鈦白粉生產(chǎn)工藝技術

鈦白粉生產(chǎn)工藝技術一、????????????述(Introduction)

閱讀次數(shù):2533自1791年覺察鈦元素到1918年承受硫酸法商業(yè)生產(chǎn)鈦白粉以來，至今已有80多年的生產(chǎn)和商業(yè)使用歷史。鈦白粉生產(chǎn)方法主要有硫酸法和氯化法。硫酸法是用鈦精礦或酸溶性鈦渣與硫酸反響進展酸解反響，得到硫酸氧鈦溶液,經(jīng)水解得到偏鈦酸沉淀;再進入轉窯煅燒產(chǎn)出TiO2。硫酸法以間歇法操作為主，生產(chǎn)裝置彈性大，利于開停產(chǎn)出最好質量的鈦白粉產(chǎn)品，并滿足顏料的最優(yōu)性能。硫酸法既可生產(chǎn)銳鈦型產(chǎn)品，又可生產(chǎn)金紅石型產(chǎn)品。氯化法是用含鈦的原料，以氯化高鈦渣、或人造金紅石、或自然金紅石等與氯氣反響生成四氯化鈦，經(jīng)精餾提純，然后再進展氣相氧化；在速冷后，經(jīng)過氣固分別得到TiO2。該TiO2因吸附肯定量的氯，需進展加熱或蒸氣處理將其移走。該工藝簡潔，但在1000℃或更高條件氯化，有整，但其連續(xù)工藝生產(chǎn)，過程簡潔，工藝掌握點少，產(chǎn)品質量易于到達最優(yōu)的掌握。再加上沒有轉窯煅燒工藝形成的燒結，其TiO2原級粒子易于解聚，故所所以在表觀上人們習慣認為氯化法鈦白粉產(chǎn)品的質量更優(yōu)異硫酸法與氯化法的優(yōu)勢比較于下表：表一、硫酸法和氯化法優(yōu)劣比較表特征特征硫酸法氯化法原料鈦鐵礦，價格低、穩(wěn)定。鈦鐵礦/白鈦石，價格低、穩(wěn)定；工藝技術酸溶鈦渣價格相對較高品 金紅石，價格相對較高。工藝技術要求不質較好。鈦渣、人造金紅石，價格更高。工藝技術高。產(chǎn)品即可生產(chǎn)銳鈦型鈦白也可生僅能生產(chǎn)金紅石鈦白。轉變成銳鈦型鈦白類型 產(chǎn)金紅石鈦白。 加工序，導致增加額外本錢。生產(chǎn) 應用時間長資料完備廠 技術相對較。優(yōu)化氧化工藝段仍有很多技術訣技術 家易于把握并承受但在水解 竅只有少數(shù)公司向外界供給過TiCl4氧化技術。粒度。

據(jù)稱僅有杜邦、克朗洛斯有其配料TiO2品位低于70%過氧化爐結巴難關和解決了一些工程材料腐蝕問題。產(chǎn)品 善的包膜技術質量 化法產(chǎn)品質量

蒸餾可使TiCl4中間產(chǎn)品到達很高的純度，因此的差異產(chǎn)品可與氯化法鈦白 效果”，但本錢較。最終產(chǎn)品由于微量的媲美。 吸附氯和HCl，因此具有腐蝕性，在某些應用領域受局限。其他 硫酸，假設從煙氣/黃鐵礦有 價格隨能耗本錢和其生產(chǎn)燒堿的需用狀況原材 色金屬冶煉副產(chǎn)品獲得無論 。在以金紅石為原料的工廠中，大局部氯料 是當?shù)毓┙o還是從外地購進，氣都得以循環(huán)使用，所以高本錢對其幾乎沒有影通常都較廉價生產(chǎn)商的本錢 響。而對使用低品位原料配礦的工廠，氯氣要多變化。

出10倍以上，有得有失，廉價的氯氣也是影響本錢的關鍵之一。鐵屑〔粉〕，以復原鈦鐵礦原 、氧氣、氮氣和氯化鋁。料中的高價鐵用以促進綠礬的析出。污染 如以鈦鐵礦為原料一般每生 如以金紅石為原料，廢物排放量很低。但金紅石與廢產(chǎn)13-4噸綠生產(chǎn)商則要擔當廢物處理重任。所以原料價格較物處礬和81噸鈦白，1.6噸含氯氣和鹽酸的FeCl3。目前鈦業(yè)以最簡潔有用的濃縮回僅不存在綠礬問題。

持有該技術的某些公司承受深井埋放處理方式。工廠 安全衛(wèi)生主要危害來自于熱 安全衛(wèi)生主要危害來源于氯氣和高溫下的TiCl4安全 濃硫酸的處理和TiO2粉塵。 氣體。還有TiO2粉塵損傷呼吸系統(tǒng)和自爆的危后者涉及到呼吸系統(tǒng)損壞和 自爆。投資 1噸鈦白/年4500-5500美元，1噸鈦白/年4000-5000美元需要昂貴的高性能其中廢物處理設施費用要占10%-15%。生產(chǎn) 每生產(chǎn)1噸鈦白需電2500-3

礦加工投資。每生產(chǎn)1噸鈦白需電1500-1800kWh和能 000kWh?，F(xiàn)場硫酸廠燃燒硫 氯氣供給的狀況下，還要另加現(xiàn)場氯堿裝置的能源成 黃或黃鐵礦產(chǎn)生的蒸汽價值 本 約每產(chǎn)1噸硫酸20美元，相當于每噸鈦白50-85美元。人力 人力水平高由于該技術主要 平較低。由于該工藝主要是連續(xù)式生產(chǎn)，水平 是間歇式生產(chǎn)在勞動力本錢 現(xiàn)自動掌握。操作人員和維護人員需要有相對較低的地方該本錢差異 較高的技能水平和受過良好的培訓。不那么重要。其他需要更多的蒸汽和大量的工不那么重要。其他需要更多的蒸汽和大量的工即使產(chǎn)生大量的FeCl3，生產(chǎn)本錢也較低。廢物運營藝水。廢物處理/處置本錢一處置在深井中，或用船運到海上傾到，或轉化成本錢般較高但假設廢物轉化成可 可銷產(chǎn)品。但深井埋填與地方法律有關，如歐洲銷副產(chǎn)品，則本錢可降低。就不適合。

鈦白粉原料來源及加工(RawmaterialsforTiO2pigmentmanufacture)主要有兩種具有經(jīng)濟開采利用的鈦礦—巖礦和砂礦。如圖二所集、或用其他的加工方法以提高TiO2選礦方法如重選、磁選、靜電選等進展選礦，進一步的加工是電爐冶煉成高鈦渣和鐵復原與化學處理生產(chǎn)人造金紅石。三． 鈦白粉生產(chǎn)工藝技術(TiO2pigmentmanufacturingtechnol???ogy)1、硫酸法生產(chǎn)工藝技術(Sulfatetechnology)如圖一、所示，硫酸法技術的主要工藝步驟是：TiO2原料用硫酸酸解；●沉降，將可溶性硫酸氧鈦從固體雜質中分別出來；●水解硫酸氧鈦以形成不溶水解產(chǎn)物或稱偏鈦酸；●煅燒除去水份，生成枯燥的純TiO2。增加去除和回收七水硫酸亞鐵和濃縮鈦液工藝步驟。1、1.酸解(Digestion)：經(jīng)研磨、枯燥的鈦鐵礦〔含42-60%的TiO2〕和/或酸溶性鈦渣〔TiO2含量72-78%〕一般在鉛襯反響器中用濃硫酸在150-180℃的溫度下酸解。為便于200目左右。需要指出的是，白鈦石、人造金紅石和金紅石不溶解于硫酸，因此不能用于硫酸法鈦白的生產(chǎn)。酸-料混合物一般用空氣進展氣流攪拌并通過吹入蒸汽加熱。大多數(shù)生產(chǎn)廠使用濃度為85%-92%H2SO4的硫酸，猛烈的放熱反響在160℃左右就開頭了。而某些廠則先進展酸礦預混物料，這樣有助于緩和猛烈的反響。鈦鐵礦中的鐵含量越高〔TiO2含量越低〕，所用硫酸的稀釋程度就越高。對處理巖礦而言，適宜的酸濃度為85%H2SO4。而處理鈦渣，酸中的H2SO491%-92%。為了獲得平緩的反響，不需用比此更濃的硫酸。固相物的形態(tài)都是疏松的多孔餅，其主要組成是Fe2(SO4)3和TiOSO4〔。由于原料中存在的釩、鉻和其它金屬要在硫酸中分解，因此，多孔餅中也含有這類金屬硫酸鹽。酸解反響通常用能裝30-40噸反響物的酸解罐進展間歇式操作。猛烈的303個小時左右。氣體洗滌塔和固體物質除塵系統(tǒng)中?！舶臀鳌柴R來西亞〕的工廠和鈦工業(yè)公司在宇部〔日本〕的工廠以及韓口公司〔韓國〕為便于更好地掌握反響和降低硫氧化物的釋放，承受了連續(xù)酸解工藝。接下來是用水和/或稀硫酸將硫酸鹽多孔餅浸出。這種餅的分解和三價鐵/二價鐵的復原通常要進展11-12小時，使在酸解罐處的總反響時間達14-15小時。假設以鈦鐵礦為原料，鈦液要用鐵屑處理將三價鐵〔Fe+++〕復原成二價鐵〔Fe++〕。假設以鈦渣為根本原料，由于只有Fe++，故省掉這一步工序。復原持續(xù)到產(chǎn)生一些三價鈦〔Ti+++〕為止，目的是使全部的鐵在隨后各步驟中都保持二價形式。通常指標為2%的Ti+++就行了，大局部鈦以四價〔Ti++++〕形式存在。正如連續(xù)酸解一樣，復原也可承受連續(xù)方式進展。假設讓Fe+++進入水解階段，它們將吸附在TiO2粒子外表，造成最終鈦白產(chǎn)品白度指標低。因此，在整個工藝過程中使鐵保持二價形態(tài)至關重要。1.2.沉清/沉降〔Clarification/settling〕：部排放到寬底的低位沉淀池/沉降池中。此處是將由鈦礦雜質形成的可溶性剩余物去掉。這些剩余物可能包括硅石、鋯石/硫酸鋯、白鈦石和/或金紅石。參加酪蛋白、淀粉或其它有機絮凝劑，輔以硫化銻〔SbS3〕沉淀的形式進展。為此，需在酸解階段將氧化銻參加到最SbS3。8小時。綠礬回收〔Copperasrecovery〕：10℃左右，以便以“綠礬”的形式析出大局部的鐵。綠礬主要是七水硫酸亞鐵〔FeSO47H2O〕，混雜有鉻、釩、錳和其它金屬硫酸鹽。這些金屬是最初的原料夾帶的。剩余的Fe++仍留在鈦液中。綠礬可以以紅泥漿的形式濾掉。處置綠礬是硫酸法工藝的主要問題之一。在現(xiàn)代化的硫酸法工廠中，綠礬用特地的真空冷凍結晶系統(tǒng)去除，該系統(tǒng)設計為能生成很大的FeSO47H2O處理劑。FeSO4:TiO2的臨界比值是7:10。假設鈦液的FeSO4含量很高，則在此階段必需除去綠礬。但假設比值小于0.7，則沒有必要除綠礬。綠礬除去后，余下的鈦液通常通過真空蒸發(fā)濃縮到25℃時1.67的比重。此步之后，假設原料是鈦鐵礦，鈦液的TiO2含量為230g/升。假設原料是鈦渣，則TiO2含量為250g/升。盡管經(jīng)過了析出綠礬除鐵，但通過鈦鐵礦獵取的鈦液中的鐵含量仍高于鈦渣鈦液。90℃時水解成不溶于水的水合TiO2沉淀物，或稱偏鈦酸。要獲得所需粒度的高質量水解產(chǎn)物，必需嚴格掌握諸如加熱速度、鈦液的Fe++和Ti++++含量、以及Fe+++是此環(huán)節(jié)的關鍵。要在水解時參加晶種。晶種的參加方式有兩種：自身晶種(Blumenfeld法，1928年)和外加晶種(Mecklenburg法，1930年)。兩種方式均能生產(chǎn)出同樣質量的產(chǎn)品。工藝。不用另外制備晶種。水解速度和鈦白產(chǎn)品的最終晶體類型。為此目的的金紅石晶種是用偏鈦酸-鹽酸或純TiCl4制備，而銳鈦型晶種是用偏鈦酸、氫氧化鈉或向鈦液參加水或酸產(chǎn)生的。撇開所加的晶種，從硫酸氧鈦溶液中沉淀出TiO2為銳鈦型。不過，在此階段參加金紅石晶種是為了在煅燒時易于使偏鈦酸沉淀物轉化成的TiO2為金紅石TiO2的生成。肯定的水以提高水解率。但是，參加的水過量則會破壞TiO2沉淀物的質量。3-5個小時。7%-8%的SO3緊緊吸附在漿料中，無法洗掉。事實上，要經(jīng)受過濾和洗滌，才能將偏鈦酸沉淀分別出來。硫酸法鈦白粉生產(chǎn)的大局部廢酸由此產(chǎn)生。第一次過濾中的濾液〔稱為“濃廢酸”〕一般含H2SO422%-24%。通常每生產(chǎn)一噸成品鈦白要產(chǎn)生8-10噸“濃廢酸”。假設以鈦渣為原料，這種酸仍含有分解的硫酸亞鐵，同時還含有大量的硫酸鋁和硫酸鎂。而之后的洗滌和過濾產(chǎn)生的酸廢物〔稱為“稀廢酸”〕，所含H2SO4低于0.5%60噸。為掌握粒度生長，需向偏鈦酸參加調整劑，如硫酸鉀、磷酸鉀和鋅。有時還需在此步驟中進一步參加金紅石晶種以促進煅燒時形成金紅石TiO2。最終用于TiO235%-50%。煅燒是在一個微傾的內燃式回轉窯中進展。在重力作用下，水合TiO2漿料在回轉窯中緩緩前移。煅燒溫度在900-1250℃。為了到達所需的鈦白類型，實過煅燒環(huán)節(jié)脫去水份和除去剩余的微量SO3，同時還可以將銳鈦型轉變成金紅煅燒過程的嚴密掌握起關心作用。在煅燒階段，隨著SO3和酸霧的排解，不行避開要夾帶一些微小的TiO2粒子，縷縷煙氣明顯可見。因此，工廠必需設有回收TiO2粒子、除塵和除酸霧裝置，以使煅燒尾氣不對環(huán)境造成危害。煅燒后,TiO2經(jīng)研磨裂開燒結顆粒。其后，一些鈦白粉以未包膜TiO2初品場進展TiO2的外表處理。僅有少局部廠家進展異地后處理加工。外表處理步驟3小節(jié)述。物料平衡〔Materialbalances〕：硫酸法工藝流程如圖一、所示。其化學反響包括：???鈦渣酸解：TiO2+H2SO4→TiOSO4+H2O?????? 鈦鐵礦酸解和去綠礬：5H2O+FeTiO3+2H2SO4→FeSO4·7H2O+TiOSO4??????水 解：TiOSO4+2H2O→TiO(OH)2+H2SO4??????煅 燒：TiO(OH)2→TiO2+H2O???鈦原料的TiO2收率在82—90%左右。硫酸是另一重要的原料，主要是用于酸解，也有較少量的稀酸用于各工藝的洗/浸工序中。每噸鈦白產(chǎn)品所需的主要原料消耗為：礦及含鈦原〔噸〕 硫〔100%H2SO4噸〕鈦精礦〔45%TiO2〕 2.5 4.70鈦精礦〔54%TiO2〕 2.1 3.50鈦精礦〔59%TiO2〕 1.9 3.20鈦 渣〔75%TiO2〕 1.5 2.70鈦 渣(85%TiO2) 1.3 2.50假設以鈦鐵礦為原料，還另需0.1—0.2噸鐵屑或鐵粉。該工藝所產(chǎn)生的主要廢物是廢酸〔含洗水〕和以鈦鐵礦為原料所產(chǎn)出的七水硫酸亞鐵;廢酸一般很稀，H2SO4含量低于25%，一些鈦白生產(chǎn)商盡力分別酸每噸鈦白產(chǎn)生的副產(chǎn)物及量如下：以鈦鐵礦原料：3—4噸七水硫酸亞鐵；7—8噸〔23%H2SO4〕廢酸；以鈦渣原料：4—6噸〔25%H2SO4〕廢酸。此外，在煅燒階段，每噸鈦白有7-8KgSO3排入大氣或必需回收以削減對大氣污染。氯化法生產(chǎn)技術〔Chloridetechnology〕如圖一所示，氯化法技術的主要步驟是：???氯化，用氯氣在復原氣氛下氯化鈦原料；??????精餾，四氯化鈦冷凝、精餾提純；??????氧化，四氯化鈦氧化生成TiO2。???同時，還有各種通過水解TiCl4的工藝方案，但這些工藝都無商業(yè)經(jīng)濟價到氯化工序中。氯化〔Chlorination〕在氯化法生產(chǎn)鈦白粉工藝中首先要生產(chǎn)四氯化鈦〔TiCl4〕。其生產(chǎn)是用鈦原料與燒結的石油焦餅和經(jīng)預熱的氯氣混合，并在800~1000℃的溫度條件下反響。其通常的氯化反響器是承受流化床反響器，也有其它的一些反響器。氯化反響器承受剛襯耐火材料，其內部承受夾套冷卻，氯氣和四氯化鈦在高溫條件腐蝕性極強，所以，甚至選用高質量的耐火材料，其使用壽命也有限。石油焦中的炭在氯化反響中的主要目的是移走鈦礦中的氧，所以盡可能削減與金TiO2起初的反響熱是由電能供給的，使用石墨電極，開頭反響時需要大量的熱量，在進入氯化反響器時，焦餅與TiO2的比例需要認真掌握。溫度太低，TiO2變成TiCl4轉化率低。其未反響的氯氣穿過反響器，而利用率低；溫度太高反響器材料將融熔，堵塞氣孔。目前有局部公司具有使用鈦精礦和高鈦渣或金紅石或板鈦礦混合進料技術與商業(yè)生產(chǎn)力量。其進料的礦可達TiO260%含量，其目的是降低原料的生產(chǎn)本錢。其它的氯化公司承受參合原料量不能低于TiO285%。并且要求具有低MgO、CaO的自然金紅石、人造金紅石、鈦渣。Ca、Mg太高在氯化時，形成液體氯化物如MgCl2、CaCl2堵塞流化床排渣，造成生產(chǎn)不正常及停產(chǎn)。從氯化反響出來的氣體，不僅有TiCl4產(chǎn)生的不同氯化衍生物，F(xiàn)eCl3、SiCl4、ZrCl3、MnCl2和VOCl3等。從反響器出來，氣體經(jīng)過袋濾氣分別灰塵，再經(jīng)過冷凝器維持200℃溫度分別掉主要的FeCl3鈦精礦與板鈦礦摻合進料，此間分別的FeCl3量明顯增多，帶來廢副處理量大的問題。2．3〔Condensationandpurification〕此段是冷凝并提純TiO2冷凝；其目的是使氣體溫度降到136℃，剛好是TiCl4的沸點，在此條件下FeCl2、MnCl2、CaCl2、MgCl2冷凝分別出大局部固體雜質后的TiCl4氣體照舊含有很多與其沸點類似的雜質如SnCl4、SiCl4、FeCl3、MnCl2和VOCl3等等，削減這些雜質的量是氯化鈦白粉操作之關鍵因素之一。分別VOCl3是通過用亞鐵或礦物油的絡合方式進展。用H2S在90℃處理含雜質TiCl4，復原VOCl3成VOCl2，其后以硫化物的鐵、釩沉淀分別，將AlCl3轉化成絡合鹽而分別掉。過濾出雜質沉淀的TiCl4TiCl4，在此處可作為商品級出售，或作為鈦白粉廠的中間產(chǎn)品，其質量為98.5%，主要的CoCl2、SiCl4、VOCl3。2．4〔Oxidation〕此工段是將TiCl4TiO2低于600℃時，其反響速度微乎其微；超過此反響溫度反響快速增加，最終反響溫度范圍在1300℃~1800℃。氧化反響對產(chǎn)品的細度及質量是掌握的關鍵。氯氣與四氯化鈦在所使用的氧化溫度條件下腐蝕性極強。通常的反響器承受不銹鋼襯耐火材料做成。氧化反響熱不能維持足夠的反響溫度，必需供給關心熱量，通常的作法有：①TiCl4和氧氣/空氣與少量蒸氣混合，分別預熱到所需的溫度，并分別的COCO2在氧化時，為增加TiO2的產(chǎn)率，通常加晶種以促使TiO2的生成，AlCl3是一個常見的關心材料被加到TiCl4進料中，氧化時以固體顆粒的形式生成Al2O3以供給所需TiO2顆粒的生成。氧化易造成TiO2結粑于反響器器壁、氣體進口噴嘴及其它一些外表上，因此，必需TiO2快速穩(wěn)定地粘糊在氧化反響器壁上、進口噴嘴外壁上，并不完全被氣體帶走。一些工廠承受連續(xù)的氮氣保護其反響器氣體進口部份、保持其冷卻以防止TiO2結粑沉淀。也有用砂和砂爍防結粑的方法。氧化爐結粑的困難尤其是在小裝置上最難抑制。錦州鐵合金廠年1.5萬噸氯化法鈦白裝置是目前全球最小的生產(chǎn)裝置；經(jīng)過該廠多年的努力，已根本抑制氧化爐結粑之困難；由原來幾小時運行周期提高到現(xiàn)在的11在將反響物料迅冷之后，鈦白粉與氣體承受旋風、布袋、電除塵等過濾進展分別。排出氣體經(jīng)冷凝回收氯氣，以液氯形式貯存，并循環(huán)回氯化工段再用。從濾器中分別出的TiO2理，氯被洗出并轉化成鹽酸，再進一步處理是用含0.1%硼酸的蒸汽除掉微量的氯和鹽TiO2。TiO2最終從過濾器取出，在水中漿化，進展?jié)衲?，進展解聚，再送入后處理進展加工。其工藝與硫酸法一樣。2．5〔Materialbalances〕如工藝流程圖一所示其主要化學反響如下：氯化反響：①金紅石氯化TiO2+2C+2Cl2=2CO+TiCl4②鈦精礦氯化2FeTiO3+6C+7Cl2=2FeCl3+2TiCl4+6CO氧化反響： TiCl4+O2=TiO2+2Cl2從金紅石原料生產(chǎn)鈦白粉的回收率在93~95%，而從鈦精礦與板鈦礦混礦原料生產(chǎn)90%。從鈦渣中的回收率高于人造金紅石，由于鈦渣比中及顆粒粒度均較人造金紅石高，氯化時帶走的細粉少。每噸鈦白粉生產(chǎn)大約需原料量如下：A90%TiO2金紅石或人造金紅石1.1~1.3t氯氣 石油焦 0.25~0.27t氧氣 0.45~0.50tAlCl3 0.03tB65%TiO2鈦精礦+板鈦礦 1.75t氯氣 1.15t石油焦 0.30~0.35t排解廢料如下：A、TiO290%以原料 0.30~0.05t氯主要為FeCl3B、進料65%TiO2原料 1.5~1.6tFeCl33、后處理(Pigmentfinishing)無論從硫酸法煅燒，還是從氯化法氧化之后所產(chǎn)生的鈦白粉是格外純的產(chǎn)品，但作為顏料填料并不使用這種產(chǎn)品，通常依據(jù)不同的市場用途如涂料、塑料和造紙需進展后處理。其目的是改善其應用性能：·提高鈦白粉的耐候性·提高鈦白粉在不同介質溶劑、塑料、水溶性乳膠中的分散性·提高鈦白粉潤濕性·提高遮蓋力及光澤濕磨(Wetmill)如圖一從硫酸法生產(chǎn)中經(jīng)磚窯煅燒獲得的TiO2或從氯化法生產(chǎn)中經(jīng)氧化后獲得的TiO2，在無機或有機分散劑的存在下進展?jié)衲?。其濕磨設備主要承受介質磨，有球磨機、珠磨機、砂磨機、重介質磨等。將TiO2聚攏粒子盡量磨細解聚為原級粒子，以利于進展無機包膜。此工藝是在90年月開頭大量使用，其關鍵是可獲得更好包膜處理的顏料性能更加的鈦白粉。無機物包膜與枯燥(Inorganiccoatinganddry)經(jīng)濕磨解聚后的TiO2需要進展無機物包膜，以屏蔽紫外光，提高鈦白粉的耐侯性。常用的無機包膜劑有硅、鋁的氧化物及水合氫氧化物。由硅、鋁包膜提高了鈦白粉的耐侯性侯、高光澤的顏料應用。無機包膜劑常以氧化物及氫氧化物的形式沉積，并依據(jù)其最終產(chǎn)TiO2Al2〔SO4〕2+4NaOH Al2O3↓+2Na2SO4 2NaAlO2 +H2SO4 Al2O3↓+Na2SO4 +H2ONa2SiO3 +H2SO4 SiO2?nH2O↓+Na2SO4+H