注塑新工藝、新技術(shù)介紹

注塑新工藝、新技術(shù)介紹

1．氮氣輔助注塑

氮氣輔助注塑系統(tǒng)，這種先進的系統(tǒng)和技術(shù)，是把氮氣經(jīng)由分段壓力控制系統(tǒng)直接注射入模腔內(nèi)的塑化塑料裹，使塑件內(nèi)部膨脹而造成中空，但仍然保持產(chǎn)品表面的外形完整無缺。應(yīng)用氮氣輔助注塑技術(shù)，有以下優(yōu)點：

1）節(jié)省塑膠原料，節(jié)省率可高達(dá)30%以上。

2）縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期時間。

3）降低注塑機的鎖模壓力，可高達(dá)30%以上。

4）提高注塑機的工作壽命。

5）降低模腔內(nèi)的壓力，使模具的損耗減少和提高模具的工作壽命。

6）對某些塑膠產(chǎn)品，模具可采用鋁質(zhì)金屬材料。7）降低產(chǎn)品的內(nèi)應(yīng)力、產(chǎn)品翹曲問題，提高塑件的密度。

8）解決和消除產(chǎn)品表面縮水問題。

9）簡化產(chǎn)品繁瑣的設(shè)計。

10）降低注塑機的耗電量。

11）降低注塑機和開發(fā)模具的投資成本。

12）降低生產(chǎn)成本。氮氣輔助注塑技術(shù)，可應(yīng)用于各種塑膠產(chǎn)品上，如電視機或音響外殼、汽車塑料產(chǎn)品、家私、浴室、櫥具、家庭電器和日常用品、各類型塑膠盒和玩具等等。氮氣輔助注塑技術(shù)在注塑行業(yè)中必定被受廣泛應(yīng)用。

材料選擇：

基本上所有用于注塑的熱塑性塑料（加強或不加強），及一般工程塑料皆適用于氣體輔助注塑。電腦輔助模擬分析

1）防止困氣和保證氣體充填平均。

2）防止氣體沖破成品表面。

3）因氣體是有擠壓特性，并在保壓階段時起了一定重要作用，因此，借助電腦輔助模擬分析，能保證塑料分布和模具充填作更準(zhǔn)確的預(yù)測。注塑機系統(tǒng)設(shè)備要求

基本上，氮氣輔助注塑系統(tǒng)可配合全球不同牌子的注塑機，只要是這些注塑機是配備有：

1）彈弓射咀（不一定使用），防止高壓氮氣進入注塑機炮筒。

2）注塑機的螺桿行程配備電子尺行程開關(guān)，以觸發(fā)信號給氣輔控制系統(tǒng)，從而把高壓氮氣注射進模腔內(nèi)。2．注塑過程計算機輔助工程分析技術(shù)（CAE）、Moldflow軟件簡介：

CAE技術(shù)是包含了數(shù)值計算技術(shù)、計算機圖形學(xué)、工程分析與仿真學(xué)、數(shù)據(jù)庫等的綜合性軟件系統(tǒng)。其理論基礎(chǔ)是高聚物的流動變學(xué)和傳熱學(xué)。幫助我們進行診斷，以解決工程上現(xiàn)有或潛在的問題；當(dāng)材料、設(shè)計或條件改變時，可以幫助我們了解這些改變對制品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的影響；在產(chǎn)品開發(fā)、模具設(shè)計、制模、試模、注塑的各個環(huán)節(jié)進行CAE分析，減少失誤和時間浪費、提高成功率、增強企業(yè)的競爭力。利用這些計算機輔助手段，進行模具設(shè)計，和預(yù)測塑料熔體在流道和型腔中的流動情況，縮短了模具設(shè)計和制造的周期，大大提高了模具設(shè)計和制造的質(zhì)量。主要功能：

1）充模過程模擬分析

2）冷卻過程模擬分析

3）注塑件的內(nèi)應(yīng)力分析

4）注塑件的收縮率分析

5）注塑件的翹曲度分析

6）注塑件的纖維取向分析

7）氣體輔助注射分析MOLDFLOW系列軟件：

注塑成型顧問MPA、

模擬分析MPI、

成型過程控制專家MPX。

MoldflowDynamic-Series（1983，美國）；

TM-Concept（德國）；

C-MOLD（已被Moldflow兼并）；

Cadmold；

STYRIM-Flow；等等3．快速換模新技術(shù)介紹

意大利泰磁公司“電控永磁系統(tǒng)”：

意大利泰磁公司是設(shè)計、生產(chǎn)電控永磁系統(tǒng)的專業(yè)公司，已有31年的經(jīng)驗。自90年代以來，電控永磁快速換模系統(tǒng)已廣泛應(yīng)用于歐美和日本市場。

該技術(shù)的基本原理是：用電控來改變永磁體的磁路分布，靠永磁體吸附模具，夾緊與放松過程只需幾秒鐘，工作過程中不需電能，夾緊力在全部接觸面上可達(dá)15kg/cm2，對任何噸位注塑機上的任何重量的模具都可保證正常工作。該產(chǎn)品安全可靠、實用高效、節(jié)能環(huán)保、無需維修、無運營費用、柔性極大，在一臺注塑機上可對各種不同模具進行快速換模，特別適合于多品種、小批量、準(zhǔn)時制混流生產(chǎn)。另外，該產(chǎn)品的夾緊力均勻分布于模具與磁盤的全部接觸表面，使模具背面無受力“空腔”，更好地保證了合模精度，大大減少模具損耗、提高模具使用壽命。泰磁公司用于快速換模的電控永磁系統(tǒng)在歐美、日本等國家用戶的使用過程中反映都非常好，VALEO、VISTEON、DELPHI等著名公司均有廣泛應(yīng)用，目前已有國內(nèi)用戶開始采用，如：湖北法雷奧（800噸雙色機、800噸單色、450噸）、沙市法雷奧（900噸、1600噸）、武漢飛亞（1800噸、2500噸、3500噸）、深圳澤冠（350噸、450噸、550噸）、深圳理光（650噸、800噸、1000噸）等公司。關(guān)于“電控永磁系統(tǒng)”的優(yōu)缺點比較優(yōu)缺點使用不使用優(yōu)點1.提高了注塑機的使用率，裝模時間可由原來的2小時縮短至0.5小時（估算）；2.適應(yīng)目前及今后訂單小、轉(zhuǎn)模頻繁的狀況；3.換模輕松、方便，降低了工人的作業(yè)強度；4.均勻的夾緊受力，提高了模具使用壽命和精度；5.無碼仔阻礙，易于外圍水、氣、電等的連接；6.適應(yīng)劇烈的市場競爭，提升了競爭力和公司形象。1.不需再投資2.熟悉舊式裝模工藝，無需再培訓(xùn)缺點1.一次性投資較大,以1300TON機為例，約需投資27萬元人民幣；2.因加裝此設(shè)備，需損失前、后模板共104mm的容模厚度；3．對其安全性能尚未十分了解。1．裝模時間長,平均每次約需2小時；2.人員在機器上、下方操作多,增加了不安全因素；3.因有碼仔、螺絲，周邊連接水管等增加了難度經(jīng)濟效益分析按1300TON機一周轉(zhuǎn)模2次、塑件單價20元/PCS、每小時生產(chǎn)30PCS計算，每月可多增加產(chǎn)值：(2-0.5)H/次*8次/月*塑件單價20元/PCS*生產(chǎn)30PCS/H=7200元/月

地址：意大利泰磁公司中國代表處—

上海浦東陸家嘴東路161號2110室。

電話；021－68882110/p>

傳真：021－58822110

聯(lián)系人：李黎（中國區(qū)首席代表）

網(wǎng)址：

EMAIL:info@4.共注射成型(三明治式)

共注射成型是將“表皮”材料和另一種不同但相容的“芯”材料連續(xù)地和/或同時地注入模模腔。可以靈活地利用每種材料的最佳特性以降低材料成本、注射壓力、合模力和殘余應(yīng)力，改善成型制品的性能，得到特定的工程效果。

工藝優(yōu)點：材料成本降低和循環(huán)使用；高表面質(zhì)量、芯部發(fā)泡的材料；制品質(zhì)量和性能的改善。連續(xù)共注射成型工藝:雙流道和三流道技術(shù):多澆口共注射熱流道系統(tǒng):5.注射-壓縮成型（ICM）

1)工藝說明

所謂注射壓縮成型法是當(dāng)注入模腔的樹脂由于冷卻而收縮時，從外部加一個強制的力使模腔的尺寸變小，從而使收縮的部分得到補償?shù)某尚头椒ā?/p>

注射—壓縮成型（ICM）是傳統(tǒng)注射成型的延伸，它通過引入模具壓縮動作使聚合物材料壓實，用以生產(chǎn)具有高尺寸穩(wěn)定性和表面精確性的產(chǎn)品。在這一工藝中，首先將設(shè)定好的塑料熔體注入不完全閉合的模具，之后再進行合模壓縮動作，并一直持續(xù)到成型過程結(jié)束。模具壓縮動作可以在模腔內(nèi)形成更均勻的壓力分布，從而獲得更均勻的物理性質(zhì)，使得產(chǎn)品的收縮、翹曲和成型應(yīng)力均明顯低于傳統(tǒng)注射成型工藝。

典型應(yīng)用：ICM是生產(chǎn)高質(zhì)量和高性價比的CD或CD–ROM的最理想技術(shù)。也適合于生產(chǎn)各種光學(xué)透鏡。注射-壓縮成型:6.超精模壓成型

超精模壓成型制品的表面具有很高的精度，縮坑、氣泡明顯減少、雙折射率下降、面形偏差減少。能生產(chǎn)出較理想制品，實現(xiàn)高精度塑料光學(xué)制件的生產(chǎn)。該成型法使用專門的小金屬球封堵樹脂。在合模之前把小金屬球放進模具注射口內(nèi)。成型機注射充填熔融樹脂時，金屬球被注射的樹脂推向模腔的一側(cè)，留出通道讓樹脂注射入模腔。熔融樹脂高壓充滿模腔后，成型機停止注射，此時由于壓差，樹脂倒流而把金屬球推向注射口，從而封堵樹脂。使用這種機構(gòu)保持的壓力為封堵前壓力的95%以上。將模具加熱到樹脂的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度以上的某一溫度，將熔融樹脂注射入模腔內(nèi)并立即封堵。注射充填的壓力和樹脂量按初始樹脂壓力等于大氣壓來設(shè)定。

封堵之后，將模具溫度保持在玻璃化轉(zhuǎn)變溫度以上，使樹脂的壓力和溫度分布均勻。然后，在維持樹脂壓力和溫度均勻的同時，以恒定比容將模具冷卻到樹脂的熱變形溫度。然后，開模取出成型塑料光學(xué)制件。這一成型法即為超精模壓成型。在超精密成型過程中，模具溫度比普通成型方法高，注射充填壓力也大，因此很難使用一般的滑動機構(gòu)。

對于該成型法，冷卻逐漸完成且樹脂的壓力和大氣壓相等的條件下，注射充填熔化樹脂和控制模具溫度是其關(guān)鍵所在。7.微注射成型（也叫微成型）

用于生產(chǎn)總體尺寸、功能特征或公差要求以毫米甚至微米計的制品。

1)工藝說明

微注射成型制品的需求，和生產(chǎn)所需精度產(chǎn)品的設(shè)備，以及加工能力的具備起源于1985年，之后一直呈增長趨勢。在各種微成型工藝中，注射成型工藝具有以下優(yōu)勢：傳統(tǒng)塑料技術(shù)積累的豐富經(jīng)驗、標(biāo)準(zhǔn)化的工藝程序、高自動化程度以及短周期時間。微注射成型分類

a.質(zhì)量為幾微克到幾分之一克，尺寸可能在微米（μm）級的微注射成型制品（微模塑成型），例如微齒輪、微操縱桿。

b.傳統(tǒng)尺寸的注射成型制品，但具有微結(jié)構(gòu)

區(qū)域或功能特征（例如，帶有數(shù)據(jù)點隙的

光盤、具有微表面特征的透鏡、使用塑料

薄片技術(shù)制造微齒輪的薄片）。

c.可具有任意尺度，但尺寸公差在微米級的

高精度制品（例如光纖技術(shù)用接插件）。微注射成型制品的一般特征是大小在幾微米到幾厘米的數(shù)量級，并且長寬比在1～100之間，

必須滿足幾個要求：模具需要一個特殊的加熱和冷卻系統(tǒng)；動態(tài)模具溫度控制，“變熱”工藝控制使用兩個不同溫度的油路，分別在充模和冷卻階段加熱和冷卻模具；感應(yīng)加熱技術(shù)使用一個感應(yīng)系統(tǒng)在注射前產(chǎn)生一個模具溫度的峰值。為保證能夠正確充模，需要高注射速率和壓力、在允許范圍內(nèi)最高的熔體溫度、和較高的模具壁溫控制。并且需要使用大流道和澆道來獲得足夠大的注射量，以便在聚合物流動的過程中可靠地控制和切換，以避免材料降解。

3)工藝缺點

流道可能占到總注射質(zhì)量的90﹪，材料浪費嚴(yán)重。由于制品通常的表面/體積比很高，模具必須加熱到熔融溫度以上以防止早期固化、周期時間延長。4)適用材料

幾乎所有適用于宏觀成型的材料都可以用于微成型。POM、聚碳酸酯（PC）、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、PA、液晶聚合物（LCP）、聚醚酰亞胺和硅橡膠。反應(yīng)注射也曾應(yīng)用過，其中使用了以丙烯酸、丙烯酰胺和硅氧烷為基礎(chǔ)的材料。8.微發(fā)泡成型（也稱作MuCell工藝）

1)工藝說明

微泡塑料（MCPs）是將聚合物在“超臨界”氣體(CO2或N2)中溶解或使其飽和，在注射機機筒內(nèi)混合，形成單相聚合物——氣體溶液，然后通過調(diào)整工藝條件，比如壓力和溫度，引發(fā)聚合物成核沉淀出來。名詞解釋--“超臨界”：

物質(zhì)除了氣體、液體、固體三態(tài)之外，尚存有著在臨界溫度以上的加壓無液化流體相，此狀態(tài)稱為超臨界狀態(tài)，此時流體密度與液體相近，粘度與氣體相近，因保有高密度、分子運動激烈，所以分子間的接觸可能性高，因而能大幅度促進反應(yīng)。

其基本原理是：在聚合物中產(chǎn)生盡量多的、尺寸小于其原有缺陷的空洞，以降低塑料使用量，而不損害機械性能。盡管通過使用氣體代替塑料，降低了制品質(zhì)量5﹪～15﹪，但是由于微孔能通過鈍化裂紋尖端起到限制裂縫增長的作用，因此制品的韌性大大增強。2)工藝優(yōu)點

a.節(jié)省原料；

b.降低鎖模力；

c.降低成本；

d.縮短成型周期；

e.消除了凹痕、翹曲和殘余應(yīng)力；

f.保持原有力學(xué)性能；

g.可生產(chǎn)壁厚低至0.5mm的制品；

h.環(huán)保：這一發(fā)泡工藝不使用任何的碳?xì)浠衔?，不產(chǎn)生有害氣體。3)工藝缺點

a.如何在大規(guī)模生產(chǎn)中以滿意的速度連續(xù)生成

MCPs和控制熱力學(xué)不穩(wěn)定（來自于溫度和壓力

變化）狀態(tài)，以在制品內(nèi)產(chǎn)生細(xì)且均勻的微泡。

b.這一工藝還需要更換機械部件（大約為機器成本

的10﹪～15﹪）和向美國Trexel公司購買技術(shù)

許可。

c.由于微泡的存在，限制了制品需要透明性的應(yīng)

用。制品表面呈現(xiàn)漩渦狀，影響了制品的美觀。

d.微發(fā)泡工藝成型的制品需要進行穩(wěn)定，使泡內(nèi)氣

體擴散出來與大氣壓一致。4)適用材料

大多數(shù)熱塑性塑料適合于微發(fā)泡成型工藝，包括無定型和結(jié)晶樹脂。例如：聚酰胺（PA或尼龍）、PC、聚丙烯（PP）、PS、POM、聚乙烯（PE）、PC/ABS、耐高溫聚砜、聚醚酰亞胺（PEI）、聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）、聚醚醚酮（PEEK）和熱塑性彈性體（TPEs）都曾采用過此工藝成型。9.多組分注射成型

首先成型一個塑料嵌件,然后將其轉(zhuǎn)移到加一個模腔,用第二種塑料注入、并充滿由嵌件表面和模具所形成的模腔，丙種不同的塑料之間的粘合可以通過機械粘合、熱粘合或化學(xué)粘合來完成。

也可用旋轉(zhuǎn)模具；使用“抽芯”或“回芯”來填充第二種材料。使用旋轉(zhuǎn)模具生產(chǎn)多組分注塑件:采用“抽芯”或“回芯”的多組分注塑成型:

附錄資料：不需要的可以自行刪除液壓裝配工藝規(guī)程總則:1.1本規(guī)程適用于產(chǎn)品液壓系統(tǒng)裝配施工.1.2本規(guī)程解釋權(quán)屬于技術(shù)部.安裝前的準(zhǔn)備2.1圖紙技術(shù)資料的準(zhǔn)備:設(shè)備的液壓系統(tǒng)圖,電氣原理圖,管道布置圖,液壓元件,輔件及管件清單和有關(guān)樣本等要備齊,并在安裝前對其內(nèi)容和要求都應(yīng)熟悉和了解.2.2物資的準(zhǔn)備按液壓系統(tǒng)圖和元件清單,由倉庫領(lǐng)出液壓元件等物資,領(lǐng)用時要注意質(zhì)量.凡有破損和缺件的液壓元件和壓扁的管子,均不應(yīng)領(lǐng)出.壓力表領(lǐng)出后應(yīng)經(jīng)校驗,避免產(chǎn)生調(diào)試誤差。2.3元件和管件質(zhì)量檢查液壓元件性能和管件的質(zhì)量直接關(guān)系到系統(tǒng)工作的可靠性和穩(wěn)定性,故在安裝以前應(yīng)再次檢查質(zhì)量。2.3.1外觀檢查與要求1).液壓元件領(lǐng)出的液壓元件型號,規(guī)格必須與清單一致;查明液壓元件保管期限是否過長,若過長要注意元件內(nèi)部密封件的老化程度;元件上的調(diào)節(jié)螺釘,手輪,鎖緊螺母等應(yīng)完整無損;檢查液壓元件所附帶的密封件外觀質(zhì)量是否符合要求;板式連接元件,閥安裝底板的連接平面應(yīng)平整,其溝槽不應(yīng)有飛邊、毛刺、棱角、不許有碰磕凹痕;螺紋連接件的連接口處不準(zhǔn)有毛刺和碰磕凹痕;檢查油口道內(nèi)部是否清潔,特別是鑄造孔的毛坯面;電磁閥的電磁鐵應(yīng)工作正常;各液壓元件上相配的附件必須齊全;油箱內(nèi)部不準(zhǔn)有銹蝕,附件應(yīng)齊全,安裝前應(yīng)清洗干凈.2).管子和管接頭管子的鋼號,通徑,壁厚和接頭的型號規(guī)格及加工質(zhì)量都要符合設(shè)計規(guī)定,所用管子有下列情況之一者,不準(zhǔn)使用;內(nèi)外壁面已腐蝕或顯著變色;有傷口裂痕;表面凹入;表面有離層或結(jié)疤;所用接頭(包括軟管接頭)若有下列情況之一者,不準(zhǔn)使用:螺紋和O型圈溝槽棱角有傷痕,毛刺或斷絲扣等;接頭體與螺母配合松動或卡澀.2.3.2液壓元件拆洗與測試:系統(tǒng)中安裝的液壓元件如在運輸中或庫存時不慎以致內(nèi)部受污染,或庫存時間過長密封件自然老化,勢必將造成系統(tǒng)故障,因此,在元件安裝前應(yīng)根據(jù)情況進行拆洗.如有條件,應(yīng)進行測試.1)拆洗:液壓元件拆洗時必須熟悉元件的結(jié)構(gòu)和工作原理并具備維修元件的經(jīng)驗,不符合使用要求的零件和密封件必須更換.分解液壓件應(yīng)在符合國家標(biāo)準(zhǔn)的凈化室中進行,一般不允許液壓件的裝配間和機械加工車間或鉗工車間處于同一室內(nèi),若受條件限制應(yīng)將液壓件裝配間隔離.嚴(yán)禁在露天、棚子、雜物間和倉庫中分解和裝配液壓件.維修人員應(yīng)穿戴纖維不易脫落的工作服,工作帽,不準(zhǔn)用棉紗等類松散纖維,以防纖維、灰塵、頭發(fā)、皮屑等散落入液壓系統(tǒng)，造成人為的污染。嚴(yán)禁在火源附近拆裝液壓件，維修人員也不得在拆洗、安裝工作點附近及維修間內(nèi)吸煙。B．拆卸前必須知道拆卸順序和方法，不許亂拆亂卸，嚴(yán)禁破壞性拆卸。拆卸時不得損壞零件，并記住每個零件的安裝部位，有圖紙的應(yīng)參照圖紙進行核對。C．允許用煤油、汽油以及和液壓系統(tǒng)牌號相同的液壓油清洗，但不得用和液壓系統(tǒng)牌號不同的液壓油清洗。D．清洗后的零件不準(zhǔn)放在土地、水泥地、地板和鉗工臺上,也不易直接放在系統(tǒng)牌號不同的液壓油中清洗。E．清洗后的零件必要時用清潔干燥的壓縮空氣吹干。F．已清洗過但暫時不裝配的零件應(yīng)放入防銹油中保存。G．裝配時切勿把零件、密封件錯裝或漏裝，盤狀零件不要裝反，上下不要顛倒。緊固螺釘力矩要均勻，并符合元件廠的規(guī)定。禁止用鐵制榔頭敲打零件的金屬表面，必要時允許用木錘、銅錘、銅棒或橡皮錘敲打。H．已裝配完的液壓元件，暫不進行總裝時，應(yīng)將他們所有的進出油口都要用塑料塞子堵住，并用膠布或膠帶封住，以防臟物侵入元件內(nèi)部。2）測試對拆洗過的元件應(yīng)盡可能進行試驗液壓泵、馬達(dá)要測試其額定壓力，流量時的容積效率；液壓缸應(yīng)測試其內(nèi)外泄漏，緩沖效果和最低起動壓力；方向控制閥應(yīng)測試其換向狀況、壓力損失和內(nèi)外泄漏；壓力閥應(yīng)測試其調(diào)壓狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；流量閥應(yīng)測試其調(diào)節(jié)狀況，開啟和閉合壓力，外泄漏；冷卻器要通水和通油檢查。每個被測試元件均應(yīng)達(dá)到規(guī)定的技術(shù)指標(biāo)。已測過的元件要用塑料堵頭封住油口，整個元件外包塑料布。3．液壓系統(tǒng)的管道安裝3．1軟管安裝規(guī)定：安裝前，每根軟管必須用壓縮空氣吹干凈，并通油清洗并把管接頭兩端用塑料布包扎。應(yīng)避免急彎，最小彎曲半徑應(yīng)在10倍管徑以上；與管接頭的連接處應(yīng)有一段直線過渡部分，其長度不應(yīng)小于管子外徑的兩倍；在靜止及隨機移動時，管子本身不得扭轉(zhuǎn)變形；長度過長或承受急劇振動情況下，宜將軟管用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應(yīng)盡量少用夾子；水平安裝的軟管，當(dāng)自重會引起靠近接頭部分過多變形時，必須有適當(dāng)?shù)闹谢蚴管浌芙宇^部分下垂安裝，成“U”字形；長度除滿足彎曲半徑和移動行程外,尚應(yīng)有4%左右的余量;相互間及同其它物體不得摩擦;離熱源近時必須有隔熱措施;管道安裝間斷期間,各管口應(yīng)嚴(yán)密封閉;柱塞式液壓泵和液壓馬達(dá)的泄油管應(yīng)直接回油箱,并且應(yīng)和泵/馬達(dá)體上方的泄油口接通;不允許幾個泄油管合并成一個和它相同通徑的管路回油箱,也不準(zhǔn)把泄油管接通總回油管,但靜液傳動系統(tǒng)的泵/馬達(dá)和對液壓馬達(dá)(如多級調(diào)速)體內(nèi)有規(guī)定壓力要求除外.雙缸同步回路中兩液壓缸管道應(yīng)對稱鋪設(shè)。3．2管道加工設(shè)計圖樣或具體安裝尺寸，形狀及焊接要求加工管材。3．2．1切割加工要求：液壓系統(tǒng)的管子一般應(yīng)用機械方法切割；管端切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮、管端的切屑、毛刺、熔渣、氧化皮等必須清洗干凈；用管刀切割的管口，應(yīng)將內(nèi)壁被管刀擠起部分除去；切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1%。3．2．2彎管要求：液壓系統(tǒng)的管子推薦采用彎管機冷彎；彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的3倍，工作壓力高的管子，其彎曲半徑宜大；彎制有縫管時，應(yīng)使焊縫位于彎曲方向的側(cè)面；管子彎制后的橢圓率，即最大外徑和最小外徑之差與最大外徑之比應(yīng)不超過8%。彎曲角度偏差Δ與彎曲長度L之比不應(yīng)超過±1.5ｍｍ／ｍ見圖．３．２．３螺紋加工要求Ａ．需加工的管子螺紋所采用的基本尺寸標(biāo)準(zhǔn)和公差標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)與相配螺紋采用的相同，其精度和表面粗糙度也應(yīng)與相配螺紋相同；Ｂ．螺紋加工后表面應(yīng)無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應(yīng)大于１／３圈，螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的１／５；Ｃ．螺紋加工完畢，應(yīng)將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機械損傷。３．２．４坡口加工及接頭要求：Ａ．對Ｖ型坡口型式，尺寸及接頭間隙可根據(jù)壁厚Ｓ按下表規(guī)定的手工焊件常用坡口形式和尺寸進行加工和組對；Ｂ．對于Ⅰ、Ⅱ級焊縫的坡口應(yīng)用機械方法加工，對Ⅲ、Ⅳ級焊縫的坡口宜用機械方法加工，若用氧――乙炔焰加工，則須除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處磨平，不銹鋼管的坡口應(yīng)用機械方法加工；Ｃ．管子、管件的對口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，Ⅰ、Ⅱ級焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量不超過管壁厚度的１０％，且不大于１ｍｍ；Ⅲ、Ⅳ級焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量不超過管壁厚度的２０％，且不大于２ｍｍ。對工作壓力等于及高于６３Ｍpａ的管道，其對口焊縫質(zhì)量不低于Ⅲ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)。３．２．５管道焊接要求：Ａ．焊接工作應(yīng)取得相應(yīng)適焊范圍合格證書的工人施焊；Ｂ．焊接材料應(yīng)具有制造廠的質(zhì)量證明書；焊條、焊接劑在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥，焊藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋，焊絲在使用前應(yīng)清除表面油污，銹蝕等。Ｃ．施焊前應(yīng)對坡口及附近寬２０ｍｍ范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進行清理，除凈油、水、漆、銹及毛刺等。Ｄ．在管道焊接的全過程中，應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。Ｅ．焊接完畢，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈。Ｆ．焊縫的返修應(yīng)有工藝措施，同一部位的返修次數(shù)，碳素鋼管不得超過３次，合金鋼管不得超過２次。Ｇ．對下列焊縫，宜用氬弧焊焊接或氬弧焊打底，電弧焊填充：ａ．液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫；ｂ．奧氏體不銹鋼管道焊縫；ｃ．焊后焊縫根部無法處理的液壓系統(tǒng)管道對接焊縫；Ｈ．采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時，管內(nèi)宜通保護氣體。３．２．６焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：焊縫的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：ａ．焊縫外形尺寸應(yīng)符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)格和圖樣的要求，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。ｂ．焊縫或熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣、熔合性飛濺等缺陷。ｃ．焊縫咬邊深度不超過０．５ｍｍ，總長度（焊縫兩側(cè)之和）不超過管子周長的１／４，且不超過４０ｍｍ。ｄ．對接焊縫的寬度以每邊超過坡口邊緣２ｍｍ為宜。焊縫加強高度：當(dāng)壁厚小于１０ｍｍ時為０－２ｍｍ。ｅ．對接焊口內(nèi)瘤突起ｈ：當(dāng)管外徑Ｄ≤２５ｍｍ時，ｈ≤０．５ｍｍ時，ｈ≤１ｍｍ。３．２．７管道的酸洗：酸洗注意事項：管子酸洗前要根據(jù)要求進行耐壓試驗（試驗壓力為最高工作壓力的5-2倍）。不合格時，可按前述焊縫返修規(guī)定補焊。試壓合格后，準(zhǔn)備酸洗；酸洗前應(yīng)先脫脂，并對螺紋和密封面加以防酸措施；涂有油漆的管子，酸洗前應(yīng)用脫漆劑將漆除凈；酸洗液的濃度和各成分的比例應(yīng)根據(jù)管道的銹蝕程度和酸洗用水的水質(zhì)確定；酸洗后，若用壓縮空氣噴油保護，所用壓縮空氣必須干燥潔凈；酸洗用水必須潔凈；酸洗應(yīng)根據(jù)銹蝕程度、酸液濃度和溫度，掌握好酸洗時間，不得超過酸洗；管道酸洗復(fù)位后，應(yīng)盡快進行循環(huán)沖洗，否則應(yīng)每周用油循環(huán)2-3次。酸洗方法：槽式酸洗：槽式酸洗：一般按：脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油（劑）→封口的工序進行的。循環(huán)酸洗循環(huán)酸洗時，一般按：水試漏→脫脂→水沖洗→酸洗→沖和→鈍化→水沖洗→干燥→涂防銹油的工序進行。酸洗質(zhì)量檢查：酸洗后管內(nèi)壁應(yīng)無附著異物，若用鹽酸、硝酸或硫酸洗時，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰白色；若用磷酸酸洗時，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰黑色。管道循環(huán)沖洗。3．2．8管道循環(huán)沖洗：管道在酸洗合格后，可在專用沖洗臺上將各節(jié)管子連接在一起進行循環(huán)沖洗，注意事項如下：沖洗泵、油箱、濾油器等應(yīng)用其所適用的沖洗油；沖洗過程中宜用變換沖洗方向及振動關(guān)路等方法加強沖洗效果；沖洗油加入油箱時，應(yīng)經(jīng)過過濾，過濾精度不宜低于系統(tǒng)的過濾精度；油箱在加入沖洗液前應(yīng)作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見的污物；管道沖洗合格后必須將沖洗液排除干凈，但以工作介質(zhì)進行沖洗時，若沖洗后沖洗油的各項品質(zhì)指標(biāo)仍在要求范圍之內(nèi)時，可以留用；管道沖洗完畢后，兩端應(yīng)立即用潔凈的塑料布包封；沖洗油應(yīng)與系統(tǒng)工作介質(zhì)，與系統(tǒng)中所有密封件材質(zhì)相容，其粘度宜低；沖洗油的流速應(yīng)使油呈紊流狀態(tài)；其溫度用高水基液時，不應(yīng)超過50°C，用液壓油時，不宜超過60°C。在上述溫度限度內(nèi)，沖洗油溫度宜高。要經(jīng)常注意觀察過濾器的污染情況，一經(jīng)達(dá)到污染程度應(yīng)立即更換。4．液壓件安裝要求：4．1液壓泵安裝要求：按設(shè)計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝；液壓泵軸與傳動機構(gòu)軸旋轉(zhuǎn)方向必須是泵要求的方向；泵軸與傳動機構(gòu)的同軸度應(yīng)在0．1mm以內(nèi)，傾斜角不得大于1°。安裝連軸節(jié)時，最好不要敲打，以免損壞液壓泵轉(zhuǎn)子等零件，安裝要正確、牢固。緊固液壓泵、傳動機構(gòu)的地腳螺釘時，螺釘受力應(yīng)均勻并牢固可靠。用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸節(jié)時，應(yīng)感覺到液壓泵傳動輕松、無卡住或異?，F(xiàn)象，然后才可以配管。4．2液壓缸安裝要求：按設(shè)計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝；液壓缸活塞桿帶動移動機構(gòu)移動時要達(dá)到靈活輕便，在整個行程中任何局部均無卡滯現(xiàn)象；安裝前要嚴(yán)格檢查液壓缸本身的裝配質(zhì)量，確認(rèn)液壓缸裝配質(zhì)量良好后，才能安置在設(shè)備上。4．3．液壓閥安裝要求：閥類元件的安裝形式有管式、板式、疊加式和插裝式。形式不同，安裝的方法和要求也有所不同，其共性要求如下：安裝時要檢查各種液壓閥測試情況的記錄，以及是否有異常。檢查板式閥結(jié)合面的平直度和安裝密封件溝槽加工尺寸和質(zhì)量，若有缺陷應(yīng)修復(fù)或更換。按設(shè)計圖紙的規(guī)定和要求進行安裝。安裝閥時要注意進、出、回、控、泄等油口的位置，嚴(yán)禁裝錯。換向閥以水平安裝較好。安裝時要注意質(zhì)量，對密封件質(zhì)量要精心檢查，不要裝錯，避免在安裝時損壞；緊固螺釘擰緊時受力要均勻，對高壓元件要注意螺釘?shù)牟馁|(zhì)和加工質(zhì)量，不合要求的螺釘不準(zhǔn)使用。安裝時要注意清潔，不準(zhǔn)帶著手套進行安裝，不準(zhǔn)用纖維制品擦拭安裝結(jié)合面（安裝板平面和閥板平面），防止纖維類臟物侵入閥內(nèi)。閥安裝完畢后要檢查下列項目:用手推動煥向閥滑閥,要達(dá)到復(fù)位靈活,正確;調(diào)壓閥的調(diào)節(jié)螺釘應(yīng)處于放松狀態(tài);調(diào)速閥的調(diào)節(jié)手輪應(yīng)處于節(jié)流口較小開口狀態(tài);使換向閥閥芯的位置盡量處于原理圖上所示的位置狀態(tài);檢查一下應(yīng)該堵住的油孔(如不采用遠(yuǎn)程控制時溢流閥的遙控口)是否堵上了,該接油管的油口是否都接上了.5.液壓系統(tǒng)的清洗:5.1.清洗要求:首先應(yīng)將環(huán)境和場地清掃干凈;清洗液要選用低粘度的專用清洗油(或用38°C時粘度為20cst的透平油),并且有溶解橡膠能力,有可能時,可把清洗油加熱到50-80°C;沖洗前過濾器的工作濾芯應(yīng)換上沖洗濾芯,沖洗合格后換上工作濾芯;沖洗前油缸或液壓馬達(dá)與管道斷開,用軟管將進油管道和回油管道連通,沖洗合格后將油缸或液壓馬達(dá)與管道連通;皮囊蓄力器可充入氮氣等;按設(shè)備使用說明書上規(guī)定的油品牌號加油,加油必須過濾,注意清潔;清洗后,必須將清洗油盡可能排凈,防止使清洗油混入新油中,引起液壓油變質(zhì),影響油的使用壽命;清洗后,要清洗油箱內(nèi)部,經(jīng)檢查符合要求后,將臨時增設(shè)的清洗回路拆掉,并把管路恢復(fù)到設(shè)計規(guī)定的系統(tǒng).在拆裝時要注意清潔,并將有關(guān)元件,管件安裝牢固可靠.5.2.沖洗檢驗:液壓傳動系統(tǒng)用顆粒計數(shù)法時不低于G級;用目測法時,在連續(xù)過濾1h后的濾油器濾芯上檢查,應(yīng)無肉眼可見的污染物.表6-1和表6-2分別為管道沖洗污染度等級對應(yīng)的區(qū)間號和各區(qū)間號所表示的每100ml油中含有固體污染物的顆粒數(shù).表6-1管道沖洗污染度等級對應(yīng)區(qū)間號等級ABCDEFGH各等級對應(yīng)的區(qū)間號<5-15mm1415161718192021>15mm1112131415161718表6-2各區(qū)間號所表示的顆粒數(shù)區(qū)間號242322212019181716151413顆粒數(shù)多于8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K4K至16M8M4M2M1M500K250K130K64K32K16K8K區(qū)間號121110987654321顆粒數(shù)多于2K1K5002501306432168421至4K2K1K500250130643216842注:K=103M=1066.液壓系統(tǒng)壓力試驗,調(diào)試和試運轉(zhuǎn)6.1.壓力試驗:系統(tǒng)的壓力試驗應(yīng)在管道沖洗合格,安裝完畢組成系統(tǒng),并經(jīng)過空運轉(zhuǎn)后進行.6.1.1空運轉(zhuǎn):空運轉(zhuǎn)應(yīng)使用系統(tǒng)規(guī)定的工作介質(zhì),工作介質(zhì)加入油箱時,應(yīng)經(jīng)過過濾,過濾精度應(yīng)不低于系統(tǒng)設(shè)計規(guī)定的過濾精度;空運轉(zhuǎn)前,將液壓泵油口及泄漏油口(如有)的油管拆下,按照旋轉(zhuǎn)方向向泵進油口灌油,用手轉(zhuǎn)動聯(lián)軸節(jié),直至泵的出油口出油不帶氣泡時為止.接上泵油口管,如有可能可向進油管灌油.此外,還要向液壓馬達(dá)和有泄油口的泵,通過漏油口向殼體中灌滿油;空運轉(zhuǎn)時,系統(tǒng)中的伺服閥、比例閥、液壓缸和液壓馬達(dá),應(yīng)用短路過渡板從循環(huán)回路中隔離出來,蓄能器、壓力傳感器和壓力繼電器均應(yīng)拆開接頭而代以螺堵,使這些元件脫離循環(huán)回路;空運轉(zhuǎn)時,必須擰松溢流閥的調(diào)節(jié)螺桿,使其控制壓力處于能維持油液循環(huán)時克服管道阻力的最低值,系統(tǒng)中如有節(jié)流閥,減壓閥,則應(yīng)將其調(diào)整到最大開度;接通電源,點動液壓泵電動機,檢查電源是否接錯,然后連續(xù)點動電動機,延長啟動過程,如在起動過程中壓力急劇上升,須檢查溢流閥失靈原因,排除后繼續(xù)點動電動機直至正常運轉(zhuǎn);空運轉(zhuǎn)時密切注視過濾器前后壓差變化,若壓差增大則應(yīng)隨時更換或沖洗濾芯;空運轉(zhuǎn)的油溫應(yīng)在正常工作油溫范圍之內(nèi);空運轉(zhuǎn)的油液污染度檢查標(biāo)準(zhǔn)與管道沖洗檢驗標(biāo)準(zhǔn)相同.6.1.2壓力試驗:系統(tǒng)在空運轉(zhuǎn)合格后進行壓力試驗,并應(yīng)遵守上述空運轉(zhuǎn)中的具體規(guī)定A、B、C項.系統(tǒng)的試驗壓力:對于工作壓力低于16Mpa的系統(tǒng),試驗壓力為工作壓力的1.5倍;對于工作壓力高于16Mpa的系統(tǒng),試驗壓力為工作壓力的1.25倍;試驗壓力應(yīng)逐級升高,每升高一級宜穩(wěn)壓2-3mm,達(dá)到試驗壓力后,持壓10min,然后降至工作壓力,進行全面檢查,以系統(tǒng)所有焊縫和連接口無漏油,管道無永久變形為合格;壓力試驗時,如有故障需要處理,必須先卸壓;如有焊縫需要重焊,必須將該管卸下,并在除凈油液后方可焊接;壓力試驗期間,不得捶擊管道,且在試驗區(qū)域的5m范圍內(nèi)不得同時進行明火作業(yè);試驗完畢后填寫<<系統(tǒng)壓力試驗記錄>>.6.2.調(diào)試與試運轉(zhuǎn):系統(tǒng)調(diào)試一般應(yīng)按液壓泵調(diào)試,系統(tǒng)調(diào)試(包括壓力和流量即執(zhí)行機構(gòu)速度調(diào)試)順序進行,各種調(diào)試項目,均由部分到系統(tǒng)整體逐項進行.6.2.1液壓泵調(diào)試:先空轉(zhuǎn)10-20mm,再逐漸分檔升壓(每檔3-5Mpa.每檔時間10min)到溢流閥調(diào)節(jié)值.蓄能器:氣囊式、活塞式和氣液直接接觸式蓄能器應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的氣體介質(zhì)和預(yù)充壓力充氣;氣囊式蓄能器必須在充油(最好在安裝)之前充氣,充氣應(yīng)緩慢.充氣后必須檢查氣閥是否漏氣;氣液直接接觸式和活塞式蓄能器應(yīng)在充油之后,并在其液位監(jiān)控裝置調(diào)試完畢后充氣.油箱附件:油箱的液位開關(guān)必須按設(shè)計高度定位.當(dāng)液位變動超過規(guī)定高度時,應(yīng)能立即發(fā)出報警信號并