任務(wù)1階梯軸加工工藝

1、教學(xué)目標(biāo)

任務(wù)1 階梯軸類零件加工最終目標(biāo)：會(huì)階梯軸類零件加工。促成目標(biāo)：能分析階梯軸類零件的工藝與技術(shù)要求；會(huì)擬定階梯軸加工工藝；會(huì)正確使用游標(biāo)卡尺、千分尺；牢記安全文明生產(chǎn)規(guī)范要求。2、工作任務(wù)按工藝完成圖1-1所示階梯軸加工。技術(shù)要求調(diào)質(zhì)處理HBS217～255。

3、相關(guān)實(shí)踐知識(shí)

圖1-1 階梯軸零件名稱：傳動(dòng)軸 材料生產(chǎn)類型：小批要方法。

軸類零件是機(jī)械結(jié)構(gòu)中用于傳遞運(yùn)動(dòng)和動(dòng)力的重要零件之一，其加工質(zhì)量直接影響到機(jī)械的使用性能和運(yùn)動(dòng)精度。軸類零件的主要表面是外圓，車削是外圓加工的主選擇車刀、車床和工件安裝方式車刀類型與選用車刀的類型；車刀是金屬切削加工中應(yīng)用最廣的一種刀具倒角、切槽與切斷、車螺紋以及其它成形面。車刀的類型很多，既可按用途可分，也可按刀具材料，還可按結(jié)構(gòu)分。按用途可大致分：偏刀以90偏刀居多，如圖1-2，用來(lái)車削外圓、臺(tái)階、端面。由于主偏角大切削時(shí)產(chǎn)生的背向切削力小，故很適宜車細(xì)長(zhǎng)的軸類工件彎頭刀——以45°彎頭刀最為常見(jiàn)，如圖1-2b，用來(lái)車削外圓、端面、倒角。完成上述加工表面不需轉(zhuǎn)刀架，也不用換刀，可減少輔助時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。切斷刀（切槽刀）——如圖1-2c，用來(lái)切斷工件或在工件上加工溝槽。鏜刀——如圖1-2d，用來(lái)加工內(nèi)孔。圓頭刀——如圖1-2e，用來(lái)車削工件臺(tái)階處的圓角和圓弧槽。螺紋車刀——如圖1-2f，用來(lái)車削螺紋。除此之外，還有端面車刀、直頭外圓車刀和成形車刀等等。圖1-2 車刀種按材料分：圖1整體式高速鋼車刀——如圖1-3，這種車刀刃磨方便，刀具磨損后可以多次重磨。但刀桿也為高速鋼材料，造成刀具材料的浪費(fèi)。刀桿強(qiáng)度低，當(dāng)切削力較大時(shí)，會(huì)造成破壞。一般用于較復(fù)雜成形表面的低速精車?！?-4圖1-4焊接式車刀切削性能受工人的刃磨技術(shù)水平和焊接質(zhì)量影響，且刀桿不能重復(fù)使用，材料浪費(fèi)。可轉(zhuǎn)位車刀——用機(jī)械夾固的方式將可轉(zhuǎn)位刀片固定在刀槽中而組成的車刀，如圖1-5所示。其優(yōu)點(diǎn)是耐用度高、刀片更換方便、迅速，并可使用多種材料刀片，其缺點(diǎn)是結(jié)構(gòu)復(fù)雜、刃磨較難、使用不靈活、一次性投入較大。刀該傳動(dòng)軸在加工

圖1-5 可轉(zhuǎn)位車刀

時(shí)，采用90°偏刀或45°偏頭硬質(zhì)合金焊接式車刀；在加工止動(dòng)墊圈槽和螺紋加工時(shí)，可采用切斷刀和螺紋車刀。車刀標(biāo)注角度和工作角度Кrγ0、后角α0λsα0′1-6所示主偏角Кr。它是基面內(nèi)主切削平面與假定工作平面之間的夾角。副偏角Кr′，它是基面內(nèi)副切削平面與假定工作平面之間的夾角。γ前角 。它是正交平面內(nèi)前面與基面之間的夾角。γ0α后角 。它是正交平面內(nèi)后面與切削平面之間的夾角。α0刃傾角λs。它是主切削平面內(nèi)主切削刃與基面之間的夾角。副后角α0′。它是副切削刃的正交平面(即副剖面)內(nèi)副后面與副切削平面之間的夾角。圖1-6 外圓車刀的的基本幾何角度刀具的工作角度是刀具在工作時(shí)的實(shí)際切削角度，它受到切削運(yùn)動(dòng)和刀具的安裝影響。因此，車刀的工作角度不等于其標(biāo)注角度。車刀的安裝要求；1）1）1-71-7a為刀具安裝高低對(duì)工作角度的影響。車刀的刀尖高于工件中心，工作前角γoe后角αoe1-7b為車端面的情況。實(shí)際生產(chǎn)中要求車端面、圓錐面、螺紋、成形車削等等高安裝，粗車孔、切斷空心工件圖1-8 車刀的裝夾）b、）b、不對(duì)準(zhǔn)中心對(duì)車端面貌一新后果a、不對(duì)準(zhǔn)中心對(duì)車刀角度的影響圖1-7車刀刀尖不不對(duì)準(zhǔn)中心的后果

2）刀桿偏斜對(duì)工作主、副偏角的影響。刀桿偏斜會(huì)使車刀的工作主偏角增大，工作副偏角減小。3）車刀裝夾在刀架上伸出部分應(yīng)盡量短以增強(qiáng)其剛性，如圖1-8所示。一般車刀伸出長(zhǎng)度約為刀桿寬度的1～1.5倍，下面的墊片數(shù)量要盡量少，并與刀架邊緣對(duì)齊。車刀的材料及選用高速鋼：高速鋼是含有W、Mo、Cr、V等合金元素較多的合金工具鋼，熱處理后硬度為62~66HRC，抗彎強(qiáng)度約為33GPa，耐熱性為600℃左右。高速鋼又可分為普通高速鋼、高性能高速鋼、粉末冶金高速鋼及涂層高速鋼。硬質(zhì)合金：由硬度和熔點(diǎn)很高的碳化物（硬質(zhì)相，如、NbC等）和金屬（粘結(jié)相，如CoNiMo等）時(shí)排出切悄形狀可分為三類，其中YG用于不銹鋼等難加工材料。高速切削，故適宜精加工和半精加工，也可加工51~54HRC加工材料。700~800于加工含碳的黑色金屬。適用于高速切削鋼材及耐熱合金。因其價(jià)格高，一般用于加工高硬度材料或超精加工。刀桿截面形狀和尺寸的選用。形多用于內(nèi)孔車刀。刀桿高度H可按車床中心高選擇。車床1-9所示。本節(jié)內(nèi)容主要介紹最常用的CA6140車床。a、臥式車床1、主軸箱；2、刀架；3、尾座；4、床身；5、床腳；6、絲杠；7、光杠；8、操縱桿；9、溜板箱；10、床腳；11、進(jìn)給箱；12、交換齒輪箱b、立式車床c、落地車床 、轉(zhuǎn)塔車床圖1-9 車床類型車床的功能與型號(hào)車床的功能 車床適用于加工各種軸類套筒類和盤類零件上的回轉(zhuǎn)表面如內(nèi)外圓柱面、圓錐面及成形回轉(zhuǎn)表面、車削端面及各種常用的公制、英制、模數(shù)制和徑節(jié)制螺紋，可以鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、滾花等工作。車床的型號(hào) 通用機(jī)床的型號(hào)表示方法如下：（△） □（□） △ △ （△）（□）（/△）分類代號(hào)類代號(hào)通用特性及結(jié)構(gòu)性代號(hào)（可有一個(gè)或幾個(gè)組、系代號(hào)第二主參數(shù)重大改進(jìn)順序號(hào)同一型號(hào)機(jī)床的變型代號(hào)注：△：阿拉伯?dāng)?shù)字 ：大寫漢語(yǔ)拼音字母 （ ：無(wú)內(nèi)容不寫，有內(nèi)容無(wú)括號(hào)如本軸加工的主要設(shè)備CA6140CAC6140和的區(qū)別；6161系；40400mm。無(wú)第二主參數(shù)、重大改進(jìn)順序號(hào)及變型代號(hào)。CA6140車床的組成與技術(shù)性能1-7a為CA6140車床，主要組成部件有：主軸箱：支承并傳動(dòng)主軸，使主軸帶動(dòng)工件按照規(guī)定的轉(zhuǎn)速旋轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)主運(yùn)動(dòng)。床鞍與刀架：裝夾車刀，并使車刀縱向橫向或斜向運(yùn)動(dòng)。尾架：用后頂尖支承工件，并可在其上安裝鉆頭等孔加工工具，以進(jìn)行孔加工?；蜍嚶菁y。其上有各種操作手柄和操作按鈕，方便工人操作。進(jìn)給箱：改變被譽(yù)為加工螺紋時(shí)的螺距或機(jī)動(dòng)進(jìn)給的進(jìn)給量。CA6140主要技術(shù)性能參數(shù)如下：床身上最大工件回轉(zhuǎn)直徑 400mm最大工件長(zhǎng)度種規(guī)格） 750mm;1000mm;1500mm;2000mm最大車削長(zhǎng)度直 650mm;900mm;1400mm;1900mm刀架上最大工件回轉(zhuǎn)直徑 210mm主軸轉(zhuǎn)速 正轉(zhuǎn)24級(jí) 10~1400r/min反轉(zhuǎn)12級(jí) 14~1580r/min進(jìn)給量 縱向進(jìn)給量64級(jí) 0.028~6.33mm/r橫向進(jìn)給量64級(jí) 0.014~3.16mm/r床鞍與刀架快速移動(dòng)速度 4m/min車削螺紋范圍 米制螺紋44種 T=1~192mm英制螺紋20種 a=2~24牙/in模數(shù)螺紋39種 m=0.25~48mm徑節(jié)螺紋37種 DP=1~96牙/in主電動(dòng)機(jī) 7.5KW,1450r/min工件的安裝三爪卡盤上找正安裝工件上，根據(jù)工件的一個(gè)或幾個(gè)表面用劃針或指示表找正工件準(zhǔn)確位置后再進(jìn)行夾緊。一夾一頂安裝工件及粗車加工中。在雙頂尖間安裝工件磨銷加工中常用的工件安裝方法。擬定加工工藝（2課時(shí)）如圖1-145220～350HBS。分析階梯軸的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求術(shù)要求，而其它要素如退刀槽、鍵槽等尺寸和技術(shù)要求標(biāo)注在相應(yīng)的剖視圖。、位置精度（同軸度、與端面的垂直度等）是軸類零件機(jī)械加工時(shí)，應(yīng)著重保障的要素。1-1所示的傳動(dòng)軸，軸頸MN處是裝軸承的，各項(xiàng)精度要求均較高，其尺寸為Ф35js6(±0.0)Q和P處是安裝傳動(dòng)零N的同軸度軸肩HGI實(shí)際上是與N的軸線的垂直度，也是較重要的表面，同時(shí)還有鍵槽、螺紋等結(jié)構(gòu)要素。明確毛坯狀況一般階梯軸類零件材料常選用45鋼；對(duì)于中等精度而轉(zhuǎn)速較高的軸可用40Cr；對(duì)于高速、重載荷等條件下工作的軸可選用20Cr、20CrMnTi等低碳含金鋼進(jìn)行滲碳淬火，或用38CrMoAIA氮化鋼進(jìn)行氮化處理。階梯軸類零件的毛坯最常用的是圓棒料和鍛件。1）確定加工方案Q、PN段公差等級(jí)較高，表劃分加工階段該軸加工劃分為三個(gè)加工階段，即粗車（粗車外圓、鉆中心孔、半精車（半精車各處外PN選擇定位基準(zhǔn)外圓軸線的同軸度以及端面與軸線的垂直度要求，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則。面。熱處理工序安排先安排退火或正火處理。該軸毛坯為熱軋鋼，可不必進(jìn)行正火處理。加工工序安排應(yīng)遵循加工順序安排的一般原則，如先粗后精、先主后次等。另外還應(yīng)注意：外圓表面加工順序應(yīng)為：先加工大直徑外圓，然后再加工小直徑外圓，以免一開(kāi)始就降低了工件的剛度。證花鍵、鍵槽的加工質(zhì)量，也可保證精加工表面的精度。產(chǎn)生的變形而影響螺紋的精度?！?。確定工序尺寸毛坯下料尺寸：Φ65×265；粗車時(shí)，各外圓及各段尺寸按圖紙加工尺寸均留余量2mm；0.2半精車時(shí)，螺紋大徑車到240.1，Φ44及Φ620.20.5mm余量。銑加工：止動(dòng)墊圈槽加工到圖紙規(guī)定尺寸，鍵槽銑到比圖紙尺寸多0.25mm，作為磨銷的余量。精加工：螺紋加工到圖紙規(guī)定尺寸M24х1.5-6g，各外圓車到圖紙規(guī)定尺寸。選擇設(shè)備工裝外圓加工設(shè)備：普通車床CA6140X52填寫工藝卡片工工種工序內(nèi)容設(shè)備序工工種工序內(nèi)容設(shè)備序號(hào)5車雙頂尖裝夾。半精車三個(gè)臺(tái)階，螺紋大徑車到ф240.10.2P、NCA6140兩個(gè)臺(tái)階直徑上留余量0.5mm，車槽三個(gè),倒角三個(gè)ф52臺(tái)階CA6140車到圖紙規(guī)定的尺寸。螺紋大徑車到240.10.2,其余兩個(gè)臺(tái)階直1下料ф65х265PN及螺紋段三個(gè)臺(tái)階，直徑、長(zhǎng)度均留余量2mmCA61402車調(diào)頭，三爪卡盤夾持工件另一端，車端面保證總長(zhǎng)259，鉆中CA6140心孔，用尾架頂尖頂住，粗車另外四個(gè)臺(tái)階，直徑、長(zhǎng)度均留信余量2mm3熱調(diào)質(zhì)處理24~38HRC4鉗修研兩端中心孔CA6140徑上留余量0.5mm,車槽三個(gè),倒角四個(gè)6車雙頂尖裝夾，車一端螺紋M24х1.5-6g，調(diào)頭，雙頂尖裝夾，車另一端螺紋M24х1.5-6gCA61407鉗劃鍵槽及一個(gè)止動(dòng)墊圈槽加工線8銑銑兩個(gè)鍵槽及一個(gè)止動(dòng)墊圈槽，鍵槽深度比圖紙規(guī)定尺寸多銑0.25mm，作為磨削的余量X529鉗修研兩端中心孔CA614010磨QHNM1432A和P，靠磨臺(tái)肩G。11檢檢驗(yàn)3.3、階梯軸加工實(shí)踐（2課時(shí)）問(wèn)題、什么是切削運(yùn)動(dòng)？問(wèn)題、什么是切削運(yùn)動(dòng)？問(wèn)題、什么是切削用量？問(wèn)題4、為什么要制定機(jī)械加工工藝規(guī)程？車削基本知識(shí)（1課時(shí)）工件表面是工件與刀具在機(jī)床上通過(guò)相對(duì)運(yùn)動(dòng)而形成的。車削運(yùn)動(dòng)與工件上的加工表面車削運(yùn)動(dòng)刀具和工件之間產(chǎn)生附加的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，運(yùn)動(dòng)能夠繼續(xù)切除工件上多余金屬，以

車削運(yùn)動(dòng)包括主運(yùn)動(dòng)與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，如圖1-10所示為外圓的車削運(yùn)動(dòng)和表面形成。主運(yùn)動(dòng)：由機(jī)床或人力提供的主要運(yùn)動(dòng)，它促使刀具和工件之間產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)，從而使刀具前刀面接近工件，從工件上直接切除金屬。它具有切削速度高，消耗功率大的特點(diǎn)。工件的旋轉(zhuǎn)就是車削時(shí)的主運(yùn)動(dòng)。進(jìn)給運(yùn)動(dòng)：由機(jī)床或人力提供的運(yùn)動(dòng)，它使使主圖1-10外圓車削運(yùn)動(dòng)與加工表面的形成便形成所需幾何特性的加工表面。刀具的移動(dòng)就是車削時(shí)的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。加工表面的表面，它們是：待加工表面：工件上有待加工的表面。過(guò)渡表面：工件上由刀具切削刃形成的正在切削的那一部分表面，它在下一切削行程，刀具或工件的下一轉(zhuǎn)里被切除，或由下一切削刃切除。切削用量三要素與切削用量選擇切削速度Ve、進(jìn)給量f(或進(jìn)給速度Vf)、背吃刀量ap稱為切削用量的三要素。確定切削用量時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量（表面粗糙度和加工精度）要求下，在工藝系統(tǒng)剛性允許的情況下，在充分發(fā)揮機(jī)床功率和發(fā)揮刀具切削性能時(shí)的最大切削量。時(shí)，主要考慮提高切削加工的生產(chǎn)率和適當(dāng)控制刀具的磨損，應(yīng)選擇較大的背吃刀量ap。采用一次或二次走刀，就把本工序中的加工余量切除掉。體可查手冊(cè)。金屬切削過(guò)程中的物理現(xiàn)象。變形、切削力、切削熱與切削溫度、刀具磨損等。切屑的形成與積屑瘤切屑的形成與切削變形區(qū)塑性金屬切削過(guò)程在本質(zhì)上是被切削層金屬在刀具的擠壓作用下產(chǎn)生變形并與工件本體分離形成切屑的過(guò)程。1-11切削過(guò)程中的變形區(qū)

1-11Vc被切金屬產(chǎn)生彈性變形，并逐漸加大，其內(nèi)1-11的OA線時(shí)，其內(nèi)應(yīng)力達(dá)到屈服點(diǎn)，開(kāi)始產(chǎn)生塑OA稱為始滑移線（始剪切線。隨著被切金屬繼續(xù)向前刀面逼近，塑性變形加劇，內(nèi)應(yīng)力進(jìn)一步增加，到達(dá)OMOM稱為終滑移線（終剪切線。切削刃附近金屬內(nèi)應(yīng)力達(dá)到金屬斷裂極限而使被切金屬與工件本體分離刀面流出，成為切屑。對(duì)照上述切削變形的分析，我們可按變形程度將切削變形劃成三個(gè)變形區(qū)：OAOM線晶粒的剪切滑移基本完成，這一區(qū)域（I）稱為第一變形區(qū)。切屑沿前刀面排出時(shí)進(jìn)一步受到前刀面的擠壓和摩擦纖維化，其方向基本上和前刀面平行。這一區(qū)域稱為第二變形區(qū)。硬化，這一區(qū)域稱為第三變形區(qū)。切屑的種類1-12所示的四種類型。1-12切屑類型積屑瘤在一定范圍的切削速度下切削塑性金屬時(shí)，常發(fā)現(xiàn)在刀具前刀面靠近切削刃的部位都附著一小塊很硬的金屬，這就是積屑瘤，或稱刀瘤，如圖1-13所示。在形成積屑瘤的過(guò)程中，金屬材料因塑性變形而被強(qiáng)化。因圖1-13積屑瘤 此積屑瘤的硬度比工件材料的硬度高能代替切削刃進(jìn)行切削起到保護(hù)切削刃的作用積屑瘤的存在增大了刀具實(shí)際工作前角，使切削輕快粗加工時(shí)希望產(chǎn)生積屑瘤但是積屑瘤會(huì)導(dǎo)致切削力的變化引起振動(dòng)并會(huì)有一些積屑瘤碎片部附在工件己加工表面上，使表而變得粗糙，故精加工時(shí)應(yīng)盡量避免積屑瘤產(chǎn)生。切削力和切削功率切削過(guò)程中作用在刀具與工件上的力稱為切削力。切削力所作的功就是切削功。切削力1-14為切削力的來(lái)源。切削力是一個(gè)空間力，大小和方向都不易直接測(cè)定。為了適應(yīng)設(shè)計(jì)和工藝分析的需要，一般把切削力分解，研究它在一定方向上的分力。圖1-14切削力的來(lái)源 圖1-15切削力分如圖1-15所示，切削力F可沿坐標(biāo)軸分解為三個(gè)互相垂直的分力、、Ff。l）主切削力切削力在卞運(yùn)動(dòng)方向上的分力。背向力進(jìn)給力：切削力在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上的分力。它們的關(guān)系是：F F2F2F2c p f車削時(shí)，主切削力是最大的一個(gè)分力，它消耗切削總功率的95％左右，背向力在車外圓時(shí)不消耗功率，進(jìn)給力作用在機(jī)床的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)上，消耗總功率的5％左右。切削力的大小是由很多因素決定的，如工件材料、切削用量、刀具角度、切削液和刀具材料等。在一般情況下，對(duì)切削力影響比較大的是工件材料和切削用量。切削熱和切削溫度金屬切削過(guò)程中消耗的能量除了極少部分以變形能留存于工件表面和切屑中屑瘤的形成與消退、刀具的磨損、工件的加工精度和表面質(zhì)量。切削熱出的比例取決于工件材料、切削速度、刀具材料及刀具幾何形狀等。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，車削時(shí)的切削熱主要是由切屑傳出的。切削熱傳出的比例是：切屑傳出的熱約為50％～86％；工件傳出的熱約為40％～10％；刀具傳出的熱約為9％～3％；周圍介質(zhì)傳出的熱約為1％。1000℃以上升高以后，會(huì)加速刀具的磨損。傳入工件的熱可能使工件變形，產(chǎn)生形狀和尺寸誤差。在切削加工中要設(shè)法減少切削熱的產(chǎn)生良影響。切削溫度度的升高，切屑的顏色也發(fā)生相應(yīng)的變化，淡黃色約200320℃。及幾何形狀等因素的影響。切削速度對(duì)切削溫度影響最大，切削速度增大，切削溫度隨之升刀具磨損和刀具耐用度際切削時(shí)問(wèn)的總和稱為刀具壽命。刀具磨損的形式與過(guò)程刀具正常磨損時(shí)，按其發(fā)生的部位不同可分為三種形式，即后刀面磨損、前刀面磨損前刀面與后刀面同時(shí)磨損（圖1-16中 VB代表后刀面磨損尺寸。a、后刀面磨損 b、前刀面磨損 c前刀面與后刀面同時(shí)磨圖1-16刀具的磨損形式9-17圖1-17刀具的磨損曲線刀具的磨損過(guò)程分為三個(gè)階段，第一階段（OA段）稱為初期磨損階段，第二階段（AB段）稱為正常磨損階段，第三階段（圖1-17刀具的磨損曲線經(jīng)驗(yàn)表明，在刀具正常磨損階段的后期、急刷磨損階段之前，換刀重磨為最好。這樣既可保證加工質(zhì)量又能充分利用刀具材料。會(huì)影響刀具的磨損。適當(dāng)加人刀具前角，由于減小了切削力，可減少刀具的磨損。刀具耐用度具耐用度，以T表示。粗加工時(shí)，多以切削時(shí)間120～180min200～300min。精加工時(shí)，常以走刀次數(shù)或加工零件個(gè)數(shù)表示刀具的耐用度機(jī)械加工工藝過(guò)程與工藝規(guī)程生產(chǎn)過(guò)程和機(jī)械加工工藝過(guò)程生產(chǎn)過(guò)程生產(chǎn)過(guò)程是把原材料變?yōu)槌善返娜^(guò)程。具的供應(yīng)、運(yùn)輸、保管等。機(jī)械加工工藝過(guò)程機(jī)械加工工藝過(guò)程是指用機(jī)械加工的方法直接改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使之成為合格的零件的工藝過(guò)程。其由工序、安裝、工步、走刀、工位五個(gè)部分組成。工序：指一個(gè)(或一組)工人，在一個(gè)工作地點(diǎn)(或一臺(tái)機(jī)床上)，對(duì)同一個(gè)零件(或一組零件)進(jìn)行加工所連續(xù)完成的那部分工藝過(guò)程，它是工藝過(guò)程的基本組成單元。劃分工序的依據(jù)“。定位以?shī)A緊的過(guò)程。一個(gè)工序可以有一次安裝和多次安裝。())簡(jiǎn)稱。一個(gè)工序可以有一個(gè)工步和多次工步。4）走刀（又稱工作行程：一個(gè)工步內(nèi)，若被加工的表面需要切去的余量層很厚，余量一次切不完，需要分幾次切削，則每進(jìn)行一次切削就是一次走刀。工位：為了完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件(或裝配單元)與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起相對(duì)刀具或設(shè)備固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置。工序、工步、工位和安裝、走刀的關(guān)系如下圖1-18所示：工序安裝1圖1-18工序、工4.2.2生產(chǎn)綱領(lǐng)與生（1）生產(chǎn)綱領(lǐng)走刀2步、工位和安裝、走刀的關(guān)系圖產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng)：指企業(yè)在計(jì)劃期內(nèi)（通常為一年生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量和生產(chǎn)進(jìn)度計(jì)劃。通常又稱年產(chǎn)量，也包括生產(chǎn)計(jì)劃。生產(chǎn)綱領(lǐng)的計(jì)算：生產(chǎn)類型

N Qn%%)生產(chǎn)類型：指企業(yè)（車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。一般可分為單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。生產(chǎn)。產(chǎn)品的數(shù)量稱批量。工序的加工。型關(guān)系如下圖：?jiǎn)渭a(chǎn) 單件小批小批生產(chǎn)類型 批量生產(chǎn) 中批 成批大批大量生產(chǎn) 大批大量圖1-19生產(chǎn)類型間的關(guān)系4.2.3機(jī)械加工工藝規(guī)程。指導(dǎo)和組織生產(chǎn)。工藝文件的基本內(nèi)容包括：工件加工的工藝路線、各工序的具體內(nèi)容及所用的設(shè)備和工藝裝備、工件的檢驗(yàn)項(xiàng)目和檢驗(yàn)方法、切削用量等。工藝表格的格式可根據(jù)工廠具體情況自行確定，一般有三種：接指導(dǎo)工人操作。該卡適用指導(dǎo)單件小批生產(chǎn)。批量生產(chǎn)及單件小批生產(chǎn)的關(guān)鍵（重要）零件。用量、裝夾定位說(shuō)明等。其用于指導(dǎo)工人操作等，適用于大批大量生產(chǎn)。加工精度與表面質(zhì)量的含義加工精度與經(jīng)濟(jì)加工精度；加工精度零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)的符合程度。加工精度的高低是以國(guó)家有關(guān)公差標(biāo)準(zhǔn)來(lái)表示的。即：尺寸精——→尺寸公加工精度 形狀公位置公差加工誤差零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)的偏離程度。加工誤差越大，則加工精度越低，反之越高。機(jī)械加工誤差產(chǎn)生原因：原始誤差工藝系統(tǒng)靜誤差工藝系統(tǒng)動(dòng)誤差原始誤差工藝系統(tǒng)靜誤差工藝系統(tǒng)動(dòng)誤差引工起件的內(nèi)變應(yīng)形力度量誤差加工前誤差加工中誤差加工后誤差工原件理安誤裝差誤機(jī)夾夾調(diào)受工受工刀差床具具整力藝熱藝具誤誤誤誤變系變系變差差差差形統(tǒng)形統(tǒng)形圖1-20原始誤差的產(chǎn)生原因經(jīng)濟(jì)加工精度經(jīng)濟(jì)加工精度指某種加工方法，在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí)工人，不延長(zhǎng)加工時(shí)間）所能保證的加工精度和表面粗糙度。1-20AB段之外，加工成本或加工誤差明顯提高，只有在AB段區(qū)域內(nèi)，加工成本或加工誤差才是比較協(xié)調(diào)、經(jīng)濟(jì)的，即為經(jīng)濟(jì)加工精度區(qū)域。A加工成本AB加工誤圖1-21 加工成本與加工誤差之間的關(guān)系工藝系統(tǒng)靜誤差對(duì)加工精度的影響工藝系統(tǒng)靜誤差是指它由制造刀具制造誤差、夾具制造誤差以及調(diào)整與度量誤差等。機(jī)床幾何誤差機(jī)床幾何誤差主要有主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)誤差、導(dǎo)軌直線運(yùn)動(dòng)誤差和傳動(dòng)鏈傳動(dòng)誤。1）機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差（實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線的對(duì)稱中心線）的變動(dòng)量。主軸回轉(zhuǎn)誤差可分解為圖1-22擺動(dòng)三種基本形式。圖1-22主軸回轉(zhuǎn)誤差的基本形1-22a所示。1-22b.1-22c所示。統(tǒng)的徑向不等剛度和熱變形等。于不同的加工內(nèi)容將產(chǎn)生不同性質(zhì)的加工誤差機(jī)性和綜合性，很難從理論上定量地加以描述。2）機(jī)床導(dǎo)軌誤差機(jī)床導(dǎo)軌是機(jī)床各主要部件相對(duì)位置和度。①車床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差：它使刀具在水平面內(nèi)產(chǎn)生位移y見(jiàn)圖1-2，

造圖1-23車床導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度成工件在半徑方向上的誤差ΔR=Δy。當(dāng)車削長(zhǎng)工件時(shí)，還會(huì)使工件表面產(chǎn)生圓柱度誤差。②導(dǎo)軌在垂直面上直線度誤差：該誤差使刀具在垂直平面內(nèi)產(chǎn)生位移（見(jiàn)圖會(huì)引起工件在半徑方向的誤差Rz2Rzz2則更小，一般可忽略不計(jì)。圖1-24車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度 始誤差所引起切削刃與工件的相對(duì)位移，若產(chǎn)生在加工表面的法因此，一般把通過(guò)切削點(diǎn)的已加工表為誤差敏感方向，切線方向?yàn)榉敲舾孝圮嚧睬昂髮?dǎo)軌的平行度（扭曲（見(jiàn)圖1-2

線方向，則對(duì)加工就可以忽略不計(jì)。面的法線方向稱方向。度）誤差：該誤差尖相對(duì)于工件在1-25導(dǎo)軌扭曲產(chǎn)生的誤差3）傳動(dòng)鏈誤差

水平和垂直兩個(gè)方向上產(chǎn)生偏移，ΔR＝ΔH／B，這對(duì)加工精度的影響是比較大的。傳動(dòng)鏈誤差主要會(huì)引起螺紋加工誤差。刀具誤差加工誤差。在階梯軸加工中，主要是鉆頭、割斷刀會(huì)產(chǎn)生相應(yīng)的誤差。夾具誤差位誤差以及夾具的磨捐損。度量與調(diào)整誤差。表面質(zhì)量的含義表面質(zhì)量的含義加工表面的幾何特征主要包括表面粗糙度和表面波度兩部分組成。表面粗糙度：是指加工表面的微觀形狀誤差?？稍赗a、、RzRa值。1表面波度：是介于形狀誤差(L1／H1

＞1000)與表面粗糙度(L

＜50)之間的周期性形33狀誤差。它主要是由機(jī)械加工過(guò)程中工藝系統(tǒng)低頻振動(dòng)所引起的。尚無(wú)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)。33余應(yīng)力。表面質(zhì)量對(duì)產(chǎn)品的使用性能的影響表面質(zhì)量在很大程度上對(duì)產(chǎn)品的使用性能構(gòu)成直接的影響，特別是對(duì)壽命和可靠性性能產(chǎn)品的損壞。表面質(zhì)量對(duì)產(chǎn)