精益物流改善提升生產(chǎn)效率2

（優(yōu)質(zhì)）精益物流改善提升生產(chǎn)效率PPT課件目前一頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點物流運作與工時損失概述1）物流運作過程概述2）BWS和CWS物流改善方向目錄公司物流工時損失原因分析1）缺料原因數(shù)據(jù)分析2）原因分類及解決措施介紹顯性原因解決介紹1）解決步驟2）專項案例隱性原因解決介紹1）解決步驟2）專項案例目前二頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點物流運作基本策略SCM要素SCM關鍵點管理指標何時、何地、需要多少量？（需求與預測）需求Demand物料Material產(chǎn)能Capacity供應鏈的資源經(jīng)營能力-人-設備物料-半成品-成品的庫存水平物料流與信息流的同步化

物流瓶頸管理

物流速度與批量生產(chǎn)率（營收增加）庫存（庫存最小化）成本（成本最小化）目前三頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點N+3月生產(chǎn)計劃N+2日生產(chǎn)計劃即時生產(chǎn)計劃生產(chǎn)線信息內(nèi)環(huán)供應商外環(huán)供應商供應商中轉庫日供貨備料準備通用件專用件看板拉動送料序列供貨物料暫存區(qū)窗口時間控制物料線邊補給緊急物料需求供應商職責物流職責物流信息支持物流運作基本流程供應商供應收貨倉儲分揀投料目前四頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點工藝改善管理改善BWS和CWS物流相關內(nèi)容目前五頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點物流系統(tǒng)改善物流操控改善物流過程BWS和CWS內(nèi)容物流運作過程顯性損失CWS隱性損失BWS多余動作緊急補料錯投、漏投BOM錯誤供應商缺料零件質(zhì)量物流策略物流系統(tǒng)物流包裝目前六頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點物流系統(tǒng)改善物流操控改善物流過程BWS和CWS改善方向物流運作過程顯性損失CWS隱性損失BWS優(yōu)化物料操控流程建立緊急補料流程縮短緊急響應時間物流工序平衡工作站布置物流包裝提高操控效率PFEP規(guī)劃提升BTS降低DTD目前七頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點公司物流工時損失原因分析工時損失數(shù)據(jù)分析：物料工時損失占總工時損失20%--40%。單位：分鐘單位：%目前八頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點公司物流工時損失原因分析物料工時損失顯性原因分析改善措施：1、提升分揀與投料質(zhì)量2、建立緊急響應流程3、提升BOM準確率4、提升BTS與降低DTD。目前九頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點公司物流工時損失原因分析物料工時損失隱性原因分析改善措施：1、工藝布局優(yōu)化2、物料操控策略改善3、工作站布置改善4、物流信息系統(tǒng)改善5、包裝容器改善目前十頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點顯性原因解決介紹—解決步驟過程績效指標的設定、采集與分析跨部門功能小組平臺搭建跨部門功能小組平臺搭建失效糾正、改善與實施結果通報目前十一頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點顯性原因解決介紹—專項案例全順廠減少物料損失案例強調(diào)小組平臺解決跨模塊問題的能力，突出響應及時，改善得力，跨區(qū)域運作目前十二頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點問題分析線邊缺料三角區(qū)缺件下線車總裝下線FTT缺料影響影響突破口自下而上的改進目前十三頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點物料信息物料●缺料提前報警（負責人：生產(chǎn)主管）暫存區(qū)（負責人：肖?。﹤}庫（負責人：湯晨輝）供應鏈物料●每天對提前下線車進行跟蹤和報警（負責人：胡瑜）供應鏈總裝涂裝焊裝FAI三角區(qū)CALok缺件物料支持信息信息●每天9：30題做出缺件清單●每天10：30SCM回饋缺料原因●SCM對每天的缺料問題進行分析，并做出周趨勢以及月趨勢●二返憑領料單在倉庫領料●超時車時事反饋（負責人：徐超）補救性措施1-物流流程優(yōu)化目前十四頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點填補物料缺口，防止?jié)L動缺料找出缺料原因，督促相關責任單位整改保證按時交車三角區(qū)缺料線邊找料補裝線邊缺料×補救性措施2-三角區(qū)缺料控制目前十五頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點緊缺物料走緊急流程，保證生產(chǎn)通過提前報警及加強巡線保證后續(xù)物料對每天缺料原因進行確認和分析建立總裝下線缺料影響FTT數(shù)據(jù)庫對FTT缺料原因進行分類，建立周分析報表及月度分析報表對每月前幾項問題進行重點關注，督促相關責任單位整改補救性措施3-總裝缺料控制目前十六頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點●涂裝每天超時車跟蹤及報警、涂裝上線轉間情況記錄●焊裝平臺庫存車跟蹤預防性措施--保證BTS及DTD目前十七頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點隱性原因解決介紹—解決步驟物流策略定義和物流運作規(guī)劃新品開發(fā)項目物流規(guī)劃跨部門功能小組平臺搭建量產(chǎn)車型的物流優(yōu)化運作績效展示目前十八頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點隱性原因解決介紹—專項案例1合資總裝拉動式供料改善案例直接工人非必要工時降低善目前十九頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點公司產(chǎn)能提升與新品投產(chǎn)，JV總裝線邊的物流運作面臨極大挑戰(zhàn)。JV主廠區(qū)基本銷量計劃

2010201120122013201420152016201720182019

-KaiYun(ExportOnly)1025000000000-08KaiYun103601040035003500000000-N601956712004115651500000000-N600138001480000000000-N800024442411149246580656596171077731047657980072-N90010289139681859421011210942432226831293633062031261-YunBa44223300000000N線45483538495777075257791599028397908102467107199111333

Cargo線00002300990019600173001900019300-Baodian1593192124040000000-N301-Pickup21073203971818011200000000-N301-SUV100012009500000000-N350(Pickup)9648144761908430387414124326645177469714765849109-N350(SUV)33037357776288568929875186159162964310058T線36617453514838050443503415201753792561335730159167JVMainSiteSubtotal8210099200106150125700131800152200171300175900183500189800N350開發(fā)節(jié)點2009.10(11)2009.12(1)2009.122010.32010.42010.72010.9CPTTO1TTO2CCLRPPLSJOB#1N800開發(fā)節(jié)點2009.72009.92009.112010.32010.72011.32011.6PATCSTPRCPCCLSJOB#12008.102009.4背景目前二十頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點T內(nèi)飾線91米，18個工位，節(jié)拍4.26分鐘/臺，56個操作工（平均3.1人/工位），線邊物料約4.3小時存量（折合50臺套）。N內(nèi)飾線82米，26個工位，節(jié)拍3.5分鐘/臺，共93個操作工（平均3.5人/工位），線邊物料約3.3小時存量（折合45臺套）。料架（個）預裝臺(個）工具(個）總面積M2已使用面積M2面積利用率剩余面積M2T內(nèi)飾北側4872761.242.569.4%9.5T內(nèi)飾南側500063.861.195.8%0N內(nèi)飾北側633286.682.895.6%0N內(nèi)飾南側632382.871.892.3%3N350投產(chǎn)T內(nèi)飾線邊面積缺口18M2N800投產(chǎn)N內(nèi)飾線邊面積缺口20M2T內(nèi)飾線N內(nèi)飾線物流面臨的困難目前二十一頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點Updatedon19/03/09生產(chǎn)線上的操作者每個零件有兩箱在線邊從該工位上收集空箱，送回空箱,讀取物料標簽分揀工根據(jù)物料標簽從暫存區(qū)中取出新的物料投料工投料上線，取回已使用完的空箱12345物料看板拉動Twobin適合中小件物料當線邊操作工上用剩最后X個零件時,操作工按下按鈕1234567891011121314151617181920212212物料請料燈箱啟動投料工獲取信息，按下請料燈箱按鈕確認物料正在投料。3投料工從倉庫中取物料。4投料工送回空的物料架，接收下一個呼叫信息。投料工投料上線，并取走空料架，按下線邊呼叫按鈕確認物料已經(jīng)配送。65物料呼叫拉動模式灣省適合大件且線邊每個品種有場地的物料KIT拉動模式—生產(chǎn)線車型多，中小體積零件，物料品種多且線邊場地緊張SMART排序拉動適合大件且線邊無每個品種場地的物料拉動式物料操控策略目前二十二頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點

PBS掃描點供應商（4）供應商看板拉動：115個零件呼叫按燈CCCCDDFillActiveFillActiveFillActiveA-01A-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDDDDCCCCCCPartCPartBPartAPartDDDPartNumberSMARTNoMarketAddressLineSideAddressF7C6-5422401-AG000122DTL-A-02E26-N-010F8C6-5426075-AA005126DTL-A-03E27-S-020F7C6-5467934-AB003412DTL-A-01E26-N-030AAAABBFFFEDDDDDDCCCCDDAAAABBFFFFillActiveFillActiveAA-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDCCCCCCPartCPartAPartDDD(3)呼叫拉動：826個零件(1)

供應商外排序：64個零件(2)物流內(nèi)排序：215個零件CCCCDD呼叫燈箱看板箱(5)物流內(nèi)部看板拉動：0個零件供應商按計劃交付JV總裝現(xiàn)有8968個零件，已有的物料拉動方式有：序列、呼叫、看板，KIT（2009年6月新增），拉動率15.3%。其他84.7%零件以日投料單按輪次投料。(6)KIT拉動：152個零件物料操控策略現(xiàn)狀目前二十三頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點KIT小車單臺套供料Updatedon19/03/09分揀工按KIT料單分揀KIT料單夾在小車上牽引車5臺套配送KIT小車掛上線邊車身吊具KIT小車與吊具隨行，裝配工就近取料KittingIAA運作介紹比較項目改善前改善后效果分析場地面積儲存區(qū)面積線邊儲存區(qū)33.5m2線邊儲存區(qū)22.9m2減少10.6m2分揀區(qū)31m2分揀區(qū)71m2增加40m2人員工時裝配操作工工時3495s/臺3432s/臺減少63s/臺（折合2.8小時/天）KIT零件分揀工時12.2小時32小時增加19.8小時（3人）（總裝內(nèi)部優(yōu)化解決）工裝費用KIT車及總裝改造投資0KIT車：4.41萬元總裝改造：2.1萬元增加6.52萬元新品工裝投資（N350新品項目)5.59萬元0萬元減少5.59萬元庫存線邊物料庫存占用資金35739.5元714.8元減少35024.7元目前二十四頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點拉動式改善措施—N/T內(nèi)飾線T內(nèi)飾線拉動式改善后，能滿足N350運作需求。N內(nèi)飾線拉動式改善后，能滿足N800運作需求。新發(fā)動機分裝線拉動式改善后，能滿足N/T共線及新品投產(chǎn)運作需求。T內(nèi)飾線N內(nèi)飾線新發(fā)動機分裝線N/T內(nèi)飾線及發(fā)動機分裝線未來KIT運作規(guī)劃目前二十五頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點

拉動式供料改善目標

PBS掃描點供應商(4)供應商看板拉動：130個零件呼叫按燈CCCCDDFillActiveFillActiveFillActiveA-01A-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDDDDCCCCCCPartCPartBPartAPartDDDPartNumberSMARTNoMarketAddressLineSideAddressF7C6-5422401-AG000122DTL-A-02E26-N-010F8C6-5426075-AA005126DTL-A-03E27-S-020F7C6-5467934-AB003412DTL-A-01E26-N-030AAAABBFFFEDDDDDDCCCCDDAAAABBFFFFillActiveFillActiveAA-03AAAAAAAAAAAA{BBCCBBBBBBBBDDDCCCCCCPartCPartAPartDDD(3)呼叫拉動：1399個零件(1)

供應商外排序：155個零件(2)物流內(nèi)排序：241個零件CCCCDD呼叫燈箱看板箱(5)物流內(nèi)部看板拉動：1279個零件供應商按計劃交付(6)KIT拉動：1317個零件共計8968個零件，ILVS零件396個，Twobin零件1279個，呼叫零件1399個，KIT零件1317個拉動率49%，其他51%零件以日投料單按輪次投料。目前二十六頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點拉動式改善效果運行軌道KIT小車快速連接與軌道裝置掛鉤通過水平移動快速實現(xiàn)通過腳踩方便實現(xiàn)拖掛目前二十七頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點拉動式改善效果改善前T內(nèi)飾線北側改善后T內(nèi)飾線北側采用KIT與TWO供料方式，取消線邊原有料架線邊擺放較多料架目前二十八頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點拉動式改善效果改善前主線束按輪次投料改善后主線束序列投料物料按裝車順序擺放投料物料集中擺放投料127456310981211151413161817目前二十九頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點改善前標小件按計劃投料改善后標小件TWO供料標小件料架集中布置標小件料架分散布置拉動式改善效果目前三十頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點拉動式改善效果收益內(nèi)容改善前改善后效果分析場地面積T儲存區(qū)面積線邊儲存區(qū)125m2線邊儲存區(qū)95m2減少30m2分揀區(qū)31m2分揀區(qū)246m2增加215m2N儲存區(qū)面積線邊儲存區(qū)153m2線邊儲存區(qū)103m2減少50m2分揀區(qū)46m2分揀區(qū)428m2增加382m2人員工時T裝配工工時12713秒/臺12058秒/臺減少655秒/臺（折合29小時/天）N裝配工工時34755秒/臺33428秒/臺減少1327秒/臺（折合59小時/天）TKIT件分揀工時（56個）22.9小時64小時增加41.1小時/天（5人，總裝內(nèi)部優(yōu)化解決）NkIT件分揀工時（約92個）34.35小時96小時增加61.65小時（7人）工裝費用KIT車投資010.8萬元（T）12萬元（N）增加22.8萬元N350新品工裝投資13.3萬元0減少13.3萬元N800新品工裝投資17.72萬元0減少17.72萬元庫存T線KIT件庫存占用資金66515.5元（50臺）1330.3元減少65185.2元N線KIT件庫存占用資金82224元（45臺）1827.2元減少80396.8元目前三十一頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點隱性原因解決介紹—專項案例2N800焊裝線平面布置案例物流布置的優(yōu)化，降低生產(chǎn)線工人和物流投料工時目前三十二頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點1、N800先后開發(fā)窄體、中體、寬體，共七種車型：2、N800窄/中/寬，3班年產(chǎn)量：80000（臺/年）

單班：111臺/班

節(jié)拍：198秒/臺

（按“3班，年時基數(shù)245天，每班工作時間405分鐘，開動率90%”計算）車型單排雙排排半窄體√√中體√√√寬體√√背景—制造策略目前三十三頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點背景—可利用場地區(qū)域劃分區(qū)域說明區(qū)域面積區(qū)域功能區(qū)域一沖壓中沖車間114m*47.5m=5415㎡主生產(chǎn)線區(qū)域二N900部分區(qū)域18m*8m=108㎡4套夾具區(qū)域三N350部分區(qū)域78m*24m+36m*6.5m=2106㎡車門生產(chǎn)區(qū)N350焊接線N800區(qū)域三馬路

PK焊接線N800區(qū)域一N900焊接線N800區(qū)域二

老N焊接線目前三十四頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點建立物流工作平臺關鍵參數(shù)與平面布置規(guī)劃包裝規(guī)劃物流部：張慧敏、白莉萍車身廠：張文權、黃斌、劉芳、趙曉翠沖壓廠：陳明、聶磊、高朋紅、高盛云沖壓工藝：李海全物流部：汪培育制造部：曾曉斌車身廠：徐祖峰、趙曉翠、戚惠惠沖壓廠：聶磊、高朋紅線邊規(guī)劃車身廠：劉芳、黃斌、徐祖峰、趙曉翠、戚惠惠沖壓廠：聶磊、高盛云、高朋紅物流部：周媛、熊建琴倉儲規(guī)劃物流部：周媛、熊建琴沖壓廠：高盛云、高朋紅組長：劉奕清支持人物流部：姚賢濤制造部：馬堅車身廠：萬勇前沖壓廠:占立新信息系統(tǒng)規(guī)劃車身廠：黃斌、李峻沖壓廠：聶磊、高朋紅目前三十五頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點總圖規(guī)劃的原則

在滿足生產(chǎn)節(jié)拍和工藝要求的前提下：

1）物料移動距離最短，物料轉運次數(shù)最少，物流路線交叉最少。2）線邊產(chǎn)品架數(shù)量最優(yōu)，物料線邊占用場地最少。3）工藝夾具最少、主線工位最少，投資成本最優(yōu)。

規(guī)劃假設前提

1）依據(jù)工藝提供的工藝路線清單建立PFEP主文檔。2）依據(jù)N800零件三維圖及零件尺寸估算N800零件料架尺寸。3）依據(jù)工藝結構樹及工藝路線，按單班27000臺/年，198秒/臺計算物流流量。工藝平面布置圖實施原則目前三十六頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點工藝平面布置圖實施步驟步驟一：編制物流規(guī)劃實施計劃步驟二：按工藝流程完成N800焊裝線初步布置步驟三：物流PFEP關鍵參數(shù)規(guī)劃步驟四：內(nèi)部物流流量分析步驟五：焊裝工藝優(yōu)化步驟六：依據(jù)物流及工藝輸入，完成N800焊裝線平面圖調(diào)整優(yōu)化步驟七：依據(jù)JPS評審及焊裝線施工要求，完成N800焊裝線平面圖細化目前三十七頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點第一步：制定N800車身線物流工作計劃工藝平面布置圖實施步驟目前三十八頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點第二步:依據(jù)工藝流程完成N800焊裝線初步布置圖工藝平面布置圖實施步驟焊接主生產(chǎn)線目前三十九頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點第三步：零件關鍵參數(shù)規(guī)劃零件圖號、零件名稱、單臺定額、ABC分類、沖壓倉儲包裝形式、沖壓倉儲包裝容量、線邊包裝形式、線邊包裝容量、線邊包裝尺寸、線邊包裝最高存量、沖壓是否二次分揀、請料方式、運輸車輛、車輛通道尺寸需求（提交給工藝的物流輸入：線邊料架數(shù)量、線邊料架尺寸、線邊通道寬度）工藝平面布置圖實施步驟目前四十頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點第四步：零件物流流量分析按主線物流體積流量排名（提交工藝的物流輸入：工藝布局中物流量大的物料需要就近布置）

工藝平面布置圖實施步驟目前四十一頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點第四步：零件物流流量分析按主線物流體積流量排名（提交工藝的物流輸入：工藝布局中物流量大的物料需要就近布置）

工藝平面布置圖實施步驟目前四十二頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點第四步：零件物流流量分析按主線物流體積流量排名（提交工藝的物流輸入：工藝布局中物流量大的物料需要就近布置）

工藝平面布置圖實施步驟目前四十三頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點第五步：工藝與物流輸入互動

工藝平面布置圖實施步驟目前四十四頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點第六步：工藝夾具優(yōu)化方案

工藝布局總體方案如下：1、側圍線：共設置4個工位，之間采用往復線輸送方式。下線采用人工抬的方式，利用總成產(chǎn)品架轉運至主車線兩側。2、地板線：共設置7個工位，之間采用吊具轉運方式。各夾具均設置頂升機構，工位之間利用吊具設置緩沖區(qū)。吊具輸送系統(tǒng)暫考慮為全自動控制方式。3、主車線：①.共設置10個工位，之間采用往復線輸送方式；②.四臺機器人分布在主線的二個工位上；③.主線各工位節(jié)距按照4m設置。4、調(diào)整線：①.共設置10個有效工位，之間采用板鏈輸送方式。②.調(diào)整線各工位節(jié)距按照3.5m設置。5、凸焊部分：①.A類件凸焊按照離部件總成就近原則布置，若A類件單件凸焊螺母/螺栓規(guī)格在兩種以上的，其凸焊在凸焊小件區(qū)完成。②.其余自制件凸焊在凸焊小件區(qū)完成。6、中沖區(qū)域采用吊點桁架方式；工位數(shù)由原先的12個調(diào)整到10個工位數(shù)由原先的8個調(diào)整到10個工藝平面布置圖實施步驟目前四十五頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點第七步：調(diào)整后焊接工藝平面布置圖（總體布置）左側圍總成區(qū)前地板前段總成區(qū)后圍總成區(qū)前圍總成區(qū)前地板分總成區(qū)后地板總成區(qū)右側圍總成區(qū)頂蓋總成區(qū)右車門暫存區(qū)側圍內(nèi)板后段分總成區(qū)左側圍暫存區(qū)后圍總成區(qū)頂蓋總成區(qū)左車門暫存區(qū)前圍護板總成區(qū)裝掛件總成區(qū)檢具存放區(qū)側圍內(nèi)板后段分總成區(qū)前地板后橫梁總成凸焊區(qū)打分區(qū)返修區(qū)頂蓋橫梁總成焊接主生產(chǎn)線后地板分總成前地板分總成工藝平面布置圖實施步驟目前四十六頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點物流入口物流入口北物流出口新增將物流1號門與3號門，改造成與物流路線正對的方向；取消物流4號門；增加物流5號門。物流出口物流2號門物流1號門物流3號門物流5號門改造成與物流路線正對的方向改造成與物流路線正對的方向物流4號門關閉不變第八步：焊接工藝平面布置圖（物流路線及物流門優(yōu)化）工藝平面布置圖實施步驟目前四十七頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點物流入口物流入口北物流出口物流出口4米4.2米4.5米2米4.2米3.2米與N900共用通道，因產(chǎn)房立柱限制，通道寬度已定。但沖壓在配送時可借用廠房立柱1200的距離，鏟車作業(yè)空間為4.4米。3.5米3.5米4米物流主通道調(diào)整前調(diào)整后將物流主通道由原來的3.5米調(diào)整到4米。工藝平面布置圖實施步驟第九步：焊接工藝平面布置圖（物流通道調(diào)整）目前四十八頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點隱性原因解決介紹—專項案例3物流信息系統(tǒng)改善案例內(nèi)/外排序物料案例——說明物流信息系統(tǒng)改善目前四十九頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點隨著N350的量產(chǎn)，T線混線生產(chǎn)程度將加深，線邊面積壓力將進一步增大。T線座椅現(xiàn)狀如下：序號車型零件圖號數(shù)（量產(chǎn)件)N350圖號數(shù)（截止09.6.3）若不排序，現(xiàn)有線邊布置能支持品種（圖號）數(shù)1T駕駛員座椅總成23332T副駕駛員座椅總成16323T后排坐墊91314T后排靠背161排序可行性分析：A與總裝車程：8分鐘B提前期足：信息提前量70臺以上（積放鏈庫存滿足27臺以上時）C供應商實施成本低：產(chǎn)品架通用產(chǎn)性較好，無需大的改動背景目前五十頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點供應商處排序運送至JMC涂裝PBS點掃描SMART系統(tǒng)數(shù)據(jù)處理供應商網(wǎng)站發(fā)布序列信息供應商打印排序料單運作流程規(guī)劃目前五十一頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點改善績效物料排序前排序后物料排序前排序后主駕駛座椅副駕駛座椅線邊擺放：3架線邊庫存：48臺套線邊占地：7.58M2線邊擺放：2架線邊庫存：32臺套節(jié)省面積：2.53M2線邊擺放：2架線邊庫存：32臺套線邊占地：5.03M2線邊擺放：1架線邊庫存：16臺套節(jié)省面積：2.53M2后排坐墊/靠背頭枕線邊擺放：1架線邊庫存：共44個線邊擺放：1架線邊庫存：共32個線邊擺放：2架線邊庫存：100臺套線邊占地：4.5M2線邊擺放：1架線邊庫存：50臺套節(jié)省面積：2.25M2目前五十二頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點排序前排序后排序前排序后暫存區(qū)線邊擺放：4-5架線邊庫存：64-70臺套線邊占地：12.65M2線邊擺放：3架線邊庫存：36臺套節(jié)省面積：5.06M2線邊沒有的品種，裝配工需自行到暫存區(qū)取料。平均每趟往返行程：12---15M線邊直接取料，避免不必要的取料行程匯總

實施T系列主駕駛座椅、副駕駛座椅、后排坐墊、后排靠背等4大類零件排序，從試運行狀況看，在以下方面得到改善：①節(jié)省總裝線邊及暫存區(qū)面積：12.37M2②線邊庫存由32--44臺套下降至16—22臺套③實際上線車體信息指導供應商按序送料，避免不用物料占用場地及降低缺料風險④消除裝配工人至暫存區(qū)取料帶來的工時浪費

⑤驗證了拉動外部供應鏈排序運作的可行性改善績效目前五十三頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點隱性原因解決介紹—專項案例4零件包裝改善案例說明工時改善及人機工程改善，突出包裝評審小組活動目前五十四頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點物流部包裝改善--五步法通過小組員工自查發(fā)現(xiàn)，提出包裝改善申請1提60708090100110104目前五十五頁\總數(shù)六十五頁\編于十六點物流部包裝改善--五步法通過小組員工自查發(fā)現(xiàn)，提出包