現(xiàn)代建筑工程質(zhì)量通病防治措施

建筑工程質(zhì)量通病防治措施1.土方工程1.1場地積水場地范圍內(nèi)局部積水原因分析:(1)場地平整填土未分層回填壓（夯）實，土的密實度很差，遇水產(chǎn)生不均勻下沉。(2)場地周圍未做排水溝，或場地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。(3)測量錯誤，使場地標高不一。防治措施:場地內(nèi)的填土認真分層回填碾壓（夯）實，使密實度不低于設(shè)計要求，避免松填；按要求做好場地排水坡和排水溝。做好測量復核，避免出現(xiàn)標高誤差。1.2填方邊坡塌方填方邊坡塌陷或滑塌原因分析:(1)邊坡坡度偏陡。(2)邊坡基底的草皮、淤泥松土未清理干凈；與原陡坡接合未挖成階梯形搭接；或填方土料采用淤泥質(zhì)土等不符合要求的土料。(3)邊坡填土未按要求分層回填壓（夯）實。(4)邊坡坡角未做好排水設(shè)施，由于水的滲入，土內(nèi)聚力降低，或坡角被沖刷而導致塌方。防治措施:永久性填方的邊坡坡度應根據(jù)填方高度、土的種類和工程重要性按設(shè)計規(guī)定放坡；按要求清理基底和做階梯形接槎；選用符合要求的土料，按填土壓實標準進行分層、回填碾壓或夯實；在邊坡上下部做好排水溝，避免在影響邊坡穩(wěn)定的范圍內(nèi)積水。1.3填土出現(xiàn)橡皮土填土夯打后，土體發(fā)生顫動，形成軟塑狀態(tài)而體積并沒有壓縮。原因分析:在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉質(zhì)粘土等原狀土上進行回填，或采用這種土作土料回填，當對其進行夯實或碾壓，表面易形成一層硬殼，使土內(nèi)水份不易滲透和散發(fā)，因而使土形成軟塑狀態(tài)的橡皮土。防治措施:夯實填土時，適當控制填土的含水量；避免在含水量過大的原狀土上進行回填。填方區(qū)如有地表水時，應設(shè)排水溝排水，如有地下水應降低至基底。治理方法：可用干土、石灰粉等吸水材料均勻摻入土中降低含水量，或?qū)⑾鹌ね练?、涼干、風干至最優(yōu)含水量范圍，再夯（壓）實。1.4回填土密實度達不到要求回填土經(jīng)碾壓或夯實后，達不到設(shè)計要求的密實度。原因分析:1)填方土料不符合要求；采用了碎塊草皮、有機質(zhì)含量大于8%的土、淤泥質(zhì)土或雜填土作填料。(2)土的含水率過大或過小，因而到不到最優(yōu)含水率的密實度要求。(3)填土厚度過大或壓實遍數(shù)不夠。(4)碾壓或夯實機具能量不夠，影響深度較小，使密實度達不到要求。防治措施:選擇符合要求的土料回填；按所選用的壓實機械性能；通過實驗確定含水量控制范圍內(nèi)每層鋪土厚度、壓實遍數(shù)、機械行駛速度；嚴格進行水平分層回填、壓（夯）實；加強現(xiàn)場檢驗，使其達到要求的密實度。處理方法：如土料不符合要求，可采取換土或摻入石灰、碎石等措施壓實加固；土料含水量過大，可采取翻松、涼曬、風干或摻入干土重新壓、夯實；含水量過小或碾壓機具能量過小，可采取增加壓實遍數(shù)或使用大功率壓實機械碾壓等措施。1.5挖方邊坡塌方在挖方過程中或挖方后，邊坡土方局部或大面積塌陷或滑塌。原因分析:(1)基坑（槽）開挖較深，放坡不夠。(2)在有地表水、地下水作用的土層開挖基坑（槽），未采取有效降排水措施，由于水的影響，土體濕化，內(nèi)聚力降低，失去穩(wěn)定性而引起塌方。(3)坡頂堆載過大或受外力震動影響，使坡體內(nèi)剪切應力增大，土體失去穩(wěn)定而導致塌方。(4)土質(zhì)松軟，開挖次序、方法不當而造成塌方。防治措施:根據(jù)不同土層土質(zhì)情況采取用適當?shù)耐诜狡露?；做好地面排水措施，基坑開挖范圍內(nèi)有地下水時，采取降水措施，將水位降至基底以下0.5m；坡頂上棄土、堆載，使遠離挖方土邊緣3～5mm；土方開挖應自上而下分段分層依次進行；并隨時作成一定坡勢，以利泄水；避免先挖坡腳，造成坡體失穩(wěn)；相鄰基坑（槽）開挖，應遵循先深后淺，或同時進行的施工順序。處理方法：可將坡腳塌方清除，作臨時性支護（如堆裝土草袋、設(shè)支撐護墻等）措施。1.6邊坡超挖邊坡面界面不平，出現(xiàn)較大凹陷。原因分析:1)采取機械開挖，操作控制不嚴，局部多挖。(2)邊坡上存在松軟土層，受外界因素影響自行滑塌，造成坡面凹凸不平。(3)測量放線錯誤。防治措施:機械開挖，預留0.3m厚采用人工修坡；加強測量復測，進行嚴格定位。處理方法：局部超挖，可用三七灰土夯補或漿砌塊石填補，與原土坡接觸部位應做成臺階接槎，防止滑動；超挖范圍較大，應適當改動坡頂線。1.7基坑（槽）泡水地基被水淹泡，造成地基承載力降低。原因分析:1)開挖基坑（槽）未設(shè)排水溝或擋水堤，地面水流入基坑（槽）。(2)在地下水位以下挖土，未采取降水措施，將水位降至基底開挖面以下。(3)施工中未連續(xù)降水，或停電影響。防治措施:開挖基坑（槽）周圍應設(shè)排水溝或擋水堤；地下水位以下挖土，應設(shè)排水溝和集水井，用泵連續(xù)排走或自流入較低洼處排走，使水位降低至開挖棉以下0.5～1.0m。處理方法：已被水浸泡擾動的土，可根據(jù)情況采取排水、涼曬后夯實，或拋填碎石、小塊石夯實，換土（三七灰土）夯實，或挖去淤泥加深基礎(chǔ)等措施。1.8基坑（槽）回填土沉陷基坑、槽回填土局部或大片出現(xiàn)沉陷，造成散水坡空鼓下沉。原因分析1)基坑槽中的積水淤泥雜物未清除就回填，或基礎(chǔ)兩側(cè)用松土回填，未經(jīng)分層夯實。(2)基層寬度較窄，采用手夯夯填，未達到要求的密實度。(3)回填土料中干土塊較多，受水浸泡產(chǎn)生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥質(zhì)土、碎塊草皮作填料，回填密實度不符合要求。(4)回填土采用水沉法沉實，密實度大大降低。防治措施:回填前，將槽中積水排凈；淤泥、松土、雜物清理干凈；回填土按要求采取嚴格分層填、夯實；控制土料中不得含有直徑大于5cm的土塊，及較多的干土塊；嚴禁用水沉法回填土。處理方法：若散水坡面層已經(jīng)裂縫破壞，應視情況采取局部或全部返工；局部處理可用錘、鑿將空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石黏土混合物夯實，再重做面層。2.混凝土2.1蜂窩混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成類似蜂窩的空隙。原因分析:1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實。(3)下料不當或下料過高，未設(shè)串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠。(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。(7)基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)澆灌上層混凝土。防治措施：認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度合適；混凝土下料高度超過2m應設(shè)串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿，基礎(chǔ)、柱、墻根部應在下部澆完間歇1～5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。小蜂窩：洗刷干凈后，用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。2.2麻面混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。原因分析:(1)模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞。(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面。(3)模板拼縫不嚴，局部漏漿。(4)模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面。(5)混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。防治措施：模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴；模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止。表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。2.3孔洞混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部露。原因分析:1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。(2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。(3)混凝土一次下料過多、過厚、下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。(4)混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。防治措施：在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石子混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，應兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌口，嚴防漏振，砂石中混有黏土塊，工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應及時清除干凈。將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設(shè)帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。2.4露筋混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。原因分析:1)澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。(2)結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。(3)混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。(5)木模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角、導致露筋。防治措施：澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆筑高度超過2m，應用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙，混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)直修正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。2.5縫隙、夾層混凝土內(nèi)成層存在水平或垂直的松散混凝土原因分析:1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就澆筑混凝土。(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。(3)混凝土澆灌高度過大，未設(shè)串筒、溜槽，造成混凝土離析。(4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。防治措施：認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設(shè)串筒或溜槽；接縫處澆灌前應先洗5～10cm厚原配和比無石子砂漿，或10～15cm厚減半石子混凝土，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1∶2或1∶2.5水泥砂漿強力填嵌密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理。2.6缺棱掉角結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。原因分析:1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉。(2)低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模板。(3)拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。(4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻。防治措施：木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護；拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應具有1.2MPa以上強度，拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。2.7表面不平整混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。原因分析:1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平。(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉。(3)混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。防治措施：嚴格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，確保不發(fā)生下沉；在澆灌混凝土時，加強檢查；混凝土強度達到1.2MPa以上，方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動。2.8塑性收縮裂縫裂縫在新澆結(jié)構(gòu)、構(gòu)件表面出現(xiàn)，形狀不規(guī)則，類似干燥的泥漿面，裂縫較淺，多為中間寬兩端細，且長短不一，互不連貫，大多在混凝土初凝后，當外界風速大、氣溫高、空氣濕度很低的情況下出現(xiàn)。原因分析:(1)混凝土早期養(yǎng)護不好，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土強度很低，還不能抵抗這種變形應力而導致開裂。(2)使用收縮率較大的水泥；或水泥用量過多；或使用過量的粉砂；或混凝土水灰比過大。(3)模板、墊層過于干燥，吸水大。(4)澆筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流動的傾向，亦會出現(xiàn)這類裂縫。防治措施：配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率；混凝土要振固密實，以減少收縮量；澆灌混凝土前，將基層和模板澆水濕透；混凝土澆筑后，表面及時覆蓋，認真養(yǎng)護；在高溫、干燥及刮風天氣，應及早噴水養(yǎng)護，或設(shè)擋風設(shè)施。當表面發(fā)現(xiàn)細微裂縫時，應及時抹壓一次，再護蓋養(yǎng)護；或重新振搗方法來消除；如硬化可向裂縫撒上水泥加水濕潤、嵌實，再覆蓋養(yǎng)護。2.9沉降收縮裂縫裂縫多沿結(jié)構(gòu)上表面鋼筋通長方向或箍筋上斷續(xù)出現(xiàn)，或在埋設(shè)件的附近周圍出現(xiàn)，裂縫成棱形，寬度不等，深度不一，一般到鋼筋上表面為止。多在混凝土澆筑后發(fā)生，混凝土結(jié)硬后即停止。原因分析:混凝土澆灌振搗后，粗骨料沉降，擠出水分、空氣，表面呈現(xiàn)泌水，而形成豎向體積縮小沉降，這種沉降受到鋼筋、預埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻礙或約束，或混凝土本身各部相互沉降量相差過大，而造成裂縫。防治措施：加強混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要過大，振搗要充分，但避免過度；對于截面相差較大的混凝土構(gòu)筑物，可先澆灌較深部位，靜停2～3小時，待沉降穩(wěn)定后，再與上部薄截面混凝土同時澆灌，以免沉降過大導致裂縫，適當增加混凝土的保護層厚度。治理方法同“塑性收縮裂縫”。3、凝縮裂縫混凝土表面呈現(xiàn)碎小的六角形花紋狀裂縫，裂縫很淺，常在初凝期間出現(xiàn)。原因分析:1)混凝土表面過度的抹平壓光，使水泥和細集料過多地浮到表面，形成含水量很大的砂漿層，它比下層混凝土有更大的干縮性能，水分蒸發(fā)后，產(chǎn)生凝縮而出現(xiàn)裂縫。(2)在混凝土表面撒干水泥面壓光，也常產(chǎn)生這類裂縫。防治措施：混凝土表面刮抹應限制到最小程度；避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹，如表面粗糙、含水量大，可撒較稠水泥砂漿或干水泥砂再壓光。裂縫不影響強度，一般可不處理，對有美觀要求的，可在表面加抹薄層水泥砂漿處理。3.1干縮裂縫裂縫在表面出現(xiàn)，寬度較細，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，裂縫不均，梁、板類構(gòu)件多沿短方向分布，整體結(jié)構(gòu)多發(fā)生在結(jié)構(gòu)截面處；地下大體積混凝土在平面較為多見，但側(cè)面也常出現(xiàn)，預制構(gòu)件多產(chǎn)生在箍筋位置。原因分析:(1)混凝土成型后，養(yǎng)護不當，受到風吹日曬，表面水分散失快，體積收縮大，而內(nèi)部濕度變化很小，收縮小，表面收縮劇變受到內(nèi)部混凝土的約束，出現(xiàn)拉應力而引起開裂；或者平臥薄型構(gòu)件水分蒸發(fā)過快，體積收縮受到地基墊層或臺座的約束，而出現(xiàn)干縮裂縫(2)混凝土構(gòu)件長期露天堆放，時干時濕，表面濕度發(fā)生劇烈變化。(3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收縮大，抗拉強度低。(4)混凝土經(jīng)過度振搗，表面形成水泥含量較大的砂漿層，收縮量加大。(5)后張法預應力構(gòu)件，在露天長久堆放而不張拉等。防治措施：控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要過大；嚴格控制砂石含量，避免使用過量粉混凝土應振搗密實，并注意對板面進行二次抹壓，以提高抗拉強度、減少收縮量；加強混凝土早期養(yǎng)護，并適當延長養(yǎng)護時間；長期露天堆放的預制構(gòu)件，可覆蓋草簾、草袋，避免爆曬，并定期適當灑水，保持濕潤；薄壁構(gòu)件應在陰涼地方堆放并覆蓋，避免發(fā)生過大濕度變化，其余參見“塑性裂縫”的預防措施。表面干縮裂縫，可將裂縫加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉；深進的或貫穿的，就用環(huán)氧灌縫或在表面加刷環(huán)氧膠泥封閉。3.2溫度裂縫溫度裂縫有表面的、深進的和貫穿的。表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性，梁板式或長度尺寸較大的結(jié)構(gòu)，裂縫多平行于短邊，大面積結(jié)構(gòu)裂縫常縱橫交錯。深進的和貫穿的溫度裂縫，一般與短邊方向平行或接近于平行，裂縫沿全長分段出現(xiàn)，中間較密。裂縫寬度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全長無大變化。表面裂縫多發(fā)生地在施工期間，深進的或貫穿的裂縫多發(fā)生在澆灌完2～3個月或更長時間?？p寬受溫度變化影響較明顯，冬季較寬，夏季較細。原因分析:(1)表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起，如冬期施工過早拆除模板、保溫層，或受到寒潮襲擊，導致混凝土表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，受到內(nèi)部混凝土的約束，產(chǎn)生較大的拉應力，而使表面出現(xiàn)裂縫。(2)深進和貫穿的溫度裂縫，多由于結(jié)構(gòu)溫差較大，受到外界約束引起，如大體積混凝土基礎(chǔ)、墻體澆筑在堅硬地基或厚大混凝土墊層上，如混凝土澆灌時溫度較高，當混凝土冷卻收縮，受到地基、混凝土墊層或其它外部結(jié)構(gòu)的約束，將使混凝土內(nèi)部出現(xiàn)很大拉應力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫。裂縫為較深的，有時是貫穿性的，常破壞結(jié)構(gòu)整體性。(3)基礎(chǔ)長期不回填，受風吹日曬或寒潮襲擊作用；框架結(jié)構(gòu)的梁、墻板、基礎(chǔ)等，由于與剛度較大的柱、基礎(chǔ)連接，或預制構(gòu)件澆筑在臺座伸縮縫處，因溫度收縮變形受到約束，降溫時也常出現(xiàn)深進的或貫穿的溫度裂縫。(4)采用蒸汽養(yǎng)護的預制構(gòu)件，混凝土降溫制度控制不嚴，降溫過速，或養(yǎng)生窯坑急速揭蓋，使混凝土表面劇烈降溫，而受到肋部或胎模的約束，常導致構(gòu)件表面或肋部出現(xiàn)裂縫。防治措施：預防表面溫度裂縫，可控制構(gòu)件內(nèi)外不出現(xiàn)過大溫差；澆灌混凝土后，應及時用草簾或草袋覆蓋，并灑水養(yǎng)護；在冬期混凝土表面應采取保溫措施，不過早拆除模板或保溫層；對薄壁構(gòu)件，適當延長拆模時間，使之緩慢降溫；拆模時，塊體中部和表面溫差不宜大于25℃，以防急劇冷卻造成表面裂縫；地下結(jié)構(gòu)混凝土拆模后要及時回填。預防深進和貫穿溫度裂縫，應盡量選用礦渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中摻適量粉煤灰、減水劑，以節(jié)省水泥，減少水化熱量；選用良好級配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）加強振搗，提高混凝土密實性和抗拉強度；避開炎熱天氣澆筑大體積混凝土，必須時，可采用冰水攪制混凝土，或?qū)线M行噴水預冷卻，以降低澆灌溫度，分層澆灌混凝土，每層厚度不大于30cm，大體積基礎(chǔ)，采取分塊分層間隔澆筑（間隔時間為5～7天）分塊厚度1.0～1.5m,以利水化熱散發(fā)和減少約束作用；或每隔20～30m留一條0.5～1.0m寬間斷縫，40天后再填筑,以減少溫度收縮應力；加強灑水養(yǎng)護，夏季應適當延長養(yǎng)護時間，冬季適當延緩保溫和脫模時間，緩慢降溫，拆模時內(nèi)外溫差控制不大于20℃；在巖石及厚混凝土墊層上，澆筑大體積混凝土時，可澆一度瀝青膠或鋪二層瀝青，油氈作隔離層，預制構(gòu)件與臺座或臺模間應涂刷隔離劑，以防粘結(jié)，長線臺座生產(chǎn)構(gòu)件及時放松預應力筋，以減少約束作用；蒸汽養(yǎng)護構(gòu)件時，控制升溫速度不大于5℃/h，降溫不大于℃/h，并緩慢揭蓋，及時脫模，避免引起過大的溫差應力。表面溫度裂縫可采用涂兩遍環(huán)氧膠泥，或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉；對有防滲要求的結(jié)構(gòu)，縫寬大于0.1mm的深進或貫穿性裂縫，可根據(jù)裂縫可灌程度，采用灌水泥漿或環(huán)氧甲凝或丙凝漿液方法進行修補，或灌漿與表面封閉同時采用，寬度小于0.1mm的裂縫，一般會自行愈合，可不處理或只進行表面處理。3.3碳化收縮裂縫在結(jié)構(gòu)的表面出現(xiàn)，成花紋狀，無規(guī)律性，裂縫一般較淺，深1～5mm，有的至鋼筋保護層全深，裂縫寬0.05～1.0mm，多發(fā)生在混凝土澆筑完后數(shù)月或更長時間。原因分析:1)混凝土水泥漿中的氫氧化鈣與空氣中的二氧化碳作用，生成碳酸鈣，引起表面體積收縮，受到結(jié)構(gòu)內(nèi)部未碳化混凝土的約束而導致表面發(fā)生龜裂。在空氣相對溫度低（30%～50%）的干燥環(huán)境中最為顯著。(2)在密閉不通風的地方，使用火爐加熱保溫，產(chǎn)生大量二氧化碳，常會使混凝土表面加快碳化，產(chǎn)生這類裂縫。防治措施：避免過度振搗混凝土，不使表面形成砂漿層，同時加強養(yǎng)護，提高表面強度；避免在不通風的地方采用火爐加熱保溫。治理方法與“干縮裂縫”同3.4化學反應裂縫在梁、柱結(jié)構(gòu)表面出現(xiàn)與鋼筋平行的縱向裂縫；板或構(gòu)件在板底面沿鋼筋位置出現(xiàn)裂縫；有的在混凝土表面出現(xiàn)不規(guī)則的崩襲，裂縫成塊狀或大網(wǎng)格圖案狀，中心突起，向四周擴散，在澆筑完半年或更長時間發(fā)生；有的混凝土表面出現(xiàn)大小不等的圓形或類似圓形崩裂剝落，類似“出豆子”，內(nèi)有白黃色顆粒，多在澆筑后兩個月出現(xiàn)。原因分析:(1)混凝土內(nèi)摻有氯化物外加劑，或以海砂作集料，或用海水拌制混凝土，使鋼筋產(chǎn)生電化學腐蝕，鐵銹膨脹而把混凝土脹裂（即通常所謂“鋼筋銹蝕膨脹裂縫”）。有的保護層過薄，碳化深度超過保護層，在水作用下，亦使鋼筋銹蝕膨脹，造成這類裂縫。(2)混凝土中鋁酸三鈣受硫酸鹽或鎂鹽的侵蝕，產(chǎn)生難溶而又體積增大的反應物，使混凝土體積膨脹而出現(xiàn)裂縫（即通常所謂“水泥桿菌腐蝕裂縫”）。(3)混凝土集料中含有蛋白石、硅質(zhì)巖或鎂質(zhì)巖等活性氧化硅與高堿水泥中的堿反應生成堿硅酸凝膠，吸水后體積膨脹，而使混凝土崩裂（即通常所謂“堿骨料反應裂縫”）。(4)水泥含游離氧化鈣過多（多呈小顆粒），在混凝土硬化后，繼續(xù)水化，發(fā)生固相體積增大，產(chǎn)生體積膨脹，而使混凝土出現(xiàn)“小豆子”似的崩裂，多發(fā)生在土法生產(chǎn)水泥配制的混凝土工程上。防治措施：嚴格控制冬季施工混凝土中摻加氯化物用量，使其在允許范圍內(nèi)，并摻加適量阻銹劑（亞硝酸鈉）；采用海砂作集料，氯化物含量應控制在砂重的0.1%以內(nèi)；在鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中避免用海水拌制混凝土；適當增厚保護層或?qū)︿摻钔糠栏苛?；對混凝土加密封外罩；混凝土采用級配良好的石子，使用低水灰比，加強振搗，以降低滲透率，有效阻止電腐蝕。采用含鋁酸三鈣少的水泥，或摻加火山灰摻料以減輕硫酸鹽或鎂鹽對水泥的作用，或?qū)炷吝M行防腐，以阻止對混凝土的侵蝕；避免采用含硫酸鹽或鎂鹽的水拌制混凝土，或采用低堿性水泥和摻入火山灰的水泥配制混凝土，降低堿性物質(zhì)和活性硅的比例，以控制化學反應的產(chǎn)生。加強水泥的檢驗，防止使用含游離氧化鈣多的水泥配制混凝土，或經(jīng)處理后使用。鋼筋銹蝕裂縫，應把主筋周圍含鹽混凝土清除，鐵銹用噴砂法清除、然后用噴漿或加圍套方法修補，其他參見“干縮裂縫”。3.5沉陷裂縫多為深進或貫穿性裂縫，其走向與沉陷情況而變化，有的在上部，有的在下部，一般與地面垂直，或是30°～45°角方向發(fā)展，較大的不均勻沉陷裂縫，往往上下左右有一定差距，因載荷大小而異，且與不均勻沉降值成比例，裂縫寬度受溫度變化影響較小。原因分析:(1)結(jié)構(gòu)、構(gòu)件下面地基軟硬不均，或局部存在軟弱土未經(jīng)夯實和必要的加固處理，混凝土澆筑后，地基局部產(chǎn)生不均勻沉降而引起裂縫。(2)現(xiàn)場平臥產(chǎn)生的預制構(gòu)件(如屋架、薄腹梁等)，底模部分在回填土上，由于養(yǎng)護時浸水局部下沉，而構(gòu)件側(cè)向剛度差，在弦、腹桿件或梁的側(cè)面常產(chǎn)生裂縫。(3)模板剛度不足，或模板支撐間距過大或底部支撐在松軟土上泡水；混凝土未達到一定強度，過早拆模，也常導致不均勻沉降裂縫出現(xiàn)。(4)結(jié)構(gòu)各部荷載懸殊，未作必要的加強處理，混凝土澆筑后，因地基受力不均勻，產(chǎn)生不均勻下沉，造成結(jié)構(gòu)應力集中而導致出現(xiàn)裂縫。防治措施：對軟弱土、填土地基應進行必要的夯（壓）實和加固處理，避免直接在軟弱土或填土上平臥制作較薄預制構(gòu)件，或經(jīng)壓、夯實處理后作預制場地；模板應支撐牢固，保證有足夠強度和剛度，并使地基受力均勻；拆模時間應按規(guī)定執(zhí)行，避免過早拆模，構(gòu)件制作場地周圍應做好排水設(shè)施，并注意防止水管漏水或養(yǎng)護水浸泡地基；各部載荷懸殊的結(jié)構(gòu)，適當增設(shè)構(gòu)造鋼筋加強，以避免不均勻下沉造成應力集中。沉降裂縫應根據(jù)裂縫嚴重程度，進行適當?shù)募庸烫幚?，如設(shè)鋼筋混凝土圍套、加鋼套箍等。3.6凍脹裂縫結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面沿主筋、箍筋方向出現(xiàn)寬窄不一的裂縫，深度一般到主筋。后張法預應力構(gòu)件，沿預應力筋孔道方向出現(xiàn)縱向裂縫。原因分析:1)冬期施工混凝土結(jié)構(gòu)，構(gòu)件未保溫，混凝土早期遭受凍結(jié)，將表層混凝土凍脹，解凍后，鋼筋部位變形仍不能恢復，而出現(xiàn)裂縫、剝落。(2)冬期進行預應力孔道灌漿，未采取保溫措施，或保溫不善，孔道內(nèi)灰漿含游離水分較多，受凍后體積膨脹，沿預應力筋方向孔道薄弱部位脹裂。防治措施：結(jié)構(gòu)、構(gòu)件冬期施工時，配制混凝土應采用普通水泥、低水灰比，并摻入適量早強、抗凍劑，以提高早期強度，對混凝土進行蓄熱保溫或加熱養(yǎng)護，直至達到設(shè)計強度40%；避免在冬期進行預應力構(gòu)件孔道灌漿，應在灰漿中摻加早強型防凍減水劑或摻加氣劑，防止水泥沉淀產(chǎn)生游離水；灌漿后進行加熱養(yǎng)護，直至達到規(guī)定強度。對一般裂縫可用環(huán)氧膠泥封閉；對較寬較深裂縫，用環(huán)氧砂漿補縫或再加貼環(huán)氧玻璃布處理；對較嚴重裂縫，應將剝落疏松部分鑿去，加焊鋼絲網(wǎng)后，重新灌注一層細石混凝土，并加強養(yǎng)護。3.7張拉裂縫預應力大型屋面板、墻板槽形板常在上表面或橫肋縱肋端頭出現(xiàn)裂縫；預應力吊車梁、桁架等則多在端頭出現(xiàn)裂縫。板面裂縫多為橫向，在板角部位呈45°角；端橫肋靠近縱肋部位的裂縫，基本平行于肋高；縱肋端頭裂縫呈斜向，此外，預應力吊車梁、桁架等構(gòu)件的端頭錨固區(qū)，常出現(xiàn)沿預應力方向的縱向裂縫，并斷續(xù)延伸一定長度范圍，矩形梁有時貫通全梁；桁架端頭有時出現(xiàn)垂直裂縫，其中拱形桁架上弦往往產(chǎn)生橫向裂縫；吊車梁屋面板在使用階段，在支座附近出現(xiàn)由下而上的豎向裂縫。原因分析:(1)預應力板類構(gòu)件板面裂縫，主要是預應力筋放張后，由于筋的剛度差，產(chǎn)生反拱受拉，加上板面與縱筋收縮不一致，而在板面產(chǎn)生橫向裂縫。(2)板面四角斜裂縫是由于端肋對縱筋壓縮變形的牽制作用，使板面產(chǎn)生空間撓曲，在四角區(qū)出現(xiàn)對角拉應力而引起裂縫。(3)預應力大型屋面板端頭裂縫是由于放張后，肋端頭受到壓縮變形，而胎模阻止其變形（俗稱卡模），造成板角受拉，橫肋其端部受剪，因而將橫肋與縱肋交接處拉裂。另外，在縱肋端頭部位，預應力鋼筋產(chǎn)生之剪應力和放松引起之拉應力均為最大，從而因主拉應力較大引起斜向裂縫。(4)預應力吊車梁、桁架、托架等端頭錨固區(qū)，沿預應力方向的縱向水平或垂直裂縫，主要是構(gòu)件端部接點尺寸不夠和未配制足夠的橫向鋼筋網(wǎng)片或鋼箍，當張拉時，由于垂直預應力筋方向的“劈裂拉應力”而引起裂縫出現(xiàn)。此外，混凝土振搗不密實，張拉時混凝土強度偏低，以及張拉力超過規(guī)定等，都會出現(xiàn)這類裂縫。(5)拱形屋架上弦裂縫，主要是因下陷預應力鋼筋拉應力過大，屋架向上拱起較多，使上弦受拉而在頂部產(chǎn)生裂縫。防治措施：嚴格控制混凝土配合比加強混凝土振搗，保證混凝土密實性和強度；預應力筋張拉和放松時，混凝土必須達到規(guī)定的強度；操作時，控制應力準確，并應緩慢放松預應力鋼筋；卡具端部加彈性墊層（木或橡皮），或減緩卡具端頭角度，并選用有效隔離劑，以防止和減少卡?，F(xiàn)象；板面適當施加預應力，使縱肋預應力鋼筋引起的反拱減少，提高板面抗拉度；在吊車梁、桁架、托架等構(gòu)件的端部接點處，增配箍筋、螺旋筋或鋼筋網(wǎng)片，并保證外圍混凝土有足夠的厚度；或減少張拉力或增大梁端截面的寬度。輕微的張拉裂縫，在結(jié)構(gòu)受荷后會逐漸閉和，基本上不影響承載力，可不處理或采取涂刷環(huán)氧膠泥、粘貼環(huán)氧玻璃布等方法進行封閉處理；嚴重的裂縫，將明顯降低結(jié)構(gòu)剛度，應根據(jù)具體情況，采取預應力加固或鋼筋混凝土圍套、鋼套箍加固等方法處理。3.8其他施工裂縫結(jié)構(gòu)、構(gòu)件制作、起模、運輸、拼裝、堆放、吊裝過程中，由于各種原因而產(chǎn)生縱向的、橫向的、斜向的、豎向的、水平的、表面的、深進的或貫穿的各種裂縫，特別是細長薄壁結(jié)構(gòu)構(gòu)件更容易出現(xiàn)。裂縫的深度、部位和走向都隨產(chǎn)生的原因而異，裂縫寬度、深度和長度不一，無一定規(guī)律性。原因分析:(1)用木模澆制的結(jié)構(gòu)或構(gòu)件，澆筑混凝土前模板未澆水濕透，或隔離劑失效，模板與混凝土粘結(jié)，模板大量吸水膨脹，常沿通常方向?qū)⒅?、梁邊角拉裂?2)結(jié)構(gòu)或構(gòu)件成型或拆模時，受到劇烈振動或大量施工載荷作用；起模只撬一角，或用猛烈振動的辦法脫模；胎模剛度不夠，起吊脫模時受扭；構(gòu)件過早拆模，混凝土強度不夠，常導致出現(xiàn)沿鋼筋的縱向或橫向裂縫。構(gòu)件翻身脫模時，因受振動過大，或地面砂子攤鋪不平，也常使混凝土開裂。(3)后張預應力構(gòu)件或多孔板成孔時，如抽芯過早芯管彎曲，托管支架不平穩(wěn)，抽管速度過快，轉(zhuǎn)動方向不一致，不均勻，常使混凝土塌陷或出現(xiàn)裂縫，抽芯過晚，芯管與混凝土粘結(jié)，混凝土容易被拉裂。(4)構(gòu)件運輸、堆放時，支承墊木位置不當，上下顛木不在一條直線上或是懸排過長；運輸時構(gòu)件受到劇烈的顛簸、沖擊；或急轉(zhuǎn)彎產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)；拼裝時，屋架傾斜，支撐不牢。下沉或傾倒都可能使構(gòu)件發(fā)生裂縫。(5)構(gòu)件起吊時，由于混凝土底模粘接，吊點位置不當，起模時構(gòu)件受力不勻或受扭；吊裝時，桁架等側(cè)向剛度差的構(gòu)件，側(cè)向未采取臨時加固措施，安裝時下放速度太快或突然剎住，使動量轉(zhuǎn)變成沖擊載荷；構(gòu)件放反，常使構(gòu)件出現(xiàn)縱向、橫向或斜向裂縫。防治措施：澆筑混凝土前，應對模板澆水濕潤；結(jié)構(gòu)構(gòu)件成型或拆模，防止受到劇烈沖擊振動，脫模應使構(gòu)件受力均勻；翻轉(zhuǎn)模板產(chǎn)生構(gòu)件，應在平整、堅實的鋪砂地面上進行翻轉(zhuǎn)，脫模就平穩(wěn)，避免振動；預留構(gòu)件孔洞的芯管應平直，預埋前應除銹刷油；混凝土澆灌后，要定時（15min左右）轉(zhuǎn)動鋼管；軸抽管時間以手指按壓混凝土表面濕不顯印痕為宜，抽管時應平穩(wěn)緩慢均勻，轉(zhuǎn)動方向應一致；預制構(gòu)件胎模應選用有效的隔離劑，起模前先用千斤頂均勻松動，再平緩起吊，防止構(gòu)件受力不勻或受扭；混凝土堆放場地應平整，應按其受力狀態(tài)設(shè)置墊塊，重疊堆放時，墊塊應在一條豎線上；同時，板、柱構(gòu)件應做好標志，避免倒放，反放；運輸時，構(gòu)件之間應設(shè)墊木并互相綁牢，防止晃動、碰撞；急轉(zhuǎn)彎和急剎車；拼裝時，要用支架撐牢，防止斜放或支撐失穩(wěn)傾倒；屋架、柱、薄腹梁、支架等大型構(gòu)件吊裝，應按規(guī)定設(shè)置吊點；對于屋架等側(cè)向剛度差的構(gòu)件，要用腳手桿橫向加固，并設(shè)牽引繩，防止吊裝過程中晃動、巔簸、碰撞，同時下放要平穩(wěn)，防止下放速度太快和急剎車?？v向裂縫，一般可采取水泥漿或環(huán)氧膠泥進行修補；當裂縫較寬時，應先沿縫鑿成八字形凹槽，再用水泥砂漿或細石混凝土修補；由于運輸、堆放、吊裝等原因引起的表面較細的橫向裂縫，清洗、干燥后，用環(huán)氧膠泥涂刷表面或粘貼環(huán)氧玻璃布封閉；當裂縫較深時，可根據(jù)受力情況，采用灌環(huán)氧漿液或甲凝漿液、包鋼絲網(wǎng)水泥或鋼板套箍等方法處理；裂縫貫穿整個截面的構(gòu)件，不得使用。3.屋面工程3.1卷材屋面防水3.1.1開裂沿預制板支座、變形縫、挑檐處出現(xiàn)規(guī)律性或不規(guī)則裂縫。原因分析:1)屋面板板端或屋架變形，找平層開裂。(2)基層溫度收縮變形。(3)吊車震動和建筑物不均勻沉降。(4)卷材質(zhì)量低劣，老化脆裂。(5)瀝青膠韌性差，發(fā)脆，熬制溫度過高，老化。防治措施：在預制板接縫處鋪一層卷材作緩沖劑；作好砂漿找平層；留分格縫；嚴格控制原材料和鋪設(shè)質(zhì)量，改善瀝青膠配合比；控制耐熱度和提高韌性，防止老化；嚴格認真操作，采取撒油法粘貼。治理方法：在開裂處補貼卷材。3.1.2鼓泡、起泡防水層出現(xiàn)大量大小不等的鼓泡、氣泡，局部卷材與基層或下層卷材脫空。原因分析:1)屋面基層潮濕，未干就刷冷底子油或鋪卷材，基層窩有水分或卷材受潮，在受到太陽照射后，水汽蒸發(fā)，體積膨脹，造成鼓泡。(2)基層不平整，粘貼不實，空氣沒有排凈。(3)卷材鋪貼歪扭、皺褶不平，或刮壓不緊，雨水潮氣浸入。防治措施：嚴格控制基層含水率在6%以內(nèi)；避免雨、霧天施工；防止卷材受潮；加強操作程度和控制，保證基層平整，涂油均勻，封邊嚴密，各層卷材粘貼平順嚴實，把卷材內(nèi)的空氣趕凈；潮濕基層上鋪設(shè)卷材，采取排氣屋面做法。治理方法：將鼓泡處卷材割開，采取打補丁辦法，重新加貼小塊卷材護蓋。3.1.3變形縫漏水變形縫處出現(xiàn)脫開、拉裂、泛水、滲水等情況。原因分析:1)屋面變形縫，如伸縮縫、沉降縫等沒有按規(guī)定附加干鋪卷材，或鐵皮凸棱安反，鐵皮向中間泛水，造成變形縫漏水。(2)變形縫、縫隙塞灰不嚴，鐵皮沒有泛水。(3)鐵皮未順水流方向搭接，或未安裝牢固，被風掀起。(4)變形縫在屋檐部位未斷開，卷材直鋪過去，變形縫變形時，將卷材拉裂、漏雨。防治措施：變形縫嚴格按設(shè)計要求和規(guī)范施工，鐵皮安裝注意順水流方向搭接，作好泛水并釘裝牢固縫隙，填塞嚴密；變形縫在屋檐部分應斷開，卷材在斷開處應有彎曲以適應變形縫伸縮需要。治理方法：變形縫鐵皮高低不平，可將鐵皮掀開，將基層修理平整，再鋪好卷材，安好鐵皮頂罩（或泛水），卷材開裂按“開裂”處理。3.1.4尿墻女兒墻、山墻、檐口、天窗、煙囪根等處滲水漏雨。原因分析:1)女兒墻、山墻、檐口、天窗、煙囪根等處細部處理不當，卷材與立面未固定牢或未作鐵皮泛水。(2)女兒墻或山墻與屋面板未牢固拉結(jié)，溫度變形將卷材拉裂，轉(zhuǎn)角處未作成鈍角，垂直面卷材與屋面卷材未分層搭接，或未作加強層；或卷材卷起高度過小或過高，粘貼不牢，或未用木條壓緊。(3)山檐抹灰未做滴水線或鷹嘴或卷材出檐太少。(4)天溝未找平，雨水口的短管未緊貼基層，水斗四周卷材粘貼不嚴實，或卷材層數(shù)不夠；缺乏維護，雨水管積灰堵塞，天溝積水。(5)轉(zhuǎn)角墻面未做找平層，卷材直接貼在墻上，粘結(jié)不牢，或施工粗糙，基層不平，造成卷材翹邊、翹角、漏雨。防治措施：女兒墻、山墻、檐口天溝以及屋面伸出管道等細部處理，做到結(jié)構(gòu)合理、嚴密；女兒墻、山墻與屋面板拉結(jié)牢固，防止開裂，轉(zhuǎn)角處做成鈍角。垂直面與屋面之間的卷材應設(shè)加強層并分層搭槎，卷材收口處，用木壓條釘牢固并作好泛水及垂直面、綠豆砂保護層；出檐抹灰做滴水線或鷹嘴；天溝嚴格按設(shè)計要求找坡；雨水口要比周圍低20mm，短管要緊貼在基層上；雨水口及水斗周圍卷材應貼實，層數(shù)（包括加強層）應符合要求；轉(zhuǎn)角墻面作好找平層，使其平整；對防水層定期維護。治理方法：將開裂或脫開卷材割開，重鋪卷材，其他可針對原因進行處理。4.抹灰工程4.1墻體與門窗框交接處抹灰層空鼓、裂縫脫落。原因分析:1)基層處理不當。(2)操作不當；預埋木磚位置不準，數(shù)量不足。(3)砂漿品種不當。防治措施：(1)不同基層材料交匯處應鋪釘鋼板網(wǎng)，每邊搭接長度應大于10cm。(2)門洞每側(cè)墻體內(nèi)木磚預埋不少于三塊，木磚尺寸應與標準磚相同，預埋位置正確。(3)門窗框塞縫宜采用混合砂漿并專人澆水濕潤后填砂漿抹平。縫隙過大時應多次分層嵌縫。(4)加氣混凝土磚塊墻與門框聯(lián)結(jié)時，應現(xiàn)在墻體內(nèi)鉆深10cm孔，直徑4cm左右，再以相同尺寸的圓木沾107膠水打入孔內(nèi)。每側(cè)不少于四處，使門框與墻體連接牢固。4.2內(nèi)墻面抹灰層空鼓、裂縫。原因分析:1)基層處理不好，清掃不干凈，澆水不透。(2)墻面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。(3)砂漿和易性、保水性差，硬化后粘結(jié)強度差。(4)各層抹灰層配比相差太大。(5)沒有分層抹灰。防治措施：(1)抹灰前對凹凸不平的墻面必須剔鑿平整，凹陷處用1∶3水泥砂漿找平。(2)基層太光滑則應鑿毛或用1：1水泥砂漿加10%107膠先薄薄刷一層。(3)墻面腳手架洞和其它孔洞等抹灰前必須用1：3水泥砂漿澆水堵嚴抹平。(4)基層表面污垢、隔離劑等必須清除干凈。(5)砂漿和易性、保水性差時可摻入適量的石灰膏、或加氣劑、塑化劑。(6)加氣混凝土基層面抹灰的砂漿不宜過高。(7)水泥砂漿、混合砂漿、石灰膏等不能前后覆蓋混雜涂抹。(8)基層抹灰前水要濕透，磚基應澆水兩遍以上，加氣混凝土基層應提前澆水。(9)分層抹灰。(10)不同基層材料交接處鋪釘鋼絲網(wǎng)。4.3墻面抹灰層析白。原因分析:水泥在水化過程中產(chǎn)生氫氧化鈣，在砂漿硬化前受水浸泡滲聚到抹灰面與空氣中二氧化碳化合成白色碳酸鈣出現(xiàn)在墻面。在氣溫底或水灰比大的砂漿抹灰時，析白現(xiàn)象更嚴重。防治措施：(1)在保持砂漿流動性狀況下加減水劑來減少砂漿用水量，減少砂漿中的游離水，則減輕了氫氧化鈣的游離滲至表面。(2)加分散劑，使氫氧化鈣分散均勻，不會成片出現(xiàn)析白現(xiàn)象，而是出現(xiàn)均勻的輕微析白。(3)在低溫季節(jié)水化過程慢，泌水現(xiàn)象普遍時，適當考慮加入促凝劑以加快硬化速度。4.4墻面起泡、開花或有抹紋。原因分析:1)抹完罩面后，砂漿未收水，就開始壓光，壓光后產(chǎn)生起泡現(xiàn)象。(2)石灰膏熟化時間不夠，過火灰沒有濾凈，抹灰后未完全熟化的石灰顆粒繼續(xù)熟化，體積膨脹，造成表面麻點和開花。(3)底子灰過分干燥，抹罩面灰后水分很快被底層吸收，壓光時易出現(xiàn)抹子紋。防治措施：(1)待抹灰砂漿收水后終凝前進行壓光。(2)紙筋石灰罩面時，須待底子灰5-6成干后進行。(3)石灰膏熟化時間不少于30d，淋灰時用小于3mm×3mm篩子過濾，采用細磨生石灰粉時最好提前1-2d化成石灰膏。(4)對已開花的墻面一般待未熟化石灰顆粒完全熟化膨脹后再開始處理。處理方法為挖去開花松散表面，重新用膩子刮平后噴漿。(5)底層過干應澆水濕潤，再薄薄地刷一層純水泥漿后進行罩面。罩面壓光時發(fā)現(xiàn)面層灰太干不易壓光時，應灑水后再壓。4.5外墻抹灰層空鼓、裂縫甚至脫落，窗臺處抹灰出現(xiàn)裂縫。原因分析:(1)基層處理不好，表面雜質(zhì)清掃不干凈。(2)墻面澆水不透影響底層砂漿與基層的粘結(jié)。(3)一次抹灰太厚或各層抹灰間隔太近。(4)夏季施工砂漿失水過快或抹灰后沒有適當澆水養(yǎng)護。(5)抹灰沒有分層。防治措施：(1)抹灰前，應將基層表面清掃干凈，腳手架孔洞填塞堵嚴，混凝土墻表面突出較大的地方要事先剔平刷凈，蜂窩、凹洼、缺棱掉角處，應先刷一道107膠∶水＝1:4的水泥素漿，再用1:3水泥砂漿分層修補;加氣混凝土墻面缺棱掉角和板縫處,宜先刷摻水泥重20%的107膠的素水泥漿一道,再用1:1:6混合砂漿修補抹平。(2)基層墻面應在施工前一天澆水，要澆透澆勻。(3)表面較光滑的混凝土墻面和加氣混凝土墻面，抹底灰前應先涂刷一道107膠素水泥漿粘結(jié)層，以增加與光滑基層的砂漿粘結(jié)能力，又可將浮灰事先粘牢于墻面上，避免空鼓，裂縫。(4)長度較長（如檐口、勒腳等）和高度較高（如柱子、墻垛、窗間墻等）的室外抹灰，為了不顯接槎，防止抹灰砂漿收縮開裂，一般都應設(shè)計分格縫。(5)夏季抹灰應避免在日光曝曬下進行。罩面成活后第二天應澆水養(yǎng)護，并堅持養(yǎng)護7d以上。(6)窗臺抹灰開裂，雨水容易從縫隙中滲透，引起抹灰層的空鼓、甚至脫落。要避免窗臺抹灰后出現(xiàn)裂縫，除了從設(shè)計上做到加強整體基礎(chǔ)剛度、逐層設(shè)置圈梁等措施以及盡量減少上述沉陷差之外，還應盡可能推遲窗臺抹灰的時間，是結(jié)構(gòu)沉降后進行。窗臺抹灰后應加強養(yǎng)護，以防止砂漿的收縮而產(chǎn)生抹灰的裂縫。4.6外墻抹灰后向內(nèi)滲水。原因分析:(1)未抹底層砂漿。(2)各層砂漿厚度不夠且沒有壓實。(3)分隔縫未勾縫。防治措施：(1)必須抹2～4mm底子灰。(2)中層、面層灰厚度各不少于8mm。(3)各層抹灰必須壓實。(4)分格縫內(nèi)應濕潤后勾縫。4.7外墻抹灰接槎明顯，色澤不勻，顯抹紋。原因分析:1)墻面沒有分格或分格太大，抹灰留槎位置不當。(2)沒有統(tǒng)一配料，砂漿原材料不一致。(3)基層或底層澆水不勻，罩面灰壓光操作方法不當。防治措施：(1)抹面層時應把接槎位置留在分格條處或陰陽角、水落管等處，并注意接槎部位操作，避免發(fā)生高低不平、色澤不一等現(xiàn)象。陽角抹灰應用反貼八字尺的方法操作。(2)室外抹灰稍有些抹紋在陽光下觀看就很明顯，影響墻面外觀效果，因此室外抹水泥砂漿墻面應做成毛面，用抹子搓毛面時，要做到輕重一致，先以圓圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出現(xiàn)色澤深淺不一，起毛紋等問題。4.8外墻抹灰分格縫不直不平，缺棱錯縫。原因分析:1)沒有拉通線，或沒有在底灰上統(tǒng)一彈水平和垂直分格線。(2)木分格條浸水不透，使用時變形。(3)粘貼分格條和起條時操作不當，造成縫口兩邊錯縫或缺棱。防治措施：(1)柱子等短向分格縫，對每個柱要統(tǒng)一找標高，拉通線彈出水平分格線，柱子側(cè)面要用水平尺引過去，保證平整度；窗心墻豎向分格縫，幾個層段應統(tǒng)一吊線分塊。(2)分格條使用前要在水中浸透。水平分格條一般應粘在水平線下邊，豎向分格條一般應粘在垂直線左側(cè)，以便于檢查其準確度，防止發(fā)生錯縫不平等現(xiàn)象。分割條兩側(cè)抹八字形水泥砂漿作固定時，在水平線處應先抹下側(cè)一面，當天抹罩面灰壓光后就可起出分格條，兩側(cè)可抹成45°，如當天不起條的就抹60°坡，須待面層水泥砂漿達到一定強度后才能起出分格條。面層壓光時應將分格條上水泥砂漿清刷干凈，以免起條時損壞墻面。4.9滾涂顏色不勻。原因分析1)濕滾法滾子蘸水量不一致。(2)聚合物水泥砂漿材料使用不同批號的水泥、不同批號、不同細度的顏料及不同粒徑級配的骨料。顏料用量不準確或混合不勻，107膠摻量、加水量不準確等都會使飾面層顏色不勻。(3)基層材質(zhì)不同，混凝土或砂漿齡期不同或干濕程度懸殊，都會使飾面顏色深淺不一。墻面補洞混凝土或砂漿摻外加劑，也會造成飾面顏色不勻。(4)常溫施工時，溫度、濕度不同，有無陽光直射，都會使飾面顏色深淺不一。冬季施工，以及施工后短時間淋水或室內(nèi)向外滲水都會產(chǎn)生飾面析白現(xiàn)象。防治措施：(1)濕滾法滾子蘸水量應一致。(2)一個樓號需用的原材料應一次備齊。各色顏料應事先混合均勻備用。配制砂漿時必須嚴格掌握材料配合比和砂漿稠度，不得隨意加水。砂漿拌和后最好在2小時內(nèi)用完。(3)基層的材質(zhì)應一致。墻面凹凸不平、缺棱掉角處，應在滾涂前填平補齊，室內(nèi)水泥地面必須事先抹好并養(yǎng)護完畢，以免濕潤外墻飾面造成顏色不勻。(4)雨天不得施工。常溫施工時應在砂漿中摻入木質(zhì)素磺酸鈣分散劑和甲基硅醇鈉疏水劑。冬季施工時，應摻入分散劑和氯化鈣抗凍劑。(5)為了提高涂層耐久性，減緩污染變色，可在滾涂層表面噴罩其它涂料，如乙丙乳液厚涂、JH-802無機建筑涂料、疏水石灰漿等。4.10滾涂飾面明顯退色。原因分析:采用地板黃、砂綠、顏料綠等不耐堿、不耐光的顏料。防治措施：(1)選用耐光、耐堿的礦物顏料，如氧化鐵黃、氧化鐵紅、氧化鉻綠、氧化鐵黑等。(2)如已明顯退色，可在表面噴罩其它涂料。4.11刷涂飾面顏色不均勻。原因分析:1)顏料批號、細度不同，或用鐵容器貯存107膠或乳液。鐵銹使膠色變深，對飾面顏色有影響。(2)配顏色水泥時，顏料摻量不準或混合不勻。(3)調(diào)制水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅醇鈉摻量或加水量不準確，或水泥漿調(diào)成后未過籮，涂刷后造成顏色不勻。防治措施：(1)單位工程所需用的原材料應一次備齊，顏料應事先混合均勻，107膠或乳液必須用塑料或搪瓷桶貯存。(2)顏色水泥配制時，采用重量比。顏料比例及摻量必須準確，并認真混合均勻。(3)調(diào)水泥漿時，107膠或乳液、甲基硅醇鈉的摻量及加水量必須準確。水泥漿調(diào)成后必須過籮，并隨用隨配，存放時間不得超過4小時。4.12彈涂色點流墜。原因分析:1)色漿料水灰比不準，彈出的色點不能定位成點狀，并沿墻面向下流墜，其長度不一。(2)彈涂基層面過于濕潤，或基層密實，表面光滑，表層吸水少。防治措施：(1)根據(jù)基層干濕程度及吸水情況，嚴格掌握色漿的水灰比。(2)面積較大，數(shù)量較多的流墜漿點，用不同顏色的色點覆蓋分解。(3)面積較小，數(shù)量不多的流墜漿點，用小鏟尖將其剔掉后，用不同顏色的色點局部的覆蓋。4.13彈涂飾面出現(xiàn)彈點過大或過小等不均勻現(xiàn)象。原因分析:操作技術(shù)不熟練，操作中料桶內(nèi)漿料過少未及時加料，致使彈出的色點細小，或料桶內(nèi)一次投料過多，彈力器距墻面太近，個別彈棒膠管套端部過長，產(chǎn)生過大的色點。防治措施：(1)彈力器應經(jīng)常檢查，發(fā)現(xiàn)彈棒彎曲、過長和彈力不夠時應及時更換；掌握好投料時間，使每次投料及時、適量。(2)根據(jù)料桶內(nèi)漿料多少，控制好彈力器與墻面的距離，使色點均勻一致。(3)細小色點可用同種顏色色點全部覆蓋后，彈二道色點；過多的色點可用不同色點覆蓋分解。4.14滾涂飾面花紋不勻。原因分析:1)基層吸水不同，砂漿綢度變化或厚度不同以及拖滾時用力大小不一，都造成滾紋不勻。(2)采用干滾法施工時，基層局部吸水過快或抹灰時間較長，滾涂后出現(xiàn)“翻砂”現(xiàn)象，顏色也比其它部分深。(3)每一分格塊或工作段未一次成活，造成接槎。防治措施：(1)基層應平整，濕潤均勻，砂漿稠度應保持11.5～12cm，飾面灰層厚薄應一致。滾子運行要輕緩平穩(wěn)，直上直下，避免歪扭蛇行。濕滾法滾子蘸水量應一致。(2)干滾法抹灰后要及時緊跟滾涂，操作時滾子上下往返一次，再向下走一遍，滾涂遍數(shù)不宜過多，以免出現(xiàn)“翻砂”現(xiàn)象。(3)操作時應按分格縫或工作段成活，避免接槎。(4)如發(fā)現(xiàn)花紋不勻，應及時返修。產(chǎn)生“翻砂”現(xiàn)象時，應再薄抹一層砂漿，重新滾涂，不得事后修補。4.15涂刷飾面起粉掉色。原因分析:1)水泥過期、受潮，標號降低，摻膠量不夠或基層太干未灑水濕潤。涂刷后產(chǎn)生粉化剝落現(xiàn)象。(2)基層油污、塵土、脫模劑等未清理干凈，混凝土或砂漿基層齡期太短，含水率大，或鹽類外加劑析出，刷涂后產(chǎn)生脫落現(xiàn)象。防治措施：(1)不得使用受潮、過期的水泥。摻膠量要準確?；鶎犹稍飼r，應預先噴水濕潤，或用1:3(107膠:水)的水溶液，進行基層處理。(2)水泥砂漿基層用鋼抹刀壓光后用水刷子帶毛。基層砂漿齡期應在7天以上，混凝土齡期應在28天以上?；鶎佑杏臀邸⒚撃┗螓}類外加劑析出時，應預先洗刷清除干凈。(3)將粉化、脫落處清理干凈，重刷聚合物水泥漿。4.16滾涂飾面易積灰，易污染。原因分析:1)局部“翻砂”處或橫滾花紋以及表面凹凸不平處均易積塵污染。(2)滾涂砂漿稠度小于9cm時，噴到墻上很快脫水、粉化，經(jīng)半年左右就會嚴重污染。(3)為使顏色均勻，有的采用六偏磷酸鈉作為分散劑。但此種分散劑極易污染。(4)采用縮合度大或存放時間長的107膠，不能與水混溶，摻入砂漿中會使砂漿強度下降，吸水率提高，極易造成污水掛流和掛灰積塵污染。防治措施：(1)不宜采用橫滾花紋，局部“翻砂”處理及時翻修。(2)陽臺板、雨罩、挑檐、女兒墻壓頂?shù)?，應盡可能向里泛水，另行導出。窗臺、腰線等不能向里泛水的部位，必須做滴水線或鐵皮泛水。(3)砂漿稠度必須控制在11.5～12cm。(4)用木質(zhì)素磺酸鈣作為分散劑。(5)在滾涂砂漿中摻入或在飾面外噴罩甲級硅酸鈉。在沒有甲級硅酸鈉地區(qū)，可在滾涂后次日用噴霧器均勻噴水養(yǎng)護。(6)嚴禁使用不宜與水混溶，摻入水泥漿中會拉絲的107膠。(7)墻體基層必須平整，突出部分剔鑿磨平，蜂窩麻面處用水泥膩子（摻20%乳膠）刮平。吸水量大的基層應在滾涂前刷107膠水溶液。(8)在滾涂層表面噴罩無機建筑涂料，用以防水保色。6.35彈涂操作時色漿拉絲。原因分析:色漿中水分較少、膠液過多、漿料較稠，或操作時未攪拌均勻。防治措施：(1)漿料配合比要準確；操作中應隨用隨攪拌，彈力器速度快慢要均勻。(2)出現(xiàn)拉絲現(xiàn)象時，可在漿料中摻入適量的水和相應量的水泥調(diào)解，以不出現(xiàn)拉絲現(xiàn)象為準。6.36彈涂色點出現(xiàn)細長、扁平等異行色點。原因分析:1)彈力器距墻面較遠，部分彈棒彈力不足，彈出的色點成弧線形彈在墻上形成細長、扁平的長條形色點。(2)漿料中膠量過少，或操作中向較稠的色漿內(nèi)加水時，未按配合比加入相應膠液，出現(xiàn)尖形彈點。防治措施：(1)操作中控制好彈力器與飾面的距離（一般漿料筒距墻面約30cm），隨料筒內(nèi)漿料的減少應逐漸縮短距離，并經(jīng)常檢查更換彎曲、過長、彈力不夠的彈棒，避免形成長條形色點。(2)為避免尖形點，嚴格控制好漿料配合比，并應攪拌均勻后再倒入料筒。漿料較稠時，可先將膠與水按比例配成膠水并攪拌均勻后摻入攪勻調(diào)解，避免產(chǎn)生尖形彈點。(3)少量分散的條形尖，可用毛筆蘸取不同色漿，局部點涂分解；若面積較大而且集中時，可全部彈涂不同色點覆蓋消除，并經(jīng)常檢查更換彈棒。(4)彈涂中發(fā)現(xiàn)尖形點時，應立即停止操作，調(diào)整漿料配合比，對已形成的尖形點，應鏟平彈補。6.37彈涂色點分布不均；色點未蓋住底層砂漿。原因分析:操作中彈力器移動速度快慢不均或彈棒間隔距離不相等。彈出的色點分布不勻，有的密集，有的松散、露底。防治措施：(1)調(diào)整彈棒間距，使之相等。操作時彈力器移動不能太快，第一道色點要求點與點之間緊密。(2)露底面積多大時需重復彈補，待色點分布與周圍一致后彈涂二道色點；露底面積不大時可局部彈補。7．涂料工程（包括油漆）7.1油漆沉淀指在貯存或使用期間，顏料從膠粘劑中分離出來。原因分析:1)顏料比密度大，顆粒較粗或填充料較多，油漆黏度小以及研磨分散得不夠均勻等。(2)加稀釋劑太多，過于降低了油漆的黏度以及貯存時間過久。防治措施：(1)定期將油漆桶橫放或倒置，先入庫的先使用。(2)對已成為干硬無油的，必須去除硬塊碾扎或揉碎后，再放回原桶，充分攪拌均勻，過濾后仍可使用。7.2油漆結(jié)皮。原因分析:1)裝桶不滿或桶蓋未蓋嚴，漏氣；油漆含過度聚合桐油較多。(2)色漆過稠，顏料含量較多，鈷錳催干劑過多等均易產(chǎn)生結(jié)皮。(3)存放時間越長，皮膜越厚。防治措施：(1)蓋嚴桶蓋，不使漏氣；如漆桶漏氣，應換新桶。(2)黏度大的漆應盡量先用。如用后剩余的漆不多，不要用原桶盛放，應換用小容器盛放，并在漆面上蓋一層牛皮紙，然后蓋緊容器口。(3)使用時去掉皮膜，然后在表面上倒上一層同類型稀料，蓋嚴桶蓋。7.3油漆變稠(變厚)。原因分析:(1)用錯稀釋劑（溶劑）。(2)混入不相宜材料，油漆貯存過久，超過規(guī)定貯存期。(3)醇酸清漆使用后桶蓋未蓋嚴，漆桶漏氣、漏液，溶劑揮發(fā)，貯存溫度過高或過底。防治措施：(1)使用規(guī)定的稀釋劑。(2)不要把不同種類油漆混合；所用油漆應在規(guī)定的貯存期限內(nèi)用完。(3)桶蓋要蓋嚴。(4)漆內(nèi)可加一些丁醇來防治。(5)更換漆桶或貯存環(huán)境，防止爆曬，貯存溫度保持在20℃左右。7.4油漆渾濁。原因分析:1)由于容器內(nèi)的水未倒干凈，或因溶劑桶未蓋嚴密，放置室外，淋入雨水。(2)清油、清漆加入催干劑后（尤其是鉛催干劑），在有水分或低溫的地方放置。(3)稀釋劑使用不當，如用量過多，則清漆呈膠狀；若稀釋劑溶解性差，則部分成膜物質(zhì)不溶解。防治措施：(1)溶劑桶要蓋嚴，不要放在室外，防止水分進入桶內(nèi)。(2)如溶劑含有水分、苯類、汽油、松節(jié)油，可用分層法分離；丙酮、酒精也可用分餾法分離。(3)清油、清漆的水分可用水溶加熱方法（65℃）消除；貯存室保持在20℃左右。(4)稀釋劑少許渾濁，可以加一些松節(jié)油或苯類環(huán)烴溶劑來改善，按成膜物質(zhì)的不同，使用合適的稀釋劑。(5)性質(zhì)不同的油漆，盡量避免混合。7.5油漆變色。原因分析:1)如蟲膠清漆貯存在馬口鐵桶中，顏色會變深，貯存越久，顏色越深，且?guī)Ш诟尚浴?2)金粉、銀粉與清漆會發(fā)生腐蝕作用，一致失去鮮艷光澤，色變綠、變暗。(3)清漆所用溶劑有的極易分解（日脂類溶劑），與鐵容器發(fā)生反應，使色變深。(4)復色漆中，因顏料比密度不同，比密度大的下沉，小的浮在上面。防治措施：(1)蟲膠漆禁用金屬容器貯存，應用非金屬容器（陶瓷、玻璃等）；溶解和貯存。(2)金粉、銀粉與顏料應分開包裝，使用時，用多少調(diào)多少，隨調(diào)隨用。(3)清漆和溶劑應用木桶、瓷罐、玻璃瓶等存放。(4)復色漆使用時，要攪拌均勻。7.6油漆發(fā)脹（肝化）。原因分析:(1)肝化：氧化物（如紅丹）與酸價高的天然樹脂漆料相遇，而產(chǎn)生肝化。(2)膠凝：油料聚合過度，其中含有聚合膠體，黏度增高或結(jié)成凍膠。如著色顏料（鐵藍等）碰到聚合度很高的漆料，會凝聚成固體。(3)假厚：亦稱觸變，外表看來稠厚，但一經(jīng)機械攪拌，立即流動自如，停止攪拌又會復原，這種現(xiàn)象主要出現(xiàn)在含顏料成分較高的漆中，而以滑石粉、氧化鋅、鋅鋇白、紅丹粉等最為明顯，涂刷時刷痕不易消失。防治措施：(1)用清油與紅丹粉在現(xiàn)場進行調(diào)配，當天配制應當天用完。(2)膠凝，是種物理現(xiàn)象，系暫時的，經(jīng)機械作用可以重新分散，加入少許機酸（如加入香酸）就能恢復正常。(3)假厚，實際不是油漆的病態(tài)（除呈現(xiàn)刷痕外），相反倒是一種優(yōu)點，因為它可以防止油漆中顏料沉淀，油漆在涂刷后也不發(fā)生掛流而造成漆膜厚薄不均。7.7油漆掛流。原因分析:1)油漆太稀，涂刷太厚或施工環(huán)境溫度過高，漆膜干燥太慢等就會出現(xiàn)流掛。(2)漆料中含重質(zhì)顏料過多，漆膜附著力差，稀釋劑揮發(fā)太快或太慢，影響漆膜干燥速度；物體表面不平整，或有油、水等污物，造成漆膜下垂。防治措施：(1)選擇優(yōu)良的漆料和揮發(fā)速度適當?shù)南♂寗?2)物體表面處理平整，無油污、水分。(3)環(huán)境溫度應符合涂漆標準要求，涂飾均勻一致，可避免流掛下垂現(xiàn)象發(fā)生。7.8漆膜縮邊只油漆或清漆涂層在表面形成斷續(xù)的漆膜，漆膜以球形卷曲回去而留下小而圓的裸露斑點。原因分析:1)在油質(zhì)表面涂飾。(2)在非常光滑的表面涂飾。(3)在油性中間涂層上涂刷面漆。防治措施：(1)徹底刷洗、漂洗表面。(2)打磨掉光澤。(3)不要與中間涂層摻雜，輕輕濕磨。7.9開裂或裂紋指由于面層油漆的擴張與底層不一致而使表面開裂。原因分析:(1)在軟而有彈性的涂層上涂刷稠度大的油漆。(2)在底層油漆干燥前即涂飾上一層油漆。(3)干燥劑摻量過多。(4)漆膜上沾有漿糊或膠水。防治措施：(1)正確選擇油漆品種。(2)達到規(guī)定的干燥時間后，再涂飾一層油漆。(3)干燥劑應摻得適量。(4)漆膜上沾有的漿糊或膠水應立即除去。7.10咬底指涂飾面漆時，將已刷好的底漆咬起來。原因分析:(1)底漆未干透，不牢固，面漆涂飾太早。(2)底漆與面漆不配套，底漆膜承受不了面漆強溶劑的作用，被咬起溶解。防治措施：(1)選用配套的油漆材料。(2)底層漆膜干燥后，再涂飾面漆。7.11漆膜表面起粒指油漆涂刷在物體表面上，如漆膜中顆粒雜物較多，不僅影響漆膜美觀，且會造成顆粒突起，部分漆膜過早損壞。原因分析:1)物體表面未清理干凈，有顆粒等混入漆中。(2)物體周圍環(huán)境清理不干凈，灰塵、雜物粘在油刷上，涂在漆膜里面。(3)漆料本身不干凈，混有雜物。(4)漆料內(nèi)顏料過多，或顆粒太粗。(5)調(diào)配油漆時，漆內(nèi)氣泡未散開，尤其是冬天，氣泡更不易散開。(6)噴槍不清潔，用噴過油性漆的噴墻噴硝基漆時，事先應將噴槍清理干凈。防治措施：(1)選用良好的漆料，過細籮調(diào)和均勻，無氣泡后再使用。(2)物面要清理干凈，保持施工環(huán)境無灰塵、雜物。(3)噴硝基漆宜用專用噴槍，如用噴過油性漆的噴槍噴硝基漆時，事先應將噴槍清理干凈。7.12片落或脫皮指由于油漆中的膠粘劑失效，漆膜或片狀脫落。原因分析:(1)在潮濕地面上，特別是含水率高的木料面上涂漆。(2)在粉狀易碎面上涂漆，如水溶性涂料面上。(3)在容易冷凝的潮濕環(huán)境中涂漆。(4)涂刷油漆表面的擴張和收縮。(5)涂漆底層有銹。(6)在平滑有光澤的表面涂刷油漆缺乏附著力。(7)漆膜下有晶化物形成。防治措施：(1)檢驗木料是否干燥。(2)涂刷封閉涂料。(3)不要在有霧、濕、霜的環(huán)境中涂漆。(4)選用與表面收縮性相適應的漆。(5)徹底清除基層上的污物和銹蝕，選用適當?shù)灼帷?6)擦刷和濕磨表面。(7)涂刷前，除去所有晶化物。7.13漆膜皺紋指漆膜干后表面不光滑、不光亮、表面收縮形成很多彎曲棱脊。原因分析:(1)漆質(zhì)不好，溶劑揮發(fā)太快，催干劑過多，或油漆調(diào)配不均勻。(2)漆膜涂刷過厚，不均勻。(3)在高溫或烈日曝曬下施工。防治措施：(1)選用優(yōu)良漆料，不得隨意加入催干劑。(2)避免在烈日下施工。(3)選用較硬的毛刷涂飾，且應均勻一致。7.14漆膜透底。原因分析:1)調(diào)配油漆時調(diào)和不均，比密度大的下沉。(2)稀釋劑加入太多，破壞了原油漆的稠度。防治措施：(1)嚴格控制油漆的稠度。(2)不要隨意在油漆中加稀釋劑。7.15漆膜表面起霧指在罩面漆或瓷漆表面上有發(fā)白現(xiàn)象，有時伴有缺乏光澤現(xiàn)象。原因分析:(1)在濕冷環(huán)境中涂刷油漆。(2)在有整齊的潮濕環(huán)境中涂刷油漆。(3)摩擦刷洗時的水被吸入涂層里。(4)暴露在含有污染物質(zhì)的空氣中時間過長。防治措施：(1)避免在潮濕環(huán)境中涂刷油漆。(2)在干燥環(huán)境中涂刷油漆。(3)在涂刷前應檢驗被涂物的表面是否干燥，未干燥不應涂刷油漆。(4)除去表面結(jié)晶沉淀物，用亞麻仁油和醋酸的等量混合劑擦涂表面。7.16漆膜起泡。原因分析:1)油漆涂飾太厚，漆膜表面已干燥而稀釋劑還未完全揮發(fā)，則將漆膜頂起，形成氣泡。(2)環(huán)境溫度太高或日光強烈照射，底漆未干透就罩上面漆，底漆干結(jié)就產(chǎn)生氣體，將漆膜頂起。(3)基層含水率較高，有的木材含有松香及揮發(fā)油，受熱蒸發(fā)產(chǎn)生氣體，漆膜頂起。防治措施：(1)基層含水率要符合規(guī)范要求。(2)木料的松脂和節(jié)疤要清掃，并且要點刷漆片清漆。(3)不在高溫下施工。(4)涂漆不宜太厚，并分層進行，前遍涂層未干透，后遍不得涂刷。(5)已起泡的涂層，要徹底清除，補好膩子，重新涂刷。7.17漆膜陷穴火山口，指在漆膜上有陷穴狀的狐坑。原因分析:1)雨點落在濕漆膜上。(2)小的液點在濕漆膜上的冷凝作用。(3)有大霧在濕漆膜上。防治措施：(1)當要下雨時，避免在室外涂漆。(2)避免在潮濕的大氣中涂漆。(3)有大霧前應使漆達到手觸干燥。7.18起皺、縮攏起條紋指漆膜或光澤變粗象核桃皮。原因分析:1)油漆太稠，漆皮覆蓋在上面使油漆下面變軟，阻止了油漆在整個厚度外均勻地干燥。(2)漆膜急劇干燥。防治措施：(1)使用的油漆稠度正常，涂刷均勻。(2)避免在炎熱陽光下涂刷。7.19漆膜表面絲狀紋指漆膜上有明顯的刷痕，使光澤減低，臟物容易積存。原因分析:1)操作不好。(2)底層油漆沒有涂好和干燥，在底層軟漆膜上涂漆。防治措施：(1)停刷油漆時要仔細、正確。(2)用濕布擦去所有的刷痕。(3)確定前一涂層干燥后再涂漆。7.20慢干或返粘指油漆涂刷后，超過油漆規(guī)定的干燥時間涂層尚未全干。漆膜雖已形成，但長時表面仍有粘指現(xiàn)象。原因分析:1)油漆中含有揮發(fā)性很差的溶劑。(2)干性油中摻有半干性油或不干性油。(3)漆料熬煉不夠，催干劑用量不足，溶劑中雜質(zhì)過多。(4)油漆貯存過久，催干劑被顏料吸收而失效。(5)被涂物表面不干凈，有臘質(zhì)、油脂、鹽類、堿類等。(6)底層漆未干透就刷上層漆，漆膜太厚，漆膜表面氧化，使內(nèi)層長期不能干燥。(7)基層潮濕，施工環(huán)境氣溫太低，或受烈日曝曬等因素能導致慢干或返粘。防治措施：(1)選用優(yōu)良油漆及良好的施工環(huán)境。(2)基層含水率應符合規(guī)范規(guī)定。(3)基層表面應干凈。(4)操作時應用干凈的油漆。(5)有松脂的木材表面在涂飾油漆前應用蟲膠油漆封閉。(6)底層干燥后方能涂上層漆。(7)氣溫太低、濕度太大和烈日曝曬的環(huán)境下均不宜涂飾油漆。7.21露底指在漆膜正常情況下，部分或棱角處有透露底色的現(xiàn)象。原因分析:涂飾不熟練，涂飾不均勻，特別是棱角處漏涂或輕涂，造成露底。防治措施：提高涂飾技術(shù)，涂飾均勻一致，不漏涂。7.22咬色指面層油漆涂飾成膜后，底漆顏色滲透到面層，造成色澤不一致現(xiàn)象。原因分析:1)底層表面有油污，木材節(jié)疤沒有點漆片清漆。(2)底漆未充分干燥，漆膜不牢固，面漆內(nèi)的稀釋劑溶解性強，使底漆顏色浮出。防治措施：(1)木材脂囊必須清除掉，節(jié)疤處應點2-3遍漆片清漆。(2)物面應清理干凈，面漆要與底漆配套使用，并待底漆干透后再涂飾面漆。7.23閃光或斜跡指在無光或半光罩面漆上有不規(guī)則光澤的小塊。原因分析:1)在結(jié)合面搭接前邊緣已經(jīng)凝固，主要出現(xiàn)在頂棚和大面積墻面上。(2)室內(nèi)溫度過高，使凝固過快。(3)空氣流動過快加速干燥。(4)涂漆表面空隙過多，引起參差不齊下陷。防治措施：(1)增加涂飾工作人員數(shù)，或使用較大油漆刷使涂刷快一些。(2)減低室溫；關(guān)閉門窗，切斷空氣流動。(3)采用封閉層封閉，然后在表面涂漆。7.24退色指面漆的顏色改變或變淺。原因分析:(1)漆膜暴露在強烈日光下。(2)漆膜暴露在含化學物質(zhì)的空氣中。(3)油漆涂刷在具有化學變化的基層上。防治措施：(1)使用耐光、耐曬顏料的油漆。(2)使用耐化學物質(zhì)的罩面漆。(3)使用適當?shù)牡灼峄蛲克⒈Ｗo層。7.25倒光指漆膜干燥后表面無光澤，或有一層白霧狀物凝聚在漆膜上。原因分析:1)物面不平整或物面吸油不一致而失去光澤。(2)底漆未干透就涂飾面漆，面漆中的強力溶劑使底漆回軟，失去光澤。(3)漆質(zhì)不良或稀釋劑過量，使漆膜光澤不能持久。(4)油漆未干受到煙熏，或水蒸氣凝結(jié)在漆膜中。(5)施工環(huán)境溫度太低，涂刷的油漆干后也容易失去光澤。(6)濕度太大（相對濕度80%以上），揮發(fā)性漆膜吸收水分后泛白失光。防治措施：(1)加強膩子基層表面光滑處理，主要用膩子批刮光滑，并選用優(yōu)良漆料，不得任意加入稀料。(2)涂刷油漆時，必須在前遍漆干透后在涂刷下遍漆。(3)選擇良好施工環(huán)境，潮濕或煙霧大的情況下不宜施工。(4)涂刷揮發(fā)性漆時，宜在相對濕度60%-70%環(huán)境下進行。7.26粉化指在漆膜上沉淀出粘結(jié)顏料的粉狀物。原因分析:1)油漆過稀，缺乏粘結(jié)性。(2)在封閉不充分有吸收能力的面上涂漆。(3)在室外暴露的地方使用高色料醇性油漆。(4)在室外使用室內(nèi)油漆。防治措施：(1)不可隨意稀釋油漆。(2)封閉有吸收能力的表面，并修補填孔。(3)正確選擇油漆，注意將室內(nèi)和室外油漆分開，正確使用。7.27木紋渾濁，色澤深淺不一指清漆涂飾后木紋不清晰。原因分析:1)油漆存放時間較長，顏料沉淀，上部淺，下部深，操作時未攪拌均勻。(2)木材質(zhì)地不同，著色不均勻，一般軟木易著色，硬木差些。(3)油刷毛太硬或太軟，操作技術(shù)不熟練，重復涂刷處顏色深。防治措施：(1)用比密度大的顏料配制的油漆，使用時要常攪拌，避免顏料沉淀，色澤不勻。(2)不同材質(zhì)采用不同涂刷方法，特殊情況不要修色，如發(fā)現(xiàn)色澤不勻，要對深色木材表面進行漂白，或?qū)\色部分染色，使色調(diào)統(tǒng)一；提高操作技術(shù)，涂漆動作迅速準確，并選擇合適的漆刷進行涂刷。7.28飾面起鼓、起皮、脫落。原因分析:復層花紋類外墻涂料施工(1)基層表面不堅實，油污、粉塵、浮灰、雜物等清理不干凈。(2)新抹水泥砂漿基層濕度大，堿性也大，析出結(jié)晶粉末而造成起鼓、起皮。(3)基層表面太光滑，膩子強度低，造成涂膜起皮脫落。防治措施：(1)刷底釉（底膠水）前，要用刷子將基層表面掃凈，不能有油污、浮灰等，且表面要平整。(2)基層要干燥，含水率＜10%，新抹水泥砂漿墻面養(yǎng)護期要達到要求，pH值在7-10之間。(3)外墻過干，施工前可稍加濕潤，然后涂抗堿底漆或封閉底漆。(4)基層表面太光滑要適當敲麻，孔洞、小麻面可用107膠水配滑石粉作膩子刮平。7.29花紋不勻、大小不一、局部稠墜、有明顯的接槎。原因分析:1)骨料稠度改變，空壓機壓力變化，噴涂距離、角度變化都會造成花紋大小不一致。(2)基層局部特別潮濕，局部噴涂時間過長、噴涂量過大，未及時向噴斗加骨料。(3)基層表面有明顯接槎，有斜噴、重復噴現(xiàn)象，未在分格縫處接槎就停止操作，或雖然在分格縫處接槎，但未遮擋，未成活部位濺上骨料，都會造成明顯接槎。防治措施：(1)基層應干濕一致。如基層表面有明顯接槎，需修補平整，腳手架與墻面凈距離不小于30mm。(2)控制好骨料稠度，專人攪拌；空壓機壓力和噴頭與墻面距離應保持基本一致。(3)由專人加骨料，防止放“空槍”；局部成片出漿、流墜，要及時除去重噴。(4)噴涂要連續(xù)作業(yè)，保持工作面“軟接槎”，到分格縫處停歇。(5)未成活部位濺上的骨料及時清除，且有專人遮擋。7.30顏色不勻。原因分析:1)面釉材料未一次配足，而是隨開隨用。(2)有漏噴或噴涂不均。防治措施：(1)面釉材料要一次配齊。(2)所有面釉材料在每次施工時要混在一起充分拌合均勻后才使用。(3)面釉一般噴兩遍，不得漏噴且要噴得均勻。(4)顏色嚴重不勻的，要重噴面釉。7.31表面粗糙，有疙瘩。原因分析:地面涂料工程(1)混凝土或抹灰基層表面污物未清理干凈，凸起處未處理平整，砂紙打磨不夠或漏磨。(2)工具未清理干凈，有雜物混入材料中。(3)操作現(xiàn)場周圍有揚塵或污物落在剛涂刷的表面上。(4)混凝土或抹灰基層表面太干燥，施工環(huán)境溫度較高。防治措施：(1)基層表面污物應清理干凈，特別是混凝土或抹灰的接茬棱印，要用鐵鏟或電動砂輪磨光。膩子疤等凸起處用細砂紙打磨平整。(2)使用的材料要過篩，保證材料潔凈，所用工具和操作現(xiàn)場也應清潔，以防止污物混入。(3)基層表面太干燥，施工溫度環(huán)境太高時，可使用較稀的涂料涂飾。(4)表面粗糙，可用細砂紙打磨光滑，或用鏟刀將小疙瘩鏟除平整，并用較稀的涂料修飾一遍。7.32起皮、涂膜部分開裂或有片狀的卷皮。原因分析:1)混凝土或抹灰基層表面太光華或有油污、塵土、隔離劑等未清除干凈，涂膜附著不牢固，涂料粘性太小，涂膜表層厚，容易起皮。(2)基層膩子粘性太小，而涂膜表層粘性太大，形成外焦里嫩的狀態(tài)，涂膜遇潮濕，表層開裂卷皮。防治措施：(1)混凝土基層表面的灰塵要掃凈，如有隔離劑、油污等，應用5%-10%的燒堿溶液涂刷1-2遍，再用清水清洗。(2)如基層表面較光滑，可用鋼絲刷適當銼毛，然后掃凈，再均勻刷一遍BZ-02膠粘劑。(3)涂膜層不宜太厚，只要蓋住基層，涂膜豐滿即可。(4)基層聚合物漿的粘性不能過小，表面涂料的粘性也勿過大，以聚合漿有較強