模具的設(shè)計(jì)與制造畢業(yè)設(shè)計(jì)-說(shuō)明

目錄1緒論①為制件壓力中心、孔壓力中心、外圓弧壓力中心、為直線段壓力中心、為外輪廓的壓力中心。則模具壓力中心與制件的對(duì)稱中心重合。5.4刃口尺寸計(jì)算5.4.1沖裁間隙的確定單配加工方法，用凸摸和凹摸相互單配的方法來(lái)保證合理的間隙。先加工基準(zhǔn)件，然后非基準(zhǔn)件按基準(zhǔn)件配做，加工后的凸模和凹模不能互換。通常，落料件選擇凹模為基準(zhǔn)模，沖孔件選擇凸模為基準(zhǔn)模。這種方法多用于沖裁件的間隙較小的模具。沖裁模初始雙邊間隙值見(jiàn)表5-7。表5-7沖裁模初始雙邊間隙值z(mì)厚度材料軟鋼紫鋼、08鋼、含碳0.08％～0.2％的軟鋼杜拉鋁、含碳0.3％～0.4％的中等硬鋼硬鋼含碳0.5％～0.6％ZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax0.90.0360.0540.0450.0630.0540.0720.0630.0811.00.0400.0600.0500.0700.0600.0800.0700.0901.20.0500.0840.0720.0960.0840.1080.0960.120根據(jù)此制件材料為08鋼，厚度為1mm，查表5-4得此沖裁模的初始雙邊間隙值：最小雙邊間隙值z(mì)min=0.050mm最大雙邊間隙值z(mì)max=0.070mm即在配合加工時(shí)，要保證合理間隙值在0.050mm～0.070mm之間。表5-8簡(jiǎn)單形狀（方形、圓形）沖裁時(shí)凸、凹模的制造偏差公稱尺寸凸模偏差凹模偏差≤18＞18～30＞30～80＞80～120＞120～180＞180～260＞260～360＞360～500-0.020-0.020-0.020-0.025-0.030-0.030-0.035-0.040+0.020+0.025+0.030+0.035+0.040+0.045+0.050+0.060表5-9圓形凸凹模制造偏差材料厚度t基本尺寸＞10＞10～50＞50～100＞100～1500.40.50.60.81.01.21.51.82.0+0.006+0.004+0.006+0.004+0.006-0.004+0.006-0.004+0.008-0.005--+0.006-0.004+0.008-0.005+0.008-0.005+0.010-0.00+0.007-0.005+0.008-0.006+0.010-0.007+0.012-0.008+0.008-0.006+0.010-0.007+0.012-0.008+0.015-0.010+0.010-0.007+0.012-0.008+0.015-0.010+0.017-0.012+0.012-0.008+0.015-0.010+0.017-0.012+0.020-0.014+0.015-0.010+0.017-0.012+0.020-0.014+0.025-0.017+0.017-0.012+0.020-0.014+0.025-0.017+0.029-0.019表5-10磨損系數(shù)材料厚度工件公差1≤0.16≤0.20≤0.24≤0.300.17～0.350.21～0.410.25～0.490.31～0.59≥0.36≥0.42≥0.50≥0.60＜0.16＜0.20＜0.24＜0.30≥0.16≥0.20≥0.24≥0.3012244磨損系數(shù)非圓形x值圓形x值10.750.50.750.55.4.2落料時(shí)的刃口尺寸計(jì)算由圖可知,該零件屬于無(wú)特殊要求的一般沖孔,落料。外形50mm由落料獲得,4個(gè)8mm的孔和一個(gè)16mm的孔由沖孔獲得,查表Zmin=0.10mmZmax=0.140mm則Zmax-Zmin=0.04mm。由已知該零件圖的所有尺寸公差都為IT14級(jí),則X=0.75mm。設(shè)凹，凸模分別按IT14加工制造。沖孔8mm的孔：=(+x)=(8+0.75×0.3)=8.225mm=(+Zmin)=(8.225+0.1)=8.325mm16mm的孔：=(+x)=16.3225mm=(+Zmin)=16.4225mm校核：｜｜+｜｜≤Zmax-Zmin0.016+0.024=0.04(滿足間隙公關(guān)條件)孔距尺寸小孔與小孔之間：==330.015mm小孔與大孔之間：==16.50.015mm落料：=(-x)=(50-0.465)=49.535mm=(-Zmin)=(-Zmin)=(49.535-0.1)=49.435mm 對(duì)應(yīng)凹模刃口尺寸按其沖孔凸模刃口尺寸配做，其對(duì)應(yīng)凹模刃口基本尺寸分別為8、16、50,保證間隙值（0.050mm～0.070mm）之間。6工作零件的設(shè)計(jì)與制造6.1落料凹模的設(shè)計(jì)6.1.1凹模精度與材料的確定根據(jù)凹模作為工作零件，其精度要求較高，外形精度為IT11級(jí)，型腔精度為IT7級(jí)，表面粗糙度為Ra3.2um，上下平面的平行度為0.02，材料選Cr12。6.1.2凹模刃口結(jié)構(gòu)形式的選擇沖裁凹模刃口形式有直筒式和錐形兩種。選用時(shí)主要根據(jù)沖件的形狀、厚度、尺寸精度以與模具結(jié)構(gòu)來(lái)確定。由于本模具沖的零件尺寸相對(duì)較大，所以采用刃口為直通式如圖6-1所示，該類型刃口強(qiáng)度高，修磨后刃口尺寸不變。6.1.3凹模的外形結(jié)構(gòu)與固定方式的確定該凹模為整體式凹模，凹模用4×M8螺釘固定連接、2×10銷釘定位保證位置精度，確定螺釘間、螺孔與銷孔間與螺孔、銷孔與凹模刃壁間的距離不能太近，否則會(huì)影響模具壽命。安排凹模在模架上位置時(shí)，要依據(jù)計(jì)算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。6.1.4凹模相關(guān)尺寸計(jì)算凹模厚度：凹模壁厚：凹模長(zhǎng)度：凹模寬度：式中：—沖裁件的橫向最大外形尺寸（mm）；—沖裁件的縱向最大外形尺寸（mm）；K—系數(shù)值，考慮板料厚度的影響；表6—1系數(shù)值Ks/mm材料厚度t/mm<1>1~3>3~6<50>50~100>100~200>2000.30~0.400.20~0.300.15~0.200.10~0.150.35~0.500.22~0.350.18~0.220.12~0.180.45~0.600.30~0.450.22~0.300.15~0.22查表6—1得：K=0.35=25mm取H=25mm模具壁厚的確定公式為：C=(1.5~2)H=37.5~50mm凹模壁厚取C=37.5mm凹模寬度的確定公式為：B=25+2×37.5=100mm查表6—2取標(biāo)準(zhǔn)取B=125mm凹模長(zhǎng)度的確定公式為：L=50+2×37.5=125mm表6—2矩形和圓形凹模的外形尺寸矩形凹模的寬度和長(zhǎng)度B×L矩形和圓形凹模厚度H63×5063×6310、12、14、16、18、2080×63、80×80、100×63、100×80、100×100、125×8012、14、16、18、120、22125×100、125×125、140×80、140×8014、16、18、20、22、25圖6-1凹模6.1.5加工方法與工藝方案比較根據(jù)凸模的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度、間隙大小、加工條件與沖裁性質(zhì)不同，凸模的加工一般有分別加工和配作加工兩種方案。各種加工方案的特點(diǎn)和適應(yīng)圍如表6—3所示。表6-3圓形凸模加工方案加工方案加工特點(diǎn)適用圍分別加工方案一按圖樣加工凸模至尺寸和精度要求，沖裁間隙由凸、凹模的實(shí)際刃口尺寸之差來(lái)保證刃口形狀較簡(jiǎn)單，刃口直徑大于5mm的圓形凸模；要求凸模具有互換性；分別加工能保證加工精度成批生產(chǎn)配作加工方案二以凹模為基準(zhǔn)，先加工好凹模，然后按照凹模的實(shí)際人口尺寸配作凸模，并保證凸、凹模之間規(guī)定的間隙值。刃口形狀較復(fù)雜，沖裁間隙比較小；沖孔時(shí)采用方案二，落料時(shí)采用方案三；復(fù)合模沖裁時(shí)，可先分別加工好沖孔凸模和落料凹模，在配作加工凸、凹模，并保證規(guī)定的沖裁間隙方案三以凸模為基準(zhǔn)，先加工好凸模，然后按照凸模的實(shí)際人口尺寸配作間隙，并保證凸、凹模之間規(guī)定的間隙值圓形凸模一般用臺(tái)肩固定，常用車削、磨削等工藝加工而成。對(duì)截面較小的圓形凸模，有時(shí)也采用線切割加工成形，再進(jìn)行尾部退火鉚接的裝配工藝；最后再采用螺、銷釘緊固的裝配方法。6.1.6工藝過(guò)程的制訂表6-4凹模的加工工藝過(guò)程工序號(hào)工序名稱工藝容設(shè)備1備料用型鋼棒料，在據(jù)床上或車床上切斷，并將棒料鍛成矩形之后進(jìn)行球化退火處理，以消除鍛造產(chǎn)生的應(yīng)力鋸床或車床2粗加工毛坯刨削或銑削毛坯的六個(gè)面，加工尺寸至125mm×100mm×25mm,留粗磨余量0.4mm刨床或銑床3磨平面磨上、下兩平面和相鄰的兩側(cè)面，作為加工時(shí)的基準(zhǔn)面。單面留精磨余量0.2~0.3mm，保證各面相互垂直平面磨床5粗加工型孔沿型孔輪廓線鉆孔，除去中間廢料，立式銑床上按劃線線加工型孔，留單面余量0.3~0.5mm7加工螺釘過(guò)孔和銷孔加工2x10mm銷孔，4x8mm螺釘過(guò)孔立式鉆床8熱處理淬火、低溫回火，保證0~64HRC9磨削精磨上、下兩端面，達(dá)到制造要求平面磨床10精修型孔鉗工研磨型孔，達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求6.1.7凹模加工工藝過(guò)程卡的制訂表6-5凹模加工工藝過(guò)程卡片工藝過(guò)程卡零件名稱凹模模具編號(hào)8編號(hào)零件材料45毛坯尺寸130mm×105mm×30mm件數(shù)1工序號(hào)工序名稱工藝容定額工時(shí)實(shí)做工時(shí)制造人檢驗(yàn)等級(jí)1備料用型鋼棒料，在據(jù)床上或車床上切斷，并將棒料鍛成矩形之后進(jìn)行球化退火處理，以消除鍛造產(chǎn)生的應(yīng)力，改善組織與加工性能2粗加工毛坯刨削或銑削毛坯的六個(gè)面，加工尺寸至125mm×100mm×25mm,留粗磨余量0.4mm3磨平面磨上、下兩平面和相鄰的兩側(cè)面，作為加工時(shí)的基準(zhǔn)面。單面留精磨余量0.2~0.3mm，保證各面相互垂直4鉗工劃線以磨過(guò)相互垂直的兩側(cè)面為基準(zhǔn)，劃凹模中心線與2x10mm銷孔，4x8mm螺釘過(guò)孔中心線5粗加工型孔沿型孔輪廓線鉆孔，除去中間廢料，立式銑床上按劃線線加工型孔，留單面余量0.3~0.5mm6精加工型孔鉗工銼修型孔，并隨時(shí)用凹模樣板校驗(yàn)。合格后，擴(kuò)出型孔刃壁下擴(kuò)孔7加工螺釘過(guò)孔和銷孔加工8熱處理淬火、低溫回火，保證60~64HRC9磨削精磨上、下兩端面，達(dá)到制造要求10精修型孔鉗工研磨型孔，達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求工藝員年月日零件質(zhì)量等級(jí)6.2沖孔凸模的設(shè)計(jì)6.2.1凸模精度與材料的選擇該模具刃口要求有較高的壽命和較高的耐磨性，并能承受沖裁時(shí)的沖擊力,所以凸模的材料應(yīng)選Cr12，熱處理50～64HRC。根據(jù)凸模作為工作零件，其精度要求較高，所以選用IT7級(jí)，表面粗糙度為Ra1.6um，同軸度為0.02mm。6.2.2凸模刃口結(jié)構(gòu)形式的選擇凸模結(jié)構(gòu)分為兩類，一類是整體式另一類是鑲拼式。整體式中根據(jù)加工方法的不同又分為直通式和臺(tái)階式。直通式凸模的工作部分和固定部分的形狀與尺寸做成一樣，這類凸模一般采用線切割方法進(jìn)行加工，臺(tái)階式凸模一般采用機(jī)械加工，當(dāng)形狀復(fù)雜時(shí)，成型部分常采用成型磨削。對(duì)于圓形凸模與凸模固定板采用H7/m6配合，并按凸模的標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)形式與尺寸規(guī)格選取。6.2.3凸模的外形結(jié)構(gòu)與固定方式的確定由于沖件的形狀和尺寸不同，沖模的加工以與裝配工藝等實(shí)際條件亦不同。所以在實(shí)際生產(chǎn)中使用凸模的結(jié)構(gòu)形式有很多，其截面形狀有圓形和非圓形，圓形凸模中的臺(tái)階式和快換式采用臺(tái)肩固定，非圓形的直通式和階梯式采用鉚釘、粘結(jié)劑澆注法固定。由于本設(shè)計(jì)選用圓形臺(tái)階式，所以采用臺(tái)肩固定。6.2.4凸模高度的確定因?yàn)樵撝萍螤畈皇呛軓?fù)雜，所以將沖孔模設(shè)計(jì)成臺(tái)階式凸模。凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。其總高按如下公式計(jì)算：公式（6-5）式中：—凸模固定板厚度；—凹模厚度；—沖裁件厚度和凸模進(jìn)入凸凹模經(jīng)驗(yàn)值,為（1～2）mm。凸模固定板一般取凹模固定板的0.6～0.8倍，其平面尺寸可與凹模、卸料板外形尺寸一樣，但還應(yīng)該考慮緊固螺釘和銷釘?shù)奈恢谩９潭ò宓耐鼓０惭b孔與凸模采用H7/m6。固定板材料一般采用Q235和45鋼，本固定板設(shè)計(jì)采用45鋼。由此，凸模固定板的厚度：（0.6～0.8）公式（6-6）=0.6×25～0.8×25=15～20mm，取=20mm由以上公式（6-5）、（6-6）可得凸模高度為：=20+25+1=46mm由以上可得凸模簡(jiǎn)圖如圖6-2所示：圖6-2沖孔凸模6.2.5加工方法與工藝方案比較根據(jù)凸模的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度、間隙大小、加工條件與沖裁性質(zhì)不同，凸模的加工一般有分別加工和配作加工兩種方案。該凸模加工采用分別加工法。各種加工方案的特點(diǎn)和適應(yīng)圍如表6—3所示。表6-3圓形凸模加工方案加工方案加工特點(diǎn)適用圍分別加工方案一按圖樣加工凸模至尺寸和精度要求，沖裁間隙由凸、凹模的實(shí)際刃口尺寸之差來(lái)保證刃口形狀較簡(jiǎn)單，刃口直徑大于5mm的圓形凸模；要求凸模具有互換性；分別加工能保證加工精度成批生產(chǎn)配作加工方案二以凹模為基準(zhǔn)，先加工好凹模，然后按照凹模的實(shí)際人口尺寸配作凸模，并保證凸、凹模之間規(guī)定的間隙值。刃口形狀較復(fù)雜，沖裁間隙比較小；沖孔時(shí)采用方案二，落料時(shí)采用方案三；復(fù)合模沖裁時(shí)，可先分別加工好沖孔凸模和落料凹模，在配作加工凸、凹模，并保證規(guī)定的沖裁間隙方案三以凸模為基準(zhǔn)，先加工好凸模，然后按照凸模的實(shí)際人口尺寸配作間隙，并保證凸、凹模之間規(guī)定的間隙值圓形凸模一般用臺(tái)肩固定，常用車削、磨削等工藝加工而成。對(duì)截面較小的圓形凸模，有時(shí)也采用線切割加工成形，再進(jìn)行尾部退火鉚接的裝配工藝；最后再采用螺、銷釘緊固的裝配方法。6.2.6工藝過(guò)程的制定具體工藝過(guò)程如圖表6-5所示表6-5沖孔凸模的加工工藝過(guò)程序號(hào)工序名稱工序容1備料將毛坯鍛造成φ18×50mm和φ26×50圓棒。2熱處理退火。3車外圓按圖車全形，單邊留0.2mm精加工余量4熱處理淬火并回火，使硬度達(dá)到60～64HRC。5磨削磨外圓、兩端面到設(shè)計(jì)要求。6鉗工修精全面達(dá)到要求6檢驗(yàn)6.2.7工藝過(guò)程卡的制定表6-6凸模加工工藝過(guò)程卡工藝工程卡零件名稱圓形凸模模具編號(hào)零件編號(hào)零件材料Gr12毛坯尺寸16mm×45mm件數(shù)1序號(hào)工序名稱工序容定額工時(shí)實(shí)做工時(shí)制造人檢驗(yàn)等級(jí)1備料將毛坯鍛造成φ16×45mm圓棒。2熱處理退火。3車外圓、鉆中心孔按圖車全形，單邊留0.2mm精加工余量，鉆出中心孔。4熱處理淬火并回火，使硬度達(dá)到56～62HRC。5磨削磨外圓、兩端面到設(shè)計(jì)要求。6檢驗(yàn)工藝員年月日零件質(zhì)量等級(jí)6.3凸凹模的設(shè)計(jì)6.3.1凸凹模材料與精度的確定由于沖模為復(fù)合模，所以材料要有良好的耐磨性、高強(qiáng)度、足夠的韌性、良好的抗疲勞性、熱處理工藝性等。Cr12剛具有較好的淬透性，很高的耐磨性，有較高的沖擊韌度和承載強(qiáng)度，且淬火變形小。為滿足以上要求，在該模具中凸凹模材料選用Cr12鋼。由于該零件為工作零件，起主要成型的作用，對(duì)精度要求較高，外形精度公差為IT7。6.3.2凸凹模的結(jié)構(gòu)形式與固定方式凸凹模形刃口起沖孔凹模作用，按凹模設(shè)計(jì)，其外形刃口起落料凸模作用，按凸模設(shè)計(jì)。該模具是倒裝式復(fù)合模，凸凹模的尺寸比較大，外形比較簡(jiǎn)單，凸凹模上有銷釘?shù)亩ㄎ?，用凸凹模固定板在下墊板上，凸凹模固定板上有螺釘，能起到緊固作用，所以能滿足緊固和定位。他的外邊緣均為刃口，外邊緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。從強(qiáng)度方面考慮，其壁厚應(yīng)受最小限制。凸凹模的最小壁厚與模具的結(jié)構(gòu)有關(guān)：當(dāng)模具為正裝結(jié)構(gòu)時(shí)，孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當(dāng)模具為倒裝結(jié)構(gòu)時(shí)，若孔為直筒形刃口形式，且采用下出料方式，則孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應(yīng)大些。凸凹模的最小壁厚值，目前一般按經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)確定，倒裝復(fù)合模的凸凹模最小壁厚見(jiàn)表6-3。表6-7凸凹模的最小壁厚材料厚度t/mm0.40.60.81.01.21.41.61.82.02.22.5最小壁厚mm1.41.82.32.73.23.64.04.44.95.25.8材料厚t/mm2.83.03.23.53.84.04.24.44.64.85.0最小壁厚mm6.46.77.17.68.18.58.89.19.49.710由于選用的是倒裝式復(fù)合模，制件厚度為1.8mm，所以查表6-3得：最小壁厚=4.4。6.3.3凸凹模的外形尺寸計(jì)算綜上所述，結(jié)合總體設(shè)計(jì)中對(duì)零件圖樣的設(shè)計(jì)，最終確定零件尺寸為50mm×50mm×1.8mm該模具要求有較高的壽命和較高的耐磨性，并能承受沖裁時(shí)的沖擊力,所以凸凹模的材料應(yīng)選Cr12。工作零件力學(xué)性能校核小孔凸模的承壓力：σ===395(MPa)式中：F=1.3LTt=1414.05(N)FT=NKTF=11700(N)對(duì)小直徑有導(dǎo)向的凸模，上式值在許用圍，故合格。凸凹模高度尺寸如計(jì)算公式如下：L=h+h1+h2+h3式中：h—增加長(zhǎng)度（包括凸模進(jìn)入凸凹模深度，彈性元件安裝高度等）；h1—彈性卸料板厚度；h2—卸料彈簧超出固定板高度；h3—凸凹模固定板厚度；根據(jù)公式（6-3）凸凹模高度為L(zhǎng)=1.8+15+12+20=48.8由以上可得凸凹模簡(jiǎn)圖如圖6-3所示：6-8凸凹模6.3.4工藝過(guò)程的制定表6-4凸凹模的加工工藝過(guò)程工序號(hào)工序名稱工藝容設(shè)備1備料用型鋼棒料，在據(jù)床上或車床上切斷，并將棒料鍛成矩形之后進(jìn)行球化退火處理，以消除鍛造產(chǎn)生的應(yīng)力，改善組織與加工性能鋸床或車床2粗加工毛坯車削或銑削毛坯，加工尺寸至要求尺寸,留粗磨余量0.4mm車床或銑床3磨平面磨上、下兩平面，作為加工時(shí)的基準(zhǔn)面。單面留精磨余量0.2~0.3mm，保證平行度平面磨床4鉗工劃線以磨過(guò)相互垂直的兩側(cè)面為基準(zhǔn)，劃凹模中心線4x過(guò)孔中心線，并按照事先加工好的凹模樣板劃輪廓線劃線工具5粗加工型孔沿型孔輪廓線鉆孔，除去中間廢料，立式銑床上按劃線線加工型孔，留單面余量0.3~0.5mm6精加工型孔鉗工銼修型孔，并隨時(shí)用凹模樣板校驗(yàn)。合格后，鏜出型孔直壁下的擴(kuò)大孔。7熱處理淬火、低溫回火，保證60~64HRC8磨削精磨上、下兩端面，達(dá)到制造要求平面磨床9精修型孔鉗工研磨型孔，達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求6.3.5凸凹模工藝過(guò)程卡的制定表11—2凸凹模加工工藝過(guò)程卡片工藝過(guò)程卡零件名稱凸凹模模具編號(hào)3編號(hào)零件材料Gr12毛坯尺寸65ｘ65ｘ65件數(shù)1工序號(hào)工序名稱工藝容定額工時(shí)實(shí)做工時(shí)制造人檢驗(yàn)等級(jí)1備料用型鋼棒料，在據(jù)床上或車床上切斷，并將棒料鍛成矩形之后進(jìn)行球化退火處理，以消除鍛造產(chǎn)生的應(yīng)力，改善組織與加工性能2銑削毛坯車削或銑削毛坯，加工尺寸至尺寸,留粗磨余量0.4mm3磨平面磨上、下兩平面和相鄰的兩側(cè)面，作為加工時(shí)的基準(zhǔn)面。單面留精磨余量0.2~0.3mm，保證各面相互垂直4鉗工劃線以磨過(guò)相互垂直的兩側(cè)面為基準(zhǔn)，劃凹模中心線4x過(guò)孔中心線，并按照事先加工好的凹模樣板劃輪廓線5粗加工型孔沿型孔輪廓線鉆孔，除去中間廢料，立式銑床上按劃線線加工型孔，留單面余量0.3~0.5mm6精加工型孔鉗工銼修型孔，并隨時(shí)用凹模樣板校驗(yàn)。合格后，銼出型孔斜度7加工螺釘過(guò)孔和銷孔加工8熱處理淬火、低溫回火，保證60~64HRC9磨削精磨上、下兩端面，達(dá)到制造要求10精修型孔鉗工研磨型孔，達(dá)到規(guī)定的技術(shù)要求工藝員年月日零件質(zhì)量等級(jí)7標(biāo)準(zhǔn)件的選用7.1模架的選用（1）模座結(jié)構(gòu)：由于零件精度要求不高，尺寸較小因此選用滑動(dòng)后側(cè)導(dǎo)柱模架，操作方便。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。模具材料：選用HT200；技術(shù)條件：按/T8070—2008的規(guī)定；上模選用10010030GB/T855.1—2008；下模選用10010030GB/T855.2—2008。（2）導(dǎo)柱、導(dǎo)套材料都選用20Gr表面進(jìn)行滲碳處理；安裝導(dǎo)柱導(dǎo)套采用過(guò)盈配合H/r，分別壓入下模座和上模座的安裝孔，導(dǎo)柱導(dǎo)套之間采用間隙配合，其配合小于沖裁間隙。導(dǎo)柱：熱處理：滲碳深度（0.8~1.2）mm，硬度（58~62）HRC；技術(shù)條件：按/T8070—1995的規(guī)定；標(biāo)記A20120GB/T2681.1—2008。導(dǎo)套：熱處理：滲碳深度（0.8~1.2）mm，硬度（58~62）HRC；技術(shù)條件：按/T8070—2008的規(guī)定；標(biāo)注：A325030GB/T2861.3—2008。7.2定位零件結(jié)構(gòu)尺寸的確定由沖壓工藝分析可知，該模具的定位零件是采用的是固定擋料銷送進(jìn)定距和固定導(dǎo)料銷送進(jìn)定位，無(wú)側(cè)壓裝置。而第一件的沖壓位置因?yàn)闂l料長(zhǎng)度有一定余量，靠操作工目測(cè)來(lái)定。在此選用GB2866.11—81中的A型擋料銷，作為該模具中的擋料銷和導(dǎo)料銷。其結(jié)構(gòu)形式和尺寸規(guī)格如圖8-1和見(jiàn)表8-1。根據(jù)表8-1，選取該模具的擋料銷和導(dǎo)料銷的直徑d＝4mm的擋料銷和導(dǎo)料銷，與卸料板的配合是H10/d9的間隙配合。表8-1固定擋料銷尺寸規(guī)格表(mm)d(h11)d1(m6)hL基本尺寸極限偏差基本尺寸極限偏差60-0.0753+0.008+0.00238101380-0.0904+0.012+0.0042103160-0.1108+0.015+0.0063132010416250-0.13012+0.018+0.00720圖8-1擋料銷示意圖7.3卸料螺釘?shù)倪x用根據(jù)/T7643.3—2008卸料板上設(shè)置4個(gè)圓柱頭卸料螺釘，公稱直徑為8mm,螺紋部分為M8。卸料螺釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料板擰緊后，使卸料版高出凸凹模1mm，由誤差時(shí)通過(guò)在螺釘與卸料板之間安裝墊片來(lái)調(diào)整。標(biāo)注M856/T7650.5—2008。7.4卸料板的設(shè)計(jì)卸料板尺寸與凹模尺寸一樣，厚度根據(jù)/T7643.3—2008卸料板厚度取10mm則尺寸為與凹模板一樣100mm95mm10mm，材料選用Q235，淬火硬度為40～45HRC。卸料板與凸模間隙由表8-2取0.25。表8-2彈壓卸料板與凸模間隙值材料厚度t/mm＜0.50.5～1＞1單邊間隙Z/mm0.050.10.157.5出件零件的設(shè)計(jì)出件方式采用上出件方式，出件系統(tǒng)由打桿、頂桿和頂板傳遞推件力，由推件塊將零件推出。（1）打桿材料選用45鋼技術(shù)要求按/T7652—1994；尺寸根據(jù)/T7650.1—2008選取A型打桿d=6mm、L=75mm、d=8mm。標(biāo)注A675/T7650.1—2008。（2）頂桿材料選用45鋼熱處理硬度按43~48HRC技術(shù)要求按/T7650.3—2008；根據(jù)/T7650.3—2008選取尺寸d=4mm、L=26.5mm，標(biāo)注/T4x26.57650.3—2008。（3）頂板材料選用45鋼；技術(shù)要求按/T7653—2008；根據(jù)/T7650.4—2008選用A型頂板d=35mm、H=5mm標(biāo)注A40/T7650.4—2008。推件塊推件塊放入凹模中其外形根據(jù)凹模型孔進(jìn)行設(shè)計(jì)，材料選用45鋼8模具閉合高度與壓力機(jī)有關(guān)參數(shù)上模座的厚度為35mm，上模墊板厚度為8mm，固定板的厚度為10mm，下模座厚度為30mm，那么該模具閉合高度為：由參考文獻(xiàn)[1]可知：H=H+H+H+L+H-h（9-1）式中：L-凸凹模長(zhǎng)度；H-凸模高度；h-凸模沖裁后進(jìn)入凹模深度。由前面設(shè)計(jì)得L=52mm，H=30.5mm，h=2mm，代入公式（9-1）得：H=30+8+51+30-2+30.5=147.5校核：H-M≤H≤H（9-2）式中：H-壓力機(jī)最大閉合高度；M-連桿調(diào)節(jié)長(zhǎng)度；H-模具閉合高度。由J23-16壓力機(jī)得，H=180，M=45mm，代入公式（9-2）得：135≤H≤180可見(jiàn)該模具閉合高度小于最大裝模高度180mm，大于最小裝模高度135mm，可以使用。通過(guò)校核，選擇開(kāi)式雙柱可傾式J23-16壓力機(jī)能滿足要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下：公稱壓力：160KN；滑塊行程：55mm；最大閉合高度：220mm；連桿調(diào)節(jié)長(zhǎng)度：45mm；工作臺(tái)前后尺寸（前后左右）：300mm450mm；墊板尺寸（厚度孔徑）：40mm170mm；模柄孔尺寸：40mm60mm；最大傾斜角：30?？偨Y(jié)本設(shè)計(jì)介紹了端蓋間軸承墊片沖壓模具的制造工藝。具體是對(duì)零件進(jìn)行了工藝分析、工藝方案的確定、沖壓模具工藝參數(shù)設(shè)計(jì)、模具總體結(jié)構(gòu)形式的確定、模具工作部件的工藝分析、卸料裝置的分析、其他零件的選取、以與非標(biāo)準(zhǔn)零件圖和裝配圖的繪制。通過(guò)這次設(shè)計(jì)，我深刻的認(rèn)識(shí)到了專業(yè)知識(shí)的重要。我們的設(shè)計(jì)要想更加的完善無(wú)缺考慮到的因素也多種多樣，其中最重要的是模具結(jié)構(gòu)以與技術(shù)和經(jīng)濟(jì)因素，在保證模具結(jié)構(gòu)合理的前提下應(yīng)盡量的使模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，生產(chǎn)加