時應(yīng)選產(chǎn)生夾緊力最大的一個方程，然后求出所需的夾緊力。如圖所示垂直方向平衡式為W=1.5KN;水平方向可以列出：,f為工件與定位件間的摩擦系數(shù)，一般0.15,即W=10KN；對o點取矩可得下式比較上面三種情況，選最大值，既W=10KN。上述僅是粗略計算的應(yīng)用注意點，可作大致參考。由于實際加工中切削力是一個變值，受工件材料性質(zhì)的不均勻、加工余量的變動、刀具的鈍化等因素影響，計算切削力大小的公式也與實際不可能完全一致，故夾緊力不可能通過這種計算而得到結(jié)果。生產(chǎn)中也有根據(jù)一定生產(chǎn)實際經(jīng)驗而用類比法估算夾緊力的，如果是一些關(guān)鍵性的重要夾具，則往往還需要通過實驗的方法來確定所需夾緊力。表2-1，削邊銷尺寸參考表（mm）d>3~6>6~8>8~20>20~25>25~32>32~40>40~50>50Bd-0.5