蓄熱式熔鋁爐節(jié)能技術

.. -蓄熱式熔鋁爐節(jié)能技術一、熔鋁爐的能耗與節(jié)能國鋁加工行業(yè)熔鋁爐使用傳統(tǒng)的加熱技術其能耗一般在75/噸鋁左右；在國外，噸鋁能耗一般低于55萬大卡。因此，國的熔鋁爐節(jié)能潛力還有很大的空間。爐子熱效率。〔生產率量之比。為了降低能源消耗，應盡量提高爐子生產率，另一方面應充分回收利用出爐量過?；蛉狈?。削減爐體的蓄熱和散熱損失以及削減爐門開口等輻射熱損失。早期的〔現(xiàn)在也有一局部〕熔鋁爐一般離爐煙氣直接排放，煙氣溫度在750℃以上〔1〕。.-.-.圖1 廢熱不利用的爐子器，將助燃空氣預熱到肯定的溫度〔200℃左右〕后參與燃料的燃燒，但換熱器后的排放溫度還在500℃以上〔圖2〕。圖2 安裝空氣預熱器的爐子承受蓄熱式燃燒技術可以將煙氣排放溫度降低到150℃700℃以上，這樣就大削減了離爐煙氣所帶走的熱量，使爐子熱效率大幅度提高，燃料消耗大量削減，到達節(jié)能的目的〔圖3〕。圖3 HTAC技術的工作原理圖1005%；或者煙1005.5%。因此，承受蓄熱式燃燒技術相對換熱器回收裝置可以節(jié)能25%以上。二.熔煉爐概述:傳統(tǒng)上有火焰爐、電阻爐、中頻感應爐、反射爐以及坩堝爐等。為了獲得質焰爐、電阻爐、中頻感應爐、反射爐都有所改進。熔煉爐構造的進展方向是:操.-.-.得到的應用。1夠最大程度上回收高溫煙氣熱量，將助燃空氣預熱800度-1000度以上，其余熱回收率可達85%以上。2均勻的溫度場分布。3消退爐局部高溫區(qū)。三、蓄熱式燃燒系統(tǒng)工作原理AB常溫空氣由換向閥切換進蓄熱式燒嘴AA時被加熱，常溫空氣被加熱到接近爐膛溫度〔80％~90％〕。21％的淡薄貧氧高溫氣流，貧氧高溫空氣與注入的燃料混合，實現(xiàn)燃料在貧氧狀BBB150℃的低溫煙氣經過換向閥排出。當蓄熱體儲存的熱量到達飽和時進展換向，蓄熱式燒嘴ABNO等目的。

排放量X蓄熱式燃燒技術轉變了傳統(tǒng)的燃燒方式，主要表現(xiàn)為燃料與空氣以適當速度O

含量被稀釋，燃2〕低氧濃度場〔5%～6.5%〕工況下燃燒，此種燃燒方式帶來了很多優(yōu)點：節(jié)能效果顯著，比傳統(tǒng)熔化爐平均節(jié)能25%以上由于蓄熱體“極限回收”了煙氣局部的余熱，并由參與燃燒的介質帶回爐，消退了局部高溫區(qū)，爐溫分布均勻爐氣對流，減小爐死角，也使爐溫更加均勻。提高加熱質量化作用。延長爐子耐火材料使用壽命理的使用溫度圍。CO2

NO生量X25%，相應的CO2

25%。由于局部高溫區(qū)的消退，有效的NOX

的生成量。四、蓄熱體材料好、高溫強度好、阻力損失小、抗氧化抗渣性強，而且經濟耐用。15-25mm之間。瓷球蓄熱體比外表積240m2/m3可實現(xiàn)頻繁且快速的換向，固此，蓄熱體可利用30次/H，高溫煙氣流經蓄熱體床層后便可將煙氣降至150℃排放。常溫空氣流徑蓄熱體在一樣路徑即可預熱至50℃，95%以上。另外，由于蓄熱體體積格外小蓄熱體材質瓷材料外形球形蓄熱體體積3m3換向時間120秒空氣預熱溫度1000℃高溫煙氣溫度1050℃150℃〔m2/m3〕240球徑25mm70%-80%五、應用案例〔空氣〕技術及專利設備〔換向閥〕等應用節(jié)能效果做比較和分析。1．某鋁廠熔化車間——建工程熔化材料：鋁坯及再生鋁材爐子形式：矩形固定式爐子容量：30T 爐膛工作溫度：<1100℃鋁液溫度：720℃～830℃ 熔體溫差：≤±5℃5.2t/h5.05×4.5=22.7m2熔池深度：650mm熔化期噸鋁消耗：≤62m3/噸鋁鋁坯入爐溫度：常溫燃料：自然氣發(fā)熱值：8500kcal/Nm3排煙溫度：<150℃蓄熱材料：瓷小球2．某鋁業(yè)——改造工程3.57655330%。相關參數(shù)如下：熔化材料：30％鋁及鋁合金錠、廢料＋70％電解鋁液爐子容量：25T爐膛工作溫度：<1100℃鋁液溫度：730℃～860℃熔化期熔化率：5t/h熔池面積：5×4=20m2熔化期噸鋁消耗：～53/噸鋁熔料入爐溫度：常溫0＃輕柴油發(fā)熱值：10200kcal/kg排煙溫度：<150℃六、總論:量減小，外表散熱損失越少，則排煙余熱量越大，燃料節(jié)約率就越高。蓄熱體的利用率，使余熱回收到達更好的效果。更快的加熱速度?；療龘p。由這些因素帶來的經濟效益也是相當可觀的。2

等溫室氣體總量也相應削減