鋼混疊合梁鋼結(jié)構(gòu)鋼結(jié)構(gòu)橋梁施工組織設(shè)計(jì)

-1-施工組織設(shè)計(jì)一、編制依據(jù)：1．《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTJ041-20002．《公路工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》JTGF80/1-20043．《鐵路鋼橋制造及驗(yàn)收規(guī)范》TB10212-984．《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB/50205-20015．《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》JGJ81-916．《涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級(jí)》GB/8923-887．《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》GB/11345-898．《焊接用鋼絲》（GB1300-77）；9．《CO2氣體保護(hù)焊用鋼焊絲》（GB8110-87）；10．《低合金鋼埋弧焊用焊劑》（GB12470-90）；11.施工圖紙、招標(biāo)文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)等1.鋼結(jié)構(gòu)概況（1）鋼-混疊合梁鋼混疊合梁主要用于主線橋梁跨越部分河流及地面路的節(jié)點(diǎn)處。疊合梁?jiǎn)慰缈鐝接?0m、45m、48m、50m、55m及58m六種跨徑。40m跨中梁高為2.02m，45m跨中梁高為2.22m，48m跨中梁高為2.52m，50m跨中梁高為2.52m，55m梁跨中梁高為2.82m，58m梁跨中梁高為3.12m。鋼梁部分采用小箱梁外形形式與大箱梁形式（雙瀆路跨線橋主橋）。標(biāo)準(zhǔn)主線疊合梁采用多箱單室結(jié)構(gòu)，27.0m標(biāo)準(zhǔn)橋?qū)捁灿?片箱梁組成，梁距4.434m。疊合梁的鋼結(jié)構(gòu)部分采用全焊接鋼梁，鋼梁由主梁、橫梁及1字加勁肋組成，鋼梁上翼緣板頂面設(shè)置剪力鍵與混凝土橋面板連為整體，剪力鍵采用圓柱頭焊釘。預(yù)制鋼筋混凝土橋面板寬度為3.4m，砼板厚為0.20m。疊合小箱梁之間通過現(xiàn)場(chǎng)澆筑的濕接縫連接，標(biāo)準(zhǔn)段濕接縫寬度為0.7m。變寬段疊合梁的橋?qū)捵兓ㄟ^調(diào)整疊合小箱梁的片數(shù)及現(xiàn)澆段的寬度進(jìn)行調(diào)節(jié)。（2）連續(xù)鋼箱梁全線共有7聯(lián)，分別為稽山路跨線橋第KB25-KB27孔、稽山路跨線橋第KA32-KA34孔、斗門江大橋北幅主橋、斗門江大橋南幅主橋、主線高架橋第K18-K20、K25-K27以及K70-K72孔。稽山路跨線橋第KB25-KB27孔采用62+98+62m三跨連續(xù)鋼箱梁，主橋?qū)挾?7.0m。梁高縱向?yàn)槎螔佄锞€變高度形式，主跨98m鋼箱梁中墩處梁高為5.0m，跨中梁高2.0m，邊墩梁高1.6m?；铰房缇€橋第KA32-KA34孔采用56+80+56m三跨連續(xù)鋼箱，主橋?qū)挾?7.0m。梁高縱向?yàn)槎螔佄锞€變高度形式，主跨80m鋼箱梁中墩處梁高為4.0m，跨中梁高2.0m，邊墩梁高1.6m。主線高架橋第K18-K20孔、K70-K72孔采用43+73+48m三跨連續(xù)鋼箱梁，主橋?qū)挾?7.0m。梁高縱向?yàn)槎螔佄锞€變高度形式，主跨73m鋼箱梁中墩處梁高為3.6m，跨中梁高1.6m，邊墩梁高1.6m。主線高架橋第K25-K27孔采用40+60+40m三跨連續(xù)鋼箱梁，主橋?qū)挾?7.0m。梁高縱向?yàn)槎螔佄锞€變高度形式。主跨60m鋼箱梁中墩處梁高為3.0m，跨中梁高1.6m，邊墩梁高1.6m。鋼箱梁橫向采用單箱整幅斷面型式。鋼箱梁采用正交異性橋面板，頂板最小厚度16mm，設(shè)置U形加勁肋，間距600mm左右。底板同樣采用U形加勁肋，間距700-800mm。箱梁的腹板最小厚度14mm，根據(jù)計(jì)算情況對(duì)箱梁板厚進(jìn)行調(diào)整。腹板根據(jù)受力情況在受壓區(qū)設(shè)置縱向加勁肋。鋼箱梁的橫隔板型式采用間隔使用框架式與整體式，間距一般不大于2m。鋼箱梁的中橫梁及端橫梁處根據(jù)受力情況，板厚予以加強(qiáng)。（3）工程地質(zhì)及現(xiàn)場(chǎng)條件1）地形地貌及場(chǎng)地環(huán)境條件擬建工程范圍起于嘉會(huì)大橋以西,途經(jīng)北站西路,北站東路,綠云路，林齊公路,解放大道,止于斗門江大橋以東。沿線基本位于現(xiàn)狀道路上,地勢(shì)較平坦,現(xiàn)有地面孔口標(biāo)高一般為4.5m~9.6m。目前線路的現(xiàn)狀道路兩側(cè)主要為商場(chǎng)、廠房、企事業(yè)單位,紹興北站,農(nóng)田及村鎮(zhèn),場(chǎng)地北側(cè)為杭甬運(yùn)河，現(xiàn)狀道路兩側(cè)埋設(shè)多條地下管線,局部區(qū)段還有軍用光纜,沿途穿過多條河流,周邊環(huán)境較復(fù)雜。擬建場(chǎng)地地貌類型為蕭紹濱海相沉積平原地貌單元。（4）水文及氣象1）水文擬建工程范圍內(nèi)沿線穿越主要河流為新河江、西海湖、后江、兒子江、直江、西堡河、西山頭直江、上窯大江，具典型平原區(qū)河流的特點(diǎn),河道比降小，水流平緩,其水位、流量均受氣候影響,季節(jié)性變化較明顯。河道河面寬度為15.0m~105.0m,水深約1.0~20.0m。擬建場(chǎng)地100年-遇水位為黃海5.17m，50年一遇水位為黃海5.14m，20年一遇水位為黃海4.99m，10年一遇水位為黃海4.89m,河網(wǎng)控制高水位4.30m,河網(wǎng)控制低水位3.40m，正常水位3.80m。2）氣象紹興市屬亞熱帶季風(fēng)型氣候區(qū)，濕溫多雨,四季分明。據(jù)紹興市氣象局資料,歷年(1961-1992年)平均氣溫16.4C,最高氣溫出現(xiàn)在七月份，極端最高氣溫39.5C,最低氣溫在一-月到二月份，平均在3-4C左右,極端最低氣溫-10.1C,年降雨量1450.4mm,日最大降水量345.2mm,最大積雪深度24cm,年蒸發(fā)量為800-1000mm,相對(duì)濕度80%左右,無霜期245天左右。春末夏初多梅雨,七--九月多熱雷、臺(tái)風(fēng)暴雨。歷年十分鐘平均最大風(fēng)速2.1m/s,風(fēng)向WWS,夏季主導(dǎo)風(fēng)向?yàn)閃S,冬季主導(dǎo)風(fēng)向?yàn)閃N。（5）地基巖、土構(gòu)成擬建場(chǎng)地屬蕭紹濱海相沉積平原地貌單元,上部為新近堆積的填土、湖沼相沉積的粘性土層和海相沉積的淤泥質(zhì)軟土層,中、下部為沖湖相、河湖相沉積的粘性土層及砂層，下伏基巖為白堊紀(jì)下統(tǒng)朝川組(K1cc)砂質(zhì)泥巖或殼山組(K1k)凝灰?guī)r。根據(jù)勘探揭露的巖、土層沉積年代、沉積環(huán)境、工程地質(zhì)特征及物理力學(xué)性質(zhì),并結(jié)合前期工可資料以及收集到的擬建場(chǎng)區(qū)鄰近工程的勘察資料，可將沿線勘探深度范圍內(nèi)的巖、土層劃分為10個(gè)工程地質(zhì)層組，并細(xì)分為若干個(gè)工程地質(zhì)亞層。①雜填土、①淤泥、①?gòu)?fù)合地基土、②粉質(zhì)粘土、②粘質(zhì)粉土、②砂質(zhì)粉土、③淤泥質(zhì)黏土、③砂質(zhì)粉土、④粘質(zhì)粉土、④粉質(zhì)黏土、⑤粉質(zhì)黏土、⑥粉質(zhì)黏土、⑦粉質(zhì)黏土、⑧粉質(zhì)黏土、⑧含粘性土粉細(xì)砂⑧含粘性土砂礫石、⑩全風(fēng)化砂質(zhì)泥巖、⑩強(qiáng)風(fēng)化砂質(zhì)泥巖等。三、施工方案1、材料：根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙，鋼箱梁結(jié)構(gòu)用鋼應(yīng)符合相應(yīng)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的要求。所用鋼板的強(qiáng)屈比不小于1.2，延伸率應(yīng)大于20％，應(yīng)具有良好的可焊性。主材采用Q345qD鋼材。材質(zhì)應(yīng)符合《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》(GB/T1591-94)的規(guī)定。輔材手工焊焊條為E5016；氣保焊焊絲為ER50-2；埋弧焊焊絲、焊劑為H08Mn2E、SJ101。鋼箱梁所用材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。除必須有材料質(zhì)量證明書外，還應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格者方能使用。構(gòu)件的材料應(yīng)按《鋼材力學(xué)及工藝性能試驗(yàn)取樣規(guī)定》、《鋼的應(yīng)變時(shí)效敏感性試驗(yàn)方法》（夏比沖擊法）、《金屬夏比（V型缺口）沖擊試驗(yàn)方法》《金屬拉伸試驗(yàn)試樣》、《金屬布氏硬度試驗(yàn)方法》、《焊接接頭機(jī)械性能試驗(yàn)方法》及《鋼材力學(xué)及工藝性能試驗(yàn)取樣規(guī)定》的規(guī)定進(jìn)行試驗(yàn)。2、制作方案原材料進(jìn)廠后經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后方可下料。為保證質(zhì)量,要求用各制作段的連貫性確保規(guī)范要求,現(xiàn)場(chǎng)制作時(shí)采用搭設(shè)整體組裝胎,嚴(yán)格按照?qǐng)D紙尺寸及放樣安裝線進(jìn)行裝配制作，原則上采用部件在平臺(tái)上制作，然后采用胎上整體組裝，整體焊接。根據(jù)情況各班組必須在熟知施工圖紙和施工文件及有關(guān)規(guī)范后，選擇胎具搭設(shè)位置，胎具的搭設(shè)，水平方向按照底板寬度并兩邊分別加500mm，在高度方向按照胎具圖中拱高尺寸進(jìn)行,以2米為一個(gè)距離，接口處必須有胎具，搭設(shè)胎具的上表面呈線型，不得有大平面存在而影響底部弧線尺寸，胎具的水平梁上端呈水平，鋼箱梁整體組裝工作必須在專用胎架上進(jìn)行，胎架的基礎(chǔ)必須有足夠的承載能力，以保證生產(chǎn)過程中基礎(chǔ)不發(fā)生沉降。胎架應(yīng)有足夠的剛度，不能由于承受鋼箱梁段重量而變形。胎具搭設(shè)時(shí)選端頭樁號(hào)為零點(diǎn)坐標(biāo)，用全站儀精確測(cè)量出軸線，橋面直線方向上的精度靠軸線控制，橋面拱度依據(jù)胎具立面示意圖原理控制。對(duì)胎具上表面標(biāo)高的測(cè)量人員必須是專門的檢測(cè)機(jī)構(gòu)專職測(cè)量人員并有測(cè)量證，根據(jù)胎具圖的要求進(jìn)行測(cè)量，并做好詳細(xì)的胎具測(cè)量記錄，最后經(jīng)質(zhì)量部門認(rèn)可后方能上胎組裝施工。所有材料的下料均在自動(dòng)切割機(jī)組上完成，經(jīng)技術(shù)質(zhì)量科檢查無誤后方可流入下一道工序。所有鋼結(jié)構(gòu)零件必須經(jīng)技術(shù)質(zhì)量科檢查合格后方可進(jìn)行上胎組裝。3.放樣、號(hào)料、切割3.1放樣鋼箱梁制作時(shí)應(yīng)按1:1放樣,放樣時(shí)注意內(nèi)外環(huán)方向和鋼箱梁中間的連接關(guān)系,做好如下工作：3.1.1放樣時(shí)考慮到焊接收縮，鋼箱梁在長(zhǎng)度方向上按0.4mm/1000mm留出收縮余量，在高度方向上按1.0mm留出收縮余量。3.1.2根據(jù)各制作單元的施工圖，對(duì)底板、上翼板進(jìn)行放樣。放樣時(shí)嚴(yán)格按照施工圖中的坐標(biāo)尺寸，按1:1的比例放出底板大樣、腹板的內(nèi)外弧線大樣，確定其零件的落料尺寸。3.1.3根據(jù)施工圖對(duì)箱梁中的加勁板進(jìn)行1:1放樣，確定下料尺寸。3.1.4對(duì)所有不容易控制的弧形面，根據(jù)其實(shí)際尺寸進(jìn)行1:1放大樣，做出鐵樣板，鐵皮厚度在0.3～2mm之間，以備隨時(shí)卡樣檢查。3.1.5在整體放樣中注意在端頭留出荒頭，尺寸可根據(jù)排料圖執(zhí)行。3.1.6各類樣板和樣桿加工的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。放樣劃線和樣板加工的允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差1并行線距離和分段尺寸±0.5mm2對(duì)角線差±1.0mm3寬度、長(zhǎng)度+0.5mm-1.0mm4孔距+0.5mm5加工樣板的角度±20'3.2、號(hào)料3.2.1號(hào)料前必須對(duì)鋼板進(jìn)行除銹、矯平并確認(rèn)其牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量是否無誤。3.2.2號(hào)料時(shí)必須根據(jù)材料排版圖核實(shí)來料，注意腹板接料線與頂板接料線錯(cuò)開200mm以上，與底板間接料線錯(cuò)開500mm以上，橫向接口應(yīng)錯(cuò)開1000mm以上，筋板焊接線不得與接料線重合。底板、腹板、上翼板和橫隔板的號(hào)料必須按分段圖上的尺寸整體號(hào)料。3.2.3主縱梁、次縱梁、橫聯(lián)、次橫聯(lián)、塔頂橫梁、端橫梁的頂板、底板、腹板，錨箱及橋面板下料，其主要應(yīng)力方向應(yīng)與鋼板軋制方向一致。3.2.4號(hào)料的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。號(hào)料的允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差(mm)1零件外形尺寸±1.02孔距±0.53.3、切割3.3.1.數(shù)控切割機(jī)編程下料，簡(jiǎn)單的幾何形狀如矩形，梯型等，可由操作工直接編程輸入或調(diào)用機(jī)內(nèi)程序進(jìn)行。復(fù)雜的幾何圖形如正弦曲線，不規(guī)則多邊形等,應(yīng)由專業(yè)工藝員進(jìn)行編程，需要接料時(shí)必須提供切割方位示意圖。編程的重要尺寸數(shù)據(jù)必須經(jīng)過專人核查無誤后，才能下料切割。3.3.2氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面50mm范圍內(nèi)的銹蝕、污物清理干凈，切口上不得產(chǎn)生裂紋，并不宜有大于1.0mm的缺棱，如果出現(xiàn)1-3mm的缺棱，可用機(jī)械加工或修磨平整，坡口不超過1/10。當(dāng)缺棱溝槽超過3.0mm則應(yīng)用∮3.2mm以下低氫型焊條補(bǔ)焊，并修磨平整。切割后應(yīng)清除邊緣上的氧化物、熔瘤和飛濺物等。3.3.3所有板材零件的分離均采用自動(dòng)、半自動(dòng)切割，并采用精密切割咀頭切割。切割允許偏差見下表。氣割的允許偏差序項(xiàng)目允許偏差(mm)1零件寬度、長(zhǎng)度±3.02切割面平面度0.05t且不大于2.03割紋深度0.24局部缺口深度1.03.3.4機(jī)械剪切的零件,其鋼板厚度不宜大于12.0mm,剪切面應(yīng)平整。剪切的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。機(jī)械剪切的允許偏差序項(xiàng)目允許偏差(mm)1零件寬度、長(zhǎng)度±3.02邊緣缺棱1.03型鋼端部垂直度0.23.3.5切割時(shí)氧氣、丙烷氣達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的前提下必須遵守下表中的工藝切割參數(shù)。切割工藝參數(shù)表切割厚度＜1010--2020--30氣體壓力(MPa)氧氣0.69--0.780.69--0.780.69--0.78丙烷0.02--0.030.03--0.040.04切割速度(mm/min)400--500400--500400-420割嘴與鋼板的距離預(yù)熱焰的3/4預(yù)熱焰的3/4預(yù)熱焰的3/43.3.6腹板、上翼板和縱向加勁肋、橫隔板等的切割下料全部在數(shù)控切割機(jī)上進(jìn)行，以提高效率，防止側(cè)彎。3.3.7需要精切的應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行“氧—乙炔火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定，并應(yīng)滿足相關(guān)規(guī)范的要求，桿件的自由邊應(yīng)對(duì)焰切面雙側(cè)倒棱，倒棱半徑1.0mm、2.0mm，以消除凹凸不平，并沿縱向過渡勻順，同時(shí)對(duì)桿件圓弧部分應(yīng)修磨平順。3.4、矯正和邊緣加工3.4.1下料后零件必須進(jìn)行矯正，達(dá)到零件允許范圍，在環(huán)境溫度低于-12℃時(shí)不得冷矯正和冷彎曲。3.4.2桿件矯正應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)型式確定冷矯或熱矯。矯正前，剪切反口應(yīng)修平，氣割掛渣應(yīng)鏟凈，矯正后的鋼料表面不得有明顯的凹痕和其它損傷，采用手工錘擊方法矯正時(shí)，應(yīng)在其上放置墊板。3.4.3冷矯的環(huán)境溫度不得低于-12度，冷矯正后鋼板表面無明顯的凹面和損傷，表面劃痕深度不大于0.5mm。3.4.4采用熱矯時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在600～800℃范圍內(nèi)，溫度降至室溫前，不得錘擊鋼板，緩慢冷卻，嚴(yán)禁用冷水急冷。3.4.5大面積不平和扭曲可在平板機(jī)上進(jìn)行平直。3.4.6對(duì)在焊前進(jìn)行預(yù)施反變形的桿件進(jìn)行預(yù)彎時(shí)，預(yù)彎溫度不得低于5℃。3.4.7主要受力零件冷作彎曲時(shí)，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者熱彎，熱彎溫度控制在900～1000℃，彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。3.4.8矯正后的鋼材表面,不應(yīng)有明顯的損傷,深度不得大于0.5mm。鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。鋼材矯后的允許偏差序項(xiàng)目允許偏差(mm)1鋼板的局部平面度t≤141.5t＞141.02型鋼彎曲矢高L/10005.03工字鋼、H型鋼翼緣板的垂直度b/1002.03.4.9需要進(jìn)行邊緣加工的零件,應(yīng)盡量采用精密切割代替機(jī)械加工。3.4.10桿件焊接邊均宜機(jī)加工，同時(shí)對(duì)工字形、箱型梁腹板按工藝規(guī)定進(jìn)行配刨。3.4.11刨（銑）邊時(shí)應(yīng)避免油污污染鋼料，加工后必須把邊緣刺屑清除干凈。3.4.12使用機(jī)械進(jìn)行邊緣加工零件,加工余量應(yīng)大于3mm,可按下表要求:加工余量材質(zhì)邊緣下料形式鋼板厚度（mm）最小余量（mm）低碳鋼剪切邊≤162低碳鋼切割邊>163各種鋼材切割邊各種厚度4優(yōu)質(zhì)低合金鋼切割邊各種厚度>33.4.13焊口坡口宜采用刨削或切割的方法進(jìn)行,坡口加工尺寸要按工藝加工,用樣板控制坡口加工。鋼板對(duì)接采用X型坡口形式，翼緣板和腹板采用T形接頭，雙面V形坡口形式。其坡口尺寸嚴(yán)格執(zhí)行《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81－91）有關(guān)規(guī)定。加工坡口面粗糙度或槽痕應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范要求。一旦出現(xiàn)粗糙度超過規(guī)定值，應(yīng)加以修理打磨。3.4.14邊緣加工的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合下表的規(guī)定:邊緣加工的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差（mm）檢查方法零件的長(zhǎng)度、寬度±1.0用鋼尺、直尺加工邊直線度L/3000且<2.0用鋼尺、拉線相鄰兩邊夾角±6＇用量角規(guī)加工面垂直度0.025h<0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺3.4.15設(shè)計(jì)及業(yè)主要求銑平的零部件、構(gòu)件必須在矯正合格后再進(jìn)行機(jī)械加工,銑平面應(yīng)符合技術(shù)檔的要求，加工面的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：加工面的允許偏差項(xiàng)目允許偏差（mm）檢查方法兩端端銑的構(gòu)件長(zhǎng)度±2.0用鋼尺、直尺兩端端銑的零件長(zhǎng)度±0.5用鋼尺、直尺端銑面的平面度0.3用直、尺銑平面對(duì)軸線的垂直度/1500用角尺、塞尺3.5、零件成型3.5.1對(duì)需接料的零件，采用坡口焊接其坡口型式見設(shè)計(jì)圖并且接料必須達(dá)到I級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。3.5.2所有腹板、底板、翼板的接料必須注意其軋制方向，軋制方向應(yīng)與主橋長(zhǎng)度一致，并且接料焊接時(shí)應(yīng)先焊橫縫，后焊縱縫。焊縫接料采用埋弧自動(dòng)焊。單段接料在各自平臺(tái)上接料。3.5.3對(duì)于成型零件表面清理干凈后進(jìn)行工序檢查并依據(jù)施工圖編寫零件號(hào)。3.5.4所有零件檢查無誤后進(jìn)行部件組裝，然后進(jìn)行雙面貼角焊接，成型后進(jìn)行矯正保證其外部尺寸。3.6、部件成型3.6.1鋼箱梁中的腹板與上翼板成一組部件，在船形架上用埋弧焊機(jī)進(jìn)行船形位置焊接。3.6.2橫隔板可將上翼板及其加勁肋和人孔一并組裝成一個(gè)獨(dú)立的部件后進(jìn)行焊接。四、零件組裝及鋼箱梁裝配1、首先對(duì)其制作單元的底板進(jìn)行詳細(xì)閱圖，根據(jù)施工圖坐標(biāo)尺寸,搭設(shè)組裝胎具，坐標(biāo)尺寸已包含起拱高度，需再加上經(jīng)驗(yàn)變形值防止焊接組裝過程中產(chǎn)生的變形。2、對(duì)其表面及沿焊縫每邊30～50范圍內(nèi)的鐵銹毛刺和油污清理干凈。3、底板整體性對(duì)接定位并點(diǎn)固牢靠，進(jìn)行局部處理、調(diào)直達(dá)到設(shè)計(jì)要求。4、在零部件上畫出其坐標(biāo)等分線、定位線和定位基準(zhǔn)線以及關(guān)鍵中心線，并打上樣沖。5、對(duì)底板尺寸進(jìn)行胎上定位。6、裝配橫隔板。7、對(duì)兩側(cè)腹板進(jìn)行組裝并注意對(duì)準(zhǔn)底板上的坐標(biāo)等分線。8、定位焊所采用的焊接材料型號(hào)應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。焊縫厚度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3，且不應(yīng)大于8mm。焊縫長(zhǎng)度50--100mm，間距400--600mm。定位焊縫必須布置在焊道內(nèi)并距端頭30mm以上，并應(yīng)由持有合格證的焊工施焊。9、安裝底部縱向長(zhǎng)筋板：安裝形式同腹板形式。10、安裝內(nèi)部筋板。11、鋼箱梁組對(duì)后，對(duì)無用的夾具及時(shí)拆除，拆除夾具時(shí)不得損壞母材，不得錘擊。對(duì)殘留的焊疤應(yīng)修磨平整。12、鋼箱梁及H型鋼應(yīng)在生產(chǎn)在線組裝，超過設(shè)備加工能力的可采用胎具法進(jìn)行組裝。13、零部件上胎組裝、焊接零部件制作完成之后，在胎具上進(jìn)行組裝、焊接。鋼結(jié)構(gòu)的焊接必須滿足《鋼結(jié)構(gòu)制作》中的相關(guān)規(guī)定。零部件的組裝順序如下所示：底板上胎隔板上胎組裝T形梁上胎組裝加勁肋組裝蓋板組裝。每條主縱梁在制作的過程中留出一段鋼箱梁作為調(diào)整段，待對(duì)稱安裝到最后一段的時(shí)候，根據(jù)實(shí)際長(zhǎng)度進(jìn)行調(diào)整，以保證鋼箱梁尺寸精度。鋼梁組裝示意圖如下：底板上胎隔板上胎底板上胎隔板上胎T形梁上胎蓋板、加勁肋組裝五、鋼梁的焊接1、基本要求1.1鋼箱梁結(jié)構(gòu)件的所有焊縫必須嚴(yán)格按照焊接工藝評(píng)定報(bào)告所制定的焊接工藝執(zhí)行。1.2焊工應(yīng)經(jīng)過考試并取得合格證后方能從事焊接工作。焊工停焊時(shí)間超過六個(gè)月，應(yīng)重新考核。1.3焊縫金屬表面焊波均勻，無裂紋。不允許有沿邊緣或角頂?shù)奈慈酆弦缌鳌?、未填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣咬肉等缺陷。埋弧自動(dòng)焊必須在距桿件端部80mm以外的引弧板上起熄弧。埋弧自動(dòng)焊焊接中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將?；⊥馀俪?:5斜坡后再繼續(xù)搭接50mm施焊。埋弧半自動(dòng)焊不應(yīng)小于10mm，焊接后應(yīng)等焊縫稍冷卻再敲去熔渣。埋弧自動(dòng)焊回收焊劑距離不應(yīng)小于1m，埋弧半自動(dòng)焊回收焊劑距離不應(yīng)小于0.5m。1.4全橋縱向加勁肋連成一體，接頭要求為I級(jí)對(duì)接焊縫，所有對(duì)接焊縫為I級(jí)焊縫，要求熔透，咬合部分不小于2mm。腹板與底板雙側(cè)貼角焊必須達(dá)到Ⅱ級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)，采用CO2氣體保護(hù)焊打底手把蓋面，腹板與上翼板的焊接埋弧自動(dòng)焊不開坡口，達(dá)到Ⅱ級(jí)焊縫要求。其余小筋板焊接達(dá)Ⅱ級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。1.5所有焊縫都應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，內(nèi)部檢驗(yàn)以超聲波為主。2、焊縫質(zhì)量要求（見下表）：焊縫類別適用范圍檢驗(yàn)方法及范圍外觀超聲波探傷射線探傷Ⅰ受拉和疲勞控制的桿件的橫向?qū)雍缚p全部全部每十條對(duì)接縫抽探一條，每條探兩端250～300mm（由設(shè)計(jì)人員指定具體桿件）錨箱熔透和坡口角焊縫（包括熔透，未熔透）全部全部Ⅱ主要桿件橫向?qū)雍缚p、縱向?qū)雍缚p全部全部主要角焊縫全部全部其余焊縫全部全部3、工藝要求3.1鋼結(jié)構(gòu)制作的切割、焊接設(shè)備其使用性能必須滿足要求。

3.2焊接時(shí)，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。3.3焊絲在使用前應(yīng)清除油污、鐵銹，焊劑的粒度埋弧自動(dòng)焊宜用1.0-3.0mm，埋弧半自動(dòng)焊宜用0.5-1.5mm。3.4為防止氣孔和裂紋的產(chǎn)生，焊條使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時(shí)間和溫度進(jìn)行烘焙，低氫型焊條經(jīng)烘焙后應(yīng)放入保溫桶內(nèi)，隨用隨取。3.5焊絲上的油、銹必須清除干凈后方可使用。焊劑中不允許混入熔渣和臟物使用。重復(fù)使用的焊劑小于60目的細(xì)粉粒的量不得超過總量的5％。焊條、焊劑必須按產(chǎn)品說明書的規(guī)定烘干使用。烘干后的焊接材料應(yīng)隨用隨取，從保溫箱取出的焊接材料超過4小時(shí)，應(yīng)重新烘干后再使用。氣保焊所用CO2氣體的純度須≥99.5％，使用前須經(jīng)倒置放水處理。3.5施焊前，焊工應(yīng)復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)處理情況，當(dāng)不符合要求時(shí)應(yīng)經(jīng)修整合格后方可施焊。3.7對(duì)接接頭、T型接頭、角接接頭、十字接頭等對(duì)接焊縫及對(duì)接和角接配合焊縫，應(yīng)在焊縫兩端設(shè)置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同，引弧和引出的焊縫長(zhǎng)度：埋弧焊應(yīng)為80mm，手工焊和氣保焊為50mm，焊接完畢應(yīng)采用氣割切除引弧和引出板，并應(yīng)磨平整，不得用錘擊落。3.8為防止起弧、落弧弧坑缺陷出現(xiàn)在應(yīng)力集中的端部，角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點(diǎn)距焊縫端全部宜大于10mm。3.9每層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理檢查清除缺陷后再焊。施焊時(shí)母材的非焊接部位嚴(yán)禁引弧。3.10定位焊縫長(zhǎng)視鋼板厚度可為60～100mm，間距400～600mm，焊腳尺寸不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的一半，定位焊縫應(yīng)距工件端部30mm以上。定位焊縫應(yīng)布置在焊道內(nèi)，并應(yīng)由持合格證的焊工施焊，根據(jù)目前的氣候環(huán)境，定位焊施焊前必須對(duì)母材進(jìn)行預(yù)熱。3.11如遇定位焊縫開裂，必須查明原因，清除開裂的定位焊，并在保證桿件尺寸正確的情況下補(bǔ)充定位焊。3.12焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，檢查合格后應(yīng)在兩端明顯部位打上焊工鋼印。其內(nèi)部質(zhì)量的檢查應(yīng)在24小時(shí)后進(jìn)行。3.13埋弧自動(dòng)焊焊接中不應(yīng)斷弧,如有斷弧則必須將?；√幣俪?:5斜坡后再繼續(xù)搭接50mm施焊。3.14埋弧自動(dòng)焊焊劑覆蓋厚度不應(yīng)小于20mm，埋半自動(dòng)焊不應(yīng)小于10mm，焊接后應(yīng)等稍冷卻，再敲去熔渣。4、焊接工藝要點(diǎn)4.1定位焊、手工焊、埋弧焊的預(yù)熱溫度應(yīng)符合下焊接預(yù)熱溫度表的規(guī)定。板厚(mm)預(yù)熱溫度預(yù)熱范圍15～3280～120℃50～80mm4.2焊條、焊劑烘干溫度應(yīng)符合下表的規(guī)定。焊接材料烘干溫度保溫時(shí)間保存溫度說明酸性焊條100～150℃2小時(shí)80～100℃堿性焊條（低氫）300～350℃2小時(shí)100～150℃從箱中取出4小時(shí)以上時(shí)應(yīng)重新烘干HJ-431250～350℃4.3桿件焊接應(yīng)按工藝規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊。對(duì)于錨箱等重要桿件的焊縫必須嚴(yán)格按工藝檔規(guī)定的要求施焊，以減小焊接變形。沒有特殊要求的可按下列規(guī)定辦理：a、縱梁、橫聯(lián)角焊縫應(yīng)先焊下蓋板焊縫，后焊上蓋板焊縫。b、無拱度要求的工形桿件，應(yīng)按順序施焊。4.4對(duì)接焊縫正面焊完后背面用碳弧氣刨清根，并將熔渣清除干凈。4.5對(duì)接焊和熔透角焊縫多道焊接時(shí)應(yīng)將前道熔渣清除干凈，經(jīng)確認(rèn)無裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。4.6為了防止熔透角焊縫埋弧焊時(shí)第一道焊縫的高溫裂紋，必須嚴(yán)格按工藝卡規(guī)定的焊接條件施焊。4.7為了防止坡口焊縫的焊偏并保證熔深，焊前應(yīng)認(rèn)真檢查軌道與焊縫的位置和焊絲對(duì)準(zhǔn)位置，施焊中及時(shí)核對(duì)調(diào)整。4.8對(duì)坡口內(nèi)的變截面焊縫，埋弧焊施焊時(shí)，將起弧處清理成1:8的斜坡，并確認(rèn)己徹底清除弧坑后再施焊，并使每道的起熄弧位置錯(cuò)開2Omm以上。4.9為了保證熔透角焊縫的焊透，正面焊縫焊后背面必須清根，并將熔渣清除干凈后再施焊背面焊縫。對(duì)于較厚板的熔速角焊縫和坡口焊縫應(yīng)按工藝文件規(guī)定對(duì)稱施焊。4.10當(dāng)采用熔透角焊縫多層多道焊焊接時(shí)，應(yīng)將前道熔渣徹底清除干凈后，再施焊下一道焊縫。4.11各種焊縫在施焊前應(yīng)將定位焊的熔渣清除干凈后再施焊。4.12為了防止氣體保持焊的焊縫缺陷，應(yīng)隨時(shí)清除噴嘴上的飛濺物并使干燥器始終保持良好的工作狀態(tài)。5、焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)5.1焊縫尺寸超出允差的正偏差的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順，焊縫咬邊超過1mm或外觀檢查超出負(fù)偏差的缺陷，應(yīng)用手弧焊進(jìn)行返修焊。5.2氣孔、裂紋、夾渣未熔透等超出無損檢驗(yàn)規(guī)定時(shí)，應(yīng)查明原因，用碳弧氣刨清除缺陷，用原焊接方法進(jìn)行返修焊。返修后的焊縫應(yīng)隨時(shí)鏟磨勻順并按原質(zhì)量要求進(jìn)行復(fù)檢，返修次數(shù)不得超過2次。5.3無損檢驗(yàn)①、無損檢驗(yàn)必須請(qǐng)公路（鐵路）橋梁專業(yè)檢測(cè)單位檢測(cè)。②、焊縫的無損檢驗(yàn)應(yīng)在焊接24小時(shí)后進(jìn)行。③、對(duì)接焊縫超聲波探傷質(zhì)量要求應(yīng)按《對(duì)接焊縫超聲波探傷》（TBI558－84）的規(guī)定執(zhí)行。缺陷等級(jí)的評(píng)定應(yīng)以附表2進(jìn)行。探傷人員判定缺陷為裂紋時(shí)，可判定焊縫質(zhì)量為不合格。④、熔透角焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波探傷質(zhì)量要求應(yīng)按《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》(GB11345-89)的規(guī)定執(zhí)行；缺陷等級(jí)的評(píng)定應(yīng)以附表2進(jìn)行。探傷人員判定缺陷為裂紋時(shí)，可判定焊縫質(zhì)量為不合格。⑤、對(duì)接接頭內(nèi)部質(zhì)量射線探傷質(zhì)量要求應(yīng)符合附表3、附表4的規(guī)定。其它技術(shù)要求應(yīng)按《鋼熔化焊接接頭射線照像和質(zhì)量分級(jí)》（GB3323－87）執(zhí)行。⑥、進(jìn)行局部探傷的焊縫，探傷過程中如發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其它缺陷時(shí)，應(yīng)繼續(xù)延長(zhǎng)探傷，必要時(shí)直至焊縫全長(zhǎng)。⑦、經(jīng)射線和超聲波兩種方法檢查的焊縫，當(dāng)評(píng)定結(jié)果不一致時(shí)，兩種方法必須達(dá)到各自的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，方可認(rèn)為合格。⑧、焊接過程中焊接工藝的“評(píng)定”試驗(yàn)。A、焊接材料未按要求選用。B、坡口形狀改變，鈍邊（或坡口深度）增大2mm以上，坡口角度減少10°以上。根部間隙變化2mm以上。C、焊接位置改變、襯墊改變。D、焊接電流、焊接電壓、焊接速度較已“評(píng)定”過的工藝改變10％以上。“評(píng)定”的試驗(yàn)項(xiàng)同和檢驗(yàn)內(nèi)容應(yīng)與本橋焊接工藝試驗(yàn)時(shí)的評(píng)定內(nèi)容一致焊縫外觀檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（mm）：6、焊釘施焊工藝6.1基本情況：(1)材料：設(shè)計(jì)選用焊釘規(guī)格型號(hào)為ML-15規(guī)格φ22×170。(2)焊接設(shè)備：RZN-2500型螺柱焊機(jī)。普通交流弧焊機(jī)修補(bǔ)焊。修補(bǔ)焊用焊條E5015-E5016∮4。(3)焊接位置：橫隔板上翼緣、澆筑混凝土處。具體位置見施工圖紙。6.2焊前準(zhǔn)備(1)采用專用螺柱(焊釘)焊機(jī)進(jìn)行施工，其焊接設(shè)備設(shè)置專用配電箱及專用線路(從變壓器引入)。(2)焊釘必須符合GB10433-89規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。焊釘有銹蝕時(shí)，需經(jīng)除銹后方可使用，特別是焊釘和大頭部位不可有銹蝕和污物，嚴(yán)重銹蝕的焊釘不可使用。(3)采用直流正接。(4)為防止直流電弧磁偏吹，地線盡量對(duì)稱布置在焊件兩側(cè)。6.3焊接過程：(1)在施焊面放線，畫出焊釘?shù)臏?zhǔn)確位置。(2)對(duì)該點(diǎn)進(jìn)行除銹、除漆、除油污處理，以露出金屬光澤為準(zhǔn)，并使施焊點(diǎn)局部平整。(3)電弧保護(hù)瓷環(huán)擺放就位且瓷環(huán)要保持干燥，為提高效益在瓷環(huán)旁邊擺放好焊釘。(4)調(diào)整好焊接電流(1800A)和燃弧時(shí)間(1.2S)。(5)調(diào)整好焊釘伸出瓷環(huán)的長(zhǎng)度為6mm，調(diào)整好提弧長(zhǎng)度為3-4.5mm。(6)將焊槍置于工件上，施加預(yù)壓力使槍內(nèi)的彈簧壓縮，直到焊釘與瓷環(huán)同時(shí)緊貼工件表面。(7)扣壓焊槍上的扳開關(guān)，接通焊接回路，使槍體內(nèi)的電磁線圈激碰焊釘被自動(dòng)提升，在焊釘與工件之間打弧。(8)焊釘處于提升位置時(shí)，電弧擴(kuò)展到整個(gè)焊釘端面，并使端面少量熔化，電弧熱同時(shí)使焊釘下方的工件表面熔化并形成熔池。(9)電弧按預(yù)定時(shí)間熄滅時(shí)，電磁線圈去磁，靠彈簧壓力快速地將焊釘熔化端壓入熔池，焊接回路斷開。(10)稍停后，將焊槍從焊好的焊釘上提起，打碎并除去保護(hù)圈。(11)焊后根部腳均勻、飽滿，用榔頭擊成15-30度，焊縫不產(chǎn)生裂紋。6.4焊接電流和焊接時(shí)間的選定(1)輸入焊接能量足夠大，是保證獲得優(yōu)質(zhì)電弧焊釘焊接接頭的基本條件；輸入焊接區(qū)域的總能量與焊接電流、焊接時(shí)間和焊接電弧電壓有關(guān)。(2)電弧電壓取決于電弧長(zhǎng)度或焊釘距離工件的距離，調(diào)好距離電弧電壓就基本不變，所以輸入能量只由焊接電流和焊接時(shí)間決定。(3)使用不同的焊接電流和焊接時(shí)間的組合，均可能得到相同的輸入能量。6.5注意事項(xiàng)：(1)施焊點(diǎn)不得在有水分、直接雨淋下施工。(2)其最低施焊溫度為0度，低于0度時(shí)，必須進(jìn)行點(diǎn)狀預(yù)熱，預(yù)熱溫度80-120度。(3)風(fēng)天施工，焊工應(yīng)站在風(fēng)頭，以防火花傷害。(4)注意焊工保護(hù)和安全，并系好安全帶。(5)熟練掌握焊機(jī)、焊槍性能，做好設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，焊槍卡具上出現(xiàn)焊瘤、燒蝕或?yàn)R上熔渣時(shí)要及時(shí)清理，以便更換配件，確保施工順利和熔焊質(zhì)量。6.6質(zhì)量保證措施(1)每日每臺(tái)班開始生產(chǎn)焊接前，或更換一種焊接條件時(shí)，都必須按規(guī)定的焊接工藝試焊2個(gè)栓釘，進(jìn)行外觀檢查和35°角彎曲試驗(yàn)，合格后方可進(jìn)行正式焊接。若有一個(gè)栓釘破壞，應(yīng)重新焊接兩個(gè)栓釘進(jìn)行檢驗(yàn)，若不合要求，應(yīng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)重新試焊，直到合格為止。試焊用的試板必須與工件材質(zhì)相同，厚度允許變動(dòng)±25％，焊接位置為平焊。(2)正確調(diào)整設(shè)備參數(shù)，如焊接電流及焊接時(shí)間、提升高度、瓷環(huán)位置及焊釘伸出量。(3)注意采用正確的電源性，保證地線與工件連接牢固。(4)要保證焊釘焊接處的工件表面清潔。(5)焊釘軸線須與工件表面始終正確的角度。(6)栓釘焊接位置偏差：沿桿件的縱向，栓釘根部和頂部都應(yīng)嚴(yán)格控制在±3mm；沿桿件的橫向，栓釘根部為±3mm，頂部為±5mm。(7)每個(gè)栓釘擠出焊腳（擠出焊腳，指焊縫四周擠出并留在焊縫四周的金屬）。外觀均應(yīng)檢查。外觀檢查應(yīng)觀察栓釘?shù)娜刍L(zhǎng)度、擠出焊腳的飽滿度、擠出焊腳寬度、高度以及栓釘與底面金屬結(jié)合程度。一般情況栓釘?shù)捉菓?yīng)保證360°周邊擠出焊腳，并滿足下列要求：擠出焊腳沿栓釘軸線方向的平均高度和最小高度分別不小于4.4mm和3.3mm，焊縫的平均直徑不小于27.5mm。焊釘高度為栓釘公稱長(zhǎng)度L1士1.5mm。(8)試焊的2個(gè)栓釘應(yīng)進(jìn)行彎曲檢驗(yàn)。檢驗(yàn)方法可采用錘擊或用彎曲套筒把栓釘從原來軸線彎曲30°。若栓釘焊縫完好沒有任何損傷，方為合格。(9)生產(chǎn)焊接中，對(duì)沒有獲得完整360°周邊焊腳的栓釘，當(dāng)其缺陷長(zhǎng)度不超過90°時(shí)，可采用φ4mm或φ3.2nm的E5015焊條進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊長(zhǎng)度應(yīng)向缺陷兩端外延10mm。補(bǔ)焊焊腳尺寸6mm。(10)對(duì)不合格的焊釘應(yīng)從工件上拆除，將移去栓釘?shù)牡胤秸侥ス猓缬龅降酌娼饘儆袚p傷的，應(yīng)用焊條補(bǔ)焊磨平，然后焊上替代栓釘，并應(yīng)嚴(yán)格檢查替代栓釘?shù)暮附淤|(zhì)量。六、鋼梁預(yù)防變形和矯正措施1、底板上胎后，由于底板較厚剛性大，有可能出現(xiàn)底板下表面與胎上表面不密貼，可采用依胎的位置線在底板上表面劃線，進(jìn)行線性加熱，并使加熱兩側(cè)整體同時(shí)均勻施力壓彎出弧。2、防止由于焊后整體收縮量太大，可在主橋單段加收縮余量后在兩端各留出200mm荒頭，待出廠前定尺切頭。3、為確保主橋整體弧線，在胎上組裝時(shí)，接口部位必須整體粘牢，待主橋整體焊完后制孔完畢，經(jīng)質(zhì)檢部門及生產(chǎn)科認(rèn)可再切口拆分。4、為確保腹板與底板角焊縫的熔深及質(zhì)量，施焊時(shí)采用第一、二遍用CO2氣保焊施焊，第三、四、五遍用手把蓋面，確保焊接的內(nèi)在和外觀質(zhì)量。5、焊后的加勁板彎曲變形可采用手工并配合熱加工手段配合機(jī)具進(jìn)行矯正。七、鋼梁預(yù)拼裝1、主橋鋼箱梁制作完成后應(yīng)在工廠進(jìn)行預(yù)拼裝，預(yù)拼裝必須在自由狀態(tài)下完成，不得強(qiáng)行固定。2、預(yù)拼裝前必須根據(jù)施工圖坐標(biāo)尺寸，搭設(shè)柱間組裝胎進(jìn)行試裝。3、試裝要留詳細(xì)檢查記錄，由工廠技術(shù)主管組織鑒定合格后方可出廠。4、預(yù)拼裝檢查合格后，應(yīng)標(biāo)注中心線、控制線，并打上鋼號(hào)，標(biāo)注清楚，做排版記錄。5、試裝時(shí)應(yīng)盡量包括各類桿件和各變化節(jié)點(diǎn)。6、試裝時(shí)要使各構(gòu)件處在不受力的狀態(tài)下，并應(yīng)在試裝場(chǎng)地不發(fā)生支點(diǎn)下沉的測(cè)平臺(tái)架上進(jìn)行。7、凡試裝用的桿件均應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可參與試裝，且試裝前應(yīng)將桿件的邊緣、孔邊飛刺、電焊熔渣及飛濺清除干凈。8、試裝應(yīng)循序進(jìn)行。每拼完一個(gè)單元（或節(jié)間）應(yīng)先行檢查和調(diào)整合格后再繼續(xù)試拼下一單元。9、試裝過程中，應(yīng)重點(diǎn)檢查工地焊接接頭部位、整體幾何尺寸質(zhì)量，同時(shí)應(yīng)檢查拼接處有無相互抵觸情況，焊縫等是否影響安裝。八、鋼梁的涂裝、編號(hào)1、防銹和涂裝應(yīng)在制作質(zhì)量檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。2、基于國(guó)家環(huán)保規(guī)定，為了保證施工質(zhì)量和進(jìn)度，在施工過程中努力降低噪聲、減少揚(yáng)塵污染、保護(hù)環(huán)境，本次工程中鋼構(gòu)件噴砂采用零部件機(jī)器噴砂、底板廠房?jī)?nèi)人工噴砂后涂裝底漆一遍，運(yùn)輸至露天場(chǎng)地進(jìn)行整體拼裝，以保護(hù)環(huán)境，符合環(huán)保要求。3、構(gòu)件表面除銹方法與除銹等級(jí)應(yīng)與設(shè)計(jì)采用的涂料相適應(yīng)。4、鋼梁桿件表面應(yīng)采用噴丸或拋丸的方法進(jìn)行除銹，除繡等級(jí)梁體可根據(jù)涂料選擇Sa3.0或Sa2.5級(jí)，鋼梁橋面板頂面為Sa3.0級(jí)，且必須將表面油污、氧化皮和鐵銹以及其它雜物清除干凈。5、涂料涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應(yīng)符合設(shè)計(jì)的要求。6、涂裝時(shí)的環(huán)境溫度和相對(duì)濕度應(yīng)符合涂料產(chǎn)品說明書的要求，當(dāng)產(chǎn)品說明無要求時(shí)，環(huán)境溫度宜在5～38℃之間，相對(duì)濕度不應(yīng)大于85％，構(gòu)件表面有結(jié)露時(shí)不得涂裝，涂裝后4小時(shí)內(nèi)不得淋雨。7、涂裝完畢后，檢查一切良好時(shí)，標(biāo)注構(gòu)件的原編號(hào)。九、鋼箱梁的運(yùn)輸1、為順利將各鋼箱梁各零部件運(yùn)輸至工地，保證工地架梁順利進(jìn)行，要按工地架梁順序發(fā)運(yùn)。3、為了保證公路運(yùn)輸安全及桿件涂裝不受損壞，所有運(yùn)輸車輛嚴(yán)格執(zhí)行裝載、加固、捆綁方案外，并派專人隨車押運(yùn)。運(yùn)輸過程中，運(yùn)輸構(gòu)件車必須有明確的標(biāo)志。嚴(yán)格按總包方要求的時(shí)間、地點(diǎn)、順序發(fā)運(yùn)，保證工地架梁需要。所有鋼結(jié)構(gòu)發(fā)運(yùn)前向有關(guān)部門取得貨物運(yùn)輸許可及辦理貨物運(yùn)輸保險(xiǎn)。4、為確保本工程鋼箱梁工程安裝進(jìn)度，順利完成鋼梁運(yùn)輸任務(wù)，成立專門運(yùn)輸指揮部，在項(xiàng)目經(jīng)理的統(tǒng)一領(lǐng)導(dǎo)下，在整個(gè)運(yùn)輸過程中，貫徹實(shí)施各項(xiàng)預(yù)定方案。5、公路排障組：負(fù)責(zé)沿線道路排障工作，按照排障方案，完成各段各種障礙的排除，保證運(yùn)輸車輛順利通行。6、公路運(yùn)輸護(hù)送組：負(fù)責(zé)與交警路政部門配合，護(hù)送運(yùn)輸車輛通行，到達(dá)卸貨地點(diǎn)。7、對(duì)外聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)組：負(fù)責(zé)整個(gè)運(yùn)輸過程中與交警路政部門及有關(guān)部門的協(xié)調(diào)工作，保證運(yùn)輸順利進(jìn)行。8、后勤服務(wù)保障組：負(fù)責(zé)安排運(yùn)輸人員的后勤保障、生活服務(wù)工作。9、質(zhì)量保障組：負(fù)責(zé)整個(gè)運(yùn)輸過程中的質(zhì)量保障工作，監(jiān)督檢查運(yùn)輸工作質(zhì)量，預(yù)防質(zhì)量事故。10、封剎加固組：負(fù)責(zé)橋梁結(jié)構(gòu)件裝車后封剎加固，保證運(yùn)輸安全。11、設(shè)備保證組：負(fù)責(zé)運(yùn)輸車輛的保養(yǎng)與維修。12、各組分工協(xié)作，指揮部統(tǒng)一調(diào)度，確保各項(xiàng)工作有序、高效、優(yōu)質(zhì)地完成各項(xiàng)任務(wù)。十、鋼箱梁的梁吊裝1、施工程序框圖測(cè)量放線基礎(chǔ)處理施工準(zhǔn)備鋼橋檢查測(cè)量放線基礎(chǔ)處理施工準(zhǔn)備鋼橋檢查竣工驗(yàn)收涂裝竣工驗(yàn)收涂裝標(biāo)高、軸線調(diào)整鋼橋吊裝2、現(xiàn)場(chǎng)工具配備施工區(qū)域設(shè)置電焊機(jī)10臺(tái)，靠近施工區(qū)域布置。設(shè)置氣焊工具6套,氧氣、乙炔瓶裝供應(yīng)，鋼瓶分類存放在2個(gè)氣瓶房?jī)?nèi)，靠近施工區(qū)域布置。3、起重機(jī)及運(yùn)輸車輛選擇依據(jù)場(chǎng)地條件、構(gòu)件重量和起重機(jī)性能選擇起重機(jī)。本工程使用吊裝速度快、負(fù)荷大的履帶式起重機(jī)配合作業(yè)。主要車輛設(shè)備有： 500噸德馬格CC2500～1500噸的履帶起重機(jī)進(jìn)行吊裝。CC2500～1500履帶式起重機(jī)技術(shù)參數(shù)表序號(hào)參數(shù)名稱技術(shù)參數(shù)1機(jī)型CC2500～1500履帶式起重機(jī)2起重機(jī)配重【超起配重】160噸【0-250】3選用臂桿長(zhǎng)度48m4作業(yè)半徑:18m起重量:337t5作業(yè)半徑:20m起重量:303t6作業(yè)半徑:22m起重量:274t7作業(yè)半徑:24m起重量:249t8作業(yè)半徑:26m起重量:227t4、鋼箱梁吊裝1）、總體安排全橋共有三座橋，分別為長(zhǎng)40米和2×35米。鋼箱梁采取現(xiàn)場(chǎng)分段拼裝安裝，鋼箱梁在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)將梁段吊裝就位。2)、臨時(shí)支架結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)本工程梁段安裝需要搭設(shè)臨時(shí)支架來實(shí)現(xiàn)梁體架設(shè)?，F(xiàn)場(chǎng)安裝臨時(shí)支架結(jié)構(gòu)形式：500mm厚的混凝土基礎(chǔ)+?426x12鋼管立柱+雙拼H300*300型鋼分配梁，立柱之間通過焊接型鋼平聯(lián)和斜撐增強(qiáng)支架穩(wěn)定性。支架位置設(shè)計(jì)布置在鋼箱梁梁段接口和端頭橋墩處，具體位置見下圖：鋼箱梁底口寬度7.48（底板），臨時(shí)支架采用雙排4根?426x12的鋼支撐通過型鋼聯(lián)接組成矩形支架。其橫橋向支架鋼管中心距為4.0m，支架頂部采用雙拼H300*300型鋼與鋼管焊接作為分配梁，在分配梁上增設(shè)高度約200mm的φ245×6.5mm鋼管作為調(diào)節(jié)標(biāo)高和落架的措施。各承力鋼管橫斷面及側(cè)面的連接均采用[16槽鋼做平聯(lián)連接，以加強(qiáng)結(jié)構(gòu)的整體穩(wěn)定性。支架基礎(chǔ)采用條形獨(dú)立獨(dú)立基礎(chǔ)，橫向1.0m，縱向5m，基礎(chǔ)頂部埋設(shè)厚度16mm預(yù)埋鋼板，鋼板尺寸820×820mm,預(yù)埋鋼板底部布置5排φ16mm的U型錨固鋼筋。具體施工時(shí)根據(jù)地基情況進(jìn)行換填處理，底部需鋪設(shè)至少50cm級(jí)配碎石，并分層整平、夯實(shí)。澆筑混凝土前，綁扎單層鋼筋網(wǎng)片，直徑16mm鋼筋按照200×200mm的間距?；A(chǔ)采用標(biāo)號(hào)C30混凝土，基礎(chǔ)高度不小于50cm，具體可根據(jù)標(biāo)高需要調(diào)整，臨時(shí)支墩的鋼管立柱與預(yù)埋件鋼板間焊接固定。3）、點(diǎn)計(jì)劃及具體施工安排根據(jù)施工進(jìn)度計(jì)劃及具體施工工期安排，整個(gè)鋼箱梁吊裝過程中共計(jì)要點(diǎn)2次，具體見附表。點(diǎn)前進(jìn)行施工準(zhǔn)備工作，主要有吊車就為并調(diào)試檢查，進(jìn)行掛鉤、試吊，點(diǎn)前半小時(shí)起鉤等待給點(diǎn)開始施工。點(diǎn)內(nèi)施工內(nèi)容為：起吊、移梁、細(xì)部調(diào)整、就位、鋼箱梁臨時(shí)拴接。每條線的首段鋼箱梁就位后馬上與永久橋墩固定，每條線的次段鋼箱梁就位后應(yīng)與首段鋼梁通過連接板、銷釘和安裝螺栓臨時(shí)固定，所有施工工序均在點(diǎn)內(nèi)進(jìn)行，確保鐵路運(yùn)營(yíng)的安全。每跨鋼箱梁安裝完成后立即組織進(jìn)行相關(guān)附屬工程的施工，包括橋梁高程、橋梁線型調(diào)整、高強(qiáng)螺栓的安裝與緊固，聯(lián)梁和混凝土鋼制模板的安裝與焊接。4）、吊帶承載力1、吊點(diǎn)采用工廠制作時(shí)設(shè)置的專用鋼板制吊耳,每段鋼箱梁對(duì)稱置4個(gè)吊耳,可靠焊接在鋼箱梁上。吊索采用尼龍吊帶,共四根，單根起重能力80t,卸卡選用80t卸卡，共計(jì)320噸，安全系數(shù)為1.3335）、安裝鋼箱梁安裝后的允許偏差項(xiàng)目規(guī)定值或允許偏差（mm）軸線偏位鋼梁中線10兩孔相臨橫梁中線相對(duì)偏差5梁底標(biāo)高墩臺(tái)處梁底±10兩孔相臨橫梁相對(duì)高差5支座偏位支座縱、橫線扭轉(zhuǎn)1固定支座順橋向偏差10活動(dòng)支座按設(shè)計(jì)氣溫定位前偏差3支座底板四角相對(duì)高差2安裝時(shí)吊車臂起落要平穩(wěn)、低速，禁止忽快忽慢或突然制動(dòng)，避免碰撞而引起鋼結(jié)構(gòu)變形。構(gòu)件支點(diǎn)應(yīng)設(shè)在自身重力作用下構(gòu)件不致產(chǎn)生變形處。構(gòu)件間應(yīng)留有適當(dāng)空隙，以便起吊操作及檢查。序號(hào)設(shè)備材料名稱規(guī)格數(shù)量1QAY350汽車吊350t2臺(tái)（其中1臺(tái)吊裝第六聯(lián)進(jìn)場(chǎng)）240噸平板車40t1輛3牽引+拖炮100t3臺(tái)4路基箱2.4*2.3*0.28塊5吊裝鋼絲繩6*37，Φ50，長(zhǎng)10m8根6溜繩白棕繩Φ20，100m7千斤頂50噸4臺(tái)8倒鏈5t4臺(tái)5.主要設(shè)備及材料配備十一、質(zhì)量目標(biāo)及保證措施1、目標(biāo)：工程質(zhì)量符合設(shè)計(jì)要求及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量等級(jí)為優(yōu)良。2、質(zhì)量保證措施（1）工程開工前準(zhǔn)備①對(duì)參加本工程從管理人員、技術(shù)人員及施工人員，進(jìn)行項(xiàng)目交底和質(zhì)量意識(shí)宣講，使每個(gè)人都認(rèn)識(shí)到本工程的重大責(zé)任性，樹立“質(zhì)量第一”的意識(shí)。②認(rèn)真論證本工程的建造方案和施工工藝，充分考慮施工中的可能遇到的困難。③對(duì)關(guān)鍵項(xiàng)目或重點(diǎn)部位，必要時(shí)成立技術(shù)攻關(guān)組，群測(cè)群力。④采用新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備，方便施工，確保質(zhì)量。（2）重視首制節(jié)段的建造質(zhì)量首制節(jié)段是按圖紙、工藝進(jìn)行建造的第一節(jié)段，其質(zhì)量的好壞是對(duì)建造方案和施工工藝的實(shí)際檢驗(yàn)，為后續(xù)節(jié)段的建造提供經(jīng)驗(yàn)和改進(jìn)措施。因此對(duì)首制節(jié)段建造質(zhì)量安全要全過程檢控。對(duì)放樣、下料、切割、成形、構(gòu)件安裝、焊接、節(jié)段胎架制造、片段制造、節(jié)段合攏、火工矯正、焊縫外觀和無損探傷、完工檢測(cè)、吊耳安裝等工序，使其始終在有效的質(zhì)量保證體系的控制之下。（3）片段的制造質(zhì)量控制在切割加工合格的平面上安裝構(gòu)件，盡可能進(jìn)行無夾具裝焊。為減少焊接變形，可通過計(jì)算預(yù)設(shè)反變形、對(duì)焊縫進(jìn)行雙面同時(shí)焊接等工藝措施來實(shí)現(xiàn)。制造后堆放要平、穩(wěn)，不可堆放過多（一般在6塊之內(nèi)）。（4）節(jié)段組裝的質(zhì)量控制①在堅(jiān)固的平臺(tái)上劃出節(jié)段的外形圖樣，根據(jù)工藝規(guī)定制造胎架。②胎架制造后，檢查其水平度、垂直度、線型的準(zhǔn)確性，胎架剛性。③節(jié)段組裝后進(jìn)行焊前測(cè)量，重點(diǎn)控制在以下項(xiàng)目：a.兩端口的對(duì)角線；b.大接頭的軸向直線度、平面度；c.長(zhǎng)度、寬度、高度、接頭處構(gòu)件尺寸；d.頂、底板線型（與地腳線相比較）；e.構(gòu)件的相對(duì)距離；f.局部平面度或曲面的和順程度。④完工測(cè)量（節(jié)段吊離胎架前）（5）節(jié)段預(yù)拼裝對(duì)各節(jié)段在出廠前進(jìn)行空間預(yù)拼裝十分必要，它對(duì)本工程的質(zhì)量、進(jìn)度起著重要作用。因此，重點(diǎn)從以下方面進(jìn)行控制。①預(yù)拼裝的胎架和擱架準(zhǔn)確性、鋼性。②預(yù)拼裝節(jié)段間的端口情況，包括間隙、錯(cuò)位、坡口、高強(qiáng)度螺栓孔③在驗(yàn)收合格后，彈出對(duì)合線、中心線、水平線。④注明節(jié)段編號(hào)和吊裝方向。在節(jié)段吊離胎架前進(jìn)行必要的局部加強(qiáng)，以防變形。擱置時(shí)應(yīng)放平整、穩(wěn)妥。（6）其它需嚴(yán)格控制的方面①某些節(jié)點(diǎn)結(jié)構(gòu)復(fù)雜的部件和組合件。②受力要求高的部件及關(guān)鍵部位的尺寸偏差和焊接質(zhì)量。3、質(zhì)量記錄（1）本要素由質(zhì)檢科負(fù)責(zé)管理，各職能部門和施工單位配合實(shí)施。（2）