鈑金加工作業(yè)指導(dǎo)書

鈑金加工作業(yè)指導(dǎo)書鈑金加工作業(yè)指導(dǎo)書/鈑金加工作業(yè)指導(dǎo)書鈑金加工作業(yè)指導(dǎo)書一、目的為規(guī)范鈑金的操作作業(yè)，提高本公司的產(chǎn)質(zhì)量量，從而使我公司的產(chǎn)品讓顧客滿意二、適用范圍本規(guī)范適用于公司所有結(jié)構(gòu)文檔（包括圖紙、設(shè)計(jì)規(guī)范、檢驗(yàn)規(guī)范等）的工藝審察。三、使用設(shè)備數(shù)控剪板機(jī)、液壓折彎?rùn)C(jī)、油壓機(jī)、沖床、臺(tái)式鉆床、等離子切割機(jī)，火焰切割機(jī)、交直流弧焊機(jī)、氣保焊機(jī)、磨光機(jī)等。四、操作流程、領(lǐng)料依照定單和技術(shù)要求去庫(kù)房領(lǐng)料。、取料依照設(shè)計(jì)圖紙的要求，將原資料依照規(guī)格進(jìn)行取料，并檢查資料可否吻合圖紙要求，為降低耗資，提高資料的利用率，要合理計(jì)算采用套裁方法。第一，用鋼板測(cè)量出與擋料板兩端之間的距離（按工藝卡片的規(guī)定），屢次測(cè)量數(shù)次，爾后先試剪一塊小料核對(duì)尺寸正確與否，如尺寸公差在正確范圍內(nèi)，即可進(jìn)行入料剪切；如尺寸不吻合公差要求，則重新調(diào)整定位距離，直至吻合為止。剪板時(shí)應(yīng)檢查剪板刀片可否尖銳及緊固牢靠，并按板料厚度調(diào)整刀片縫隙。、沖床落料a)檢查資料的材質(zhì)以及寬、長(zhǎng)、厚可否吻合圖紙的要求。按工藝選擇合適壓力機(jī)裝模具、調(diào)整上下模行程上緊螺栓按工藝要求的序次和要求調(diào)整好定位裝置。按定位裝置依次落料、沖孔a)檢查上道工序可否吻合圖紙的要求。按工藝選擇合適壓力機(jī)裝模具、調(diào)整上下模行程上緊螺栓按工藝要求的序次和要求調(diào)整好定位裝置，沖出合格的工藝孔。按圖紙要求自檢孔距尺寸5、油壓機(jī)或沖床拉伸比較圖紙要求檢查上道工序的正確性按工藝選擇合適壓力機(jī)裝模具，調(diào)整上下模行程上緊螺栓按工藝要求的序次和要求調(diào)整好定位裝置，油壓機(jī)或沖床對(duì)型材壓延拉伸按圖紙要求自檢拉伸尺寸6、沖床成形比較圖要求紙檢查上道工序的正確性按工藝選擇合適壓力機(jī)裝模具、調(diào)整上下模行程上緊螺栓c)按工藝要求的序次和要求調(diào)整好定位裝置，對(duì)型材成形加工按圖紙要求自檢成形后尺寸7、折彎a)檢查資料的材質(zhì)以及寬、長(zhǎng)、厚可否吻合圖紙的要求。按圖紙采用合適折彎?rùn)C(jī)。c)按工藝要求的序次和要求調(diào)整好定位裝置，進(jìn)行折彎。按圖紙要求自檢折彎后尺寸8、焊接（※）(特別工序)a)檢查上工序轉(zhuǎn)下來(lái)的半成品零件和部分可否吻合圖紙和其他技術(shù)文件的要求，如不吻合需及時(shí)調(diào)整。b)準(zhǔn)備好所需的焊接器件與工具。c)依照?qǐng)D紙要求，安排好焊接序次d)依照工件的資料和焊縫要求，選擇焊條型號(hào)規(guī)格和施焊電流，以下的選擇電流方法可供參照。e)焊條的總類應(yīng)依焊條的資料及焊縫要求選擇。交直流電焊機(jī)C02保護(hù)罩名稱鐵板~鐵板~2mm焊條直徑送絲速度5檔5檔電流調(diào)治3檔6檔焊接電源電流的選擇焊接電源應(yīng)焊接條的種類進(jìn)行選擇，焊一般黑色金屬如低碳，交直流電機(jī)均可使用，交流焊機(jī)由于低價(jià)，省電以使用交流焊機(jī)為宜，有些資料焊接性能較差，則有直流焊機(jī)比用交流焊機(jī)好焊接電流的選擇應(yīng)依照焊條的種類和規(guī)格選擇，在保證焊接質(zhì)量的前提下（如焊件但是早發(fā)紅、焊件不得焊穿等），倡議使用大電流焊接。依照計(jì)算的電流值再考慮以下因素詳盡決定電流的大小。a)焊件傳熱快，使用電流可小，回路電阻高，使用電流就要大。b)若是焊條直徑不變，焊厚鋼板比焊薄鋼板電流要大。c)豎焊和仰焊要比平焊小15~20%，角焊電流又要大于平焊電流。9、打磨焊接后的加工件應(yīng)進(jìn)行合適的打磨工序，使該構(gòu)件光潔均勻，無(wú)漏焊、渣、毛刺等。

裂紋、濺、檢測(cè)對(duì)經(jīng)過(guò)以上工序后的加工件按技術(shù)規(guī)范進(jìn)行全面的檢測(cè)，經(jīng)檢查合格后方可轉(zhuǎn)為下道工序。11、表面辦理（電泳或噴塑）對(duì)加工件依照?qǐng)D紙的要求噴所要求的顏色。噴塑后的加工件應(yīng)表面均勻圓滑，無(wú)氣孔，無(wú)流掛