電線生產中常見品質問題的分析及解決

電線生產中常見品質問題的分析及解決抗張伸長達不到標準抗張伸長達不到標準可能產生的問題:安規(guī)檢查不合格;加工時電線膠皮容易破裂,例如打端子時破裂.原因及改善方法:原因:膠料的特性有問題.包括配方不合理,膠料生產時控制出現(xiàn)問題.

改善方法:合理的配方;膠料生產時嚴格按工藝要求進行操作,并進行監(jiān)控和測試.原因:押出工藝產生問題.包括工藝參數(shù)定的不合理;員工操作時未按SOP要求操作.

改善方法:對工藝參數(shù)固定并細化,員工按SOP的要求進行操作;IPQC對押出時老化前抗張,伸長性能進行檢測,保證生產合格的產品.原因:剛開機或停機時不合格品未處理干凈.大多數(shù)膠料不易出現(xiàn)此問題,但SR-PVC生產時因膠料穩(wěn)定性較差,易出現(xiàn)不合格品未處理干凈的現(xiàn)象,或間斷性不良.

改善方法:規(guī)定SR-PVC開機或停機時的報廢數(shù)量,防止不合格混入.

線徑超過公差

線徑超過公差可能產生的問題:

如果超上公差,則在注塑時可能壓線,或插不進端子,或磁環(huán)穿不進去;如果超下公差,則注塑時易沖膠.原因及改善方法:原因:剛開機時調機所產生的不良品沒有被清理干凈;

改善方法:調機后的合格品必須經員工自檢和QC首檢OK后,方可收線并連續(xù)生產.原因:螺桿轉數(shù)不穩(wěn)定,造成出膠量不均勻;或引取機不穩(wěn)定,造成對線材的牽引力不均勻.

改善方法:如果從線徑測試儀上發(fā)現(xiàn)線徑有較大的波動,則要檢查螺桿轉數(shù)和引取轉數(shù)是否有大的變動,并觀察機器有無異常.原因:線材生產時受到突然的阻力,如較大的接頭通過眼模,或操作人員在水槽中量線徑.

改善方法:要求所有的接頭不能大于WIP的外徑;不允許員工在第一段水槽中用卡表量取線徑;

要求員工逢頭必卡,防止線徑不合格的產品流出.線材偏心線材偏心可能產生的問題:開皮斷銅絲,線材厚度達不到要求原因及改善方法:原因:員工調機時的不良線材沒有處理干凈.

改善方法:調機后經確認合格的線材才能收軸或打卷,并把最先的一段線材剪下來給QC確認.原因:內模較大或磨損造成WIP在內模內晃動,使線材偏心.

改善方法:按SOP領取合適的內眼模,在裝眼模前試著把WIP穿過內眼模,如果感覺有較大的空隙,則要更換新的,或小的眼模.原因:WIP的放線張力不均勻造成不穩(wěn)定,使線材偏心.

改善方法:控制WIP的放線張力,保證張力穩(wěn)定并符合SOP的要求,必要時使用張力計進行檢測.原因:WIP不園整,可能會導致線材局部厚度達不到要求(偏心)

改善方法:增加填充,使WIP更園整;調整集合的工藝,如調整眼?；驈埩?外觀不良,如波紋,凹凸不平可能產生的問題:注塑時可能產生沖膠;壓線;原因及改善方法:原因:產品結構本身有缺陷,結構不規(guī)整;

改善方法:與PE溝通,改善產品結構,例如增加填充或包帶(但這樣會增多裝配時的處理工序,降低生產效率)原因:集合時的工藝未控制好,絞線不園整,或跳股;

改善方法:控制放線張力并保持穩(wěn)定,合理安排分線板的個數(shù)和間距,以及入線位置.注意接頭處理方式和操作工藝.原因:押出時的工藝控制不當,如眼模選用不當,或眼距設定不當.

改善方法:在SOP上確定合適的眼模和押出方式,對方便確定眼距的,在SOP上注明眼距.調機時,以客戶確認的樣品外觀為參考依據(jù),調節(jié)內外模眼距.原因:押出時放線張力不穩(wěn)定改善方法:調節(jié)合適的放線張力,并保持穩(wěn)定.在生產過程中,如發(fā)現(xiàn)張力桿有較大的擺動,要調節(jié)張力保持衡定.電線破皮可能產生的問題:電氣不良原因及改善方法:原因:膠料中有雜質,或過濾網長時間未換改善方法:在倒料時檢查膠料中是否有大的雜質;安裝合適的過濾網,過濾掉小的雜質.定期更換過濾網,防止雜質積累過多,沖破過濾網.原因:導輪損壞造成刮傷或被水槽割傷改善方法:每天開始生產前對導輪的狀況進行檢查;在水槽兩邊放置海綿或在水槽中安置導輪,讓電線接觸不到水槽邊緣.原因:擠管式押出引落比太大,造成線材破皮.

改善方法:調整合適的引落比,使引落不至于不穩(wěn)定而造成破皮,特別是生產外被時.原因:火花機不能檢測到芯線破皮,或員工沒有處理火花報警的線材,導致破皮的線材流出.

改善方法:每天開機前必須拉一段線材進行火花點檢,保證火花機能正常工作.對芯線機安裝火花報警收線停機裝置,讓收線在報警時自動停止.電線短路或開路可能產生的問題:電氣不良原因及改善方法:原因:由于芯線破皮造成芯線與地線或編織短路改善方法:預防芯線破皮原因:在絞線時芯線跳出導輪,造成芯線刮破,使芯線間短路.

改善方法:機器開動收線后停下來檢查絞線是否有跳出導輪的現(xiàn)象,每次停機后也要作同樣的檢查,并且在重新開機后通過觀察窗觀察絞線是否跳出導輪.原因:由于絞銅時的接頭沒有接好,造成在后續(xù)生產時導體接頭被拉斷,使線材開路.

改善方法:考核員工做接頭的技能,保證操作的正確性.每次做好銅線接頭后用手拉一下接頭,確保它的連接可靠性.原因:銅線在后面的押出或集合道次由于異常的張力造成銅線被拉斷.

改善方法:生產中如發(fā)現(xiàn)制程中有異常的張力出現(xiàn),應立即查找原因并檢查電線的品質,如檢測線材的導通狀況.導體氧化可能產生的問題:裝配時上不了錫,導體氧化導致線材品質不良原因及改善方法:原因:伸線液的PH值或濃度未達到要求,伸線油中細菌含量超標.

改善方法:每天都要按要求對PH值或濃度進行檢測,保證在規(guī)定范圍內.細菌含量則每個月由供應商檢測一次,并定期加殺菌劑.如果細菌超出要求,我們將更換伸線液.原因:在燒燉時抽真空沒有抽干凈,燉爐密封性不太好,或冷卻時間不夠.

改善方法:確保抽真空時真空表達到SOP指定的要求;定期檢查密封圈的狀況,鎖爐子時要保證螺紋鎖緊;冷卻時間按SOP要求至少24H,有些要求高的線材冷卻時間要達到36H.原因:在錫爐上退火時,退火溫度或烤箱溫度設定不當造成退火不好或導體上殘留水份.

改善方法:退火溫度或烤箱溫度必須按SOP的要求進行設定,在天氣潮濕或炎熱的時候,要注意監(jiān)控所生產的導體氧化狀況.原因:導體接觸到了水份,如下雨;用濕手觸摸了導體.

改善方法:在任何一個道次,只要導體沒有在運行,必須對裸銅線用紙或PE膜包好,以免暴露在空氣中氧化.禁止任何濕的東西接觸導體.線材表面有麻點可能產生的問題:線材外觀差,不合檢驗要求.原因及改善方法:原因：膠料塑化不好;膠料中有雜質,

改善方法：檢查膠料，看是否膠粒上有麻點，塑化不良的現(xiàn)象，或者膠料中是否存在雜質;原因:押出時溫度控制不好。如溫度較低,會使膠料塑化不好,產生麻點改善方法:把押出溫度調高一點，看是否麻點可以消除.線材表面有冷料可能產生的問題:外觀不良原因及改善方法:原因:主要是停機時間過長造成機頭或螺缸內膠料出現(xiàn)冷料。改善方法:停機時把機頭和眼模的溫度降下來，并且要在重新開機時排掉機頭內停滯時間較長的膠料,有些芯線機機頭上裝有by-pass,能在停機時連貫的排料.結構不符或芯線排列錯位可能造成的問題:裝配時找不到對應的芯線或芯線與pin的距離不夠.原因及改善方法:原因:用錯材料或半成品,包帶面向錯誤改善方法:在生產前,要對材料或半成品的規(guī)格進行認真核對,包括檢查標識和核對規(guī)格,仔細閱讀SOP的要求,并作好自檢.原因:在集合時沒有認真核對芯線排列改善方法:要按SOP的要求,把芯線在分線板處按順時針方向排列好并進行認真核對.原因:在集合時接頭處理不當,如接頭過大或芯線打扭,造成后續(xù)外被押出生產時集合半成品在過押出眼模時被擠錯位.

改善方法:按照要求的方式處理接頭,并保證接頭的大小不超過集合的線徑.在絞線機內處理接頭時,注意不要讓拉出來的芯線打扭,要理順后方可收到軸上.原因:在集合時由于放線張力不均,造成線材在集合眼模處錯位(跳股)

改善方法:用手感覺放線的張力要均勻一致,芯線換軸時也要注意保證張力衡定.必要時要使用張力計.機器開啟后一段時間要停機檢查集合后的線材是否有錯位.線材回縮可能產生的問題:因芯線或外被回縮,造成裝配時規(guī)定的長度不符,或端子脫出.原因及改善方法:原因:對于PE或SR-PVC等材料,如果未加導體預熱和熱水冷卻,生產時膠料中會產生一些應力,在線材冷卻后或受到一些外力時應力被釋放,使線材回縮.

改善方法:對于PE和SR-PVC的材料,在SOP上規(guī)定導體預熱和熱水冷卻的要求,并在首檢時檢驗線材的膠料是否有回縮.原因:在芯線押出和集合工序中,因收線張力或放線張力過大造成線材被拉伸,而后拉伸會得到回復,使芯線后縮.(但要注意裝配加工中,如剝皮時拉伸力過大也可能會產生芯線回縮).

改善方法:在芯線押出和集合工序中,制定合適的張力,并記錄在SOP上,員工生產時按要求進行控制,必要時要用張力計進行檢測.原因:發(fā)泡線材容易產生芯線回縮的現(xiàn)象,因發(fā)泡線材膠料內有氣孔,使導體與膠料之間產生空隙,附著力偏小.

改善方法:在芯線生產時在導體上加適當?shù)念A熱使附著力增大;或者在導體和膠料間增加皮層,以保證兩者之間接合緊密.原因:附著力過松會造成芯線或外被在加工時膠料移動,類似于回縮.改善方法:在線材生產時要選擇合適的押出方式和模具,在滿足性能的要求下,以保證線材有合適的附著力,而不至于附著力過松.可適當?shù)脑黾宇A熱,以增加附著力.附著力過緊或過松可能產生的問題:附著力過緊,在加工時會難以開皮,或開皮斷銅絲;附著力過松,在加工時膠料可能回縮,外露長度超出標準,或端子包不住膠皮.原因及改善方法:原因:導體預熱過大造成芯線附著力過緊(由于要達到抗張伸長等特性要求導體必須預熱).改善方法:在SOP規(guī)定導電預熱電壓,并根據(jù)線規(guī)或導體類型制定不同的附著力標準;開機后,由IPQC對附著力進行檢測,以保證附著力符合標準.原因:有部分線材為了保證開皮,在外皮與內部芯線間要加滑石粉,在生產時有時滑石粉加的不均均或量少

時,會造成附著力較大,開皮困難.

改善方法:在生產時要定時檢查加粉箱中的滑石粉量是否足夠,并及時添加.添加滑石粉時要檢查它是否潮濕,以防止它成團后加到線材上不均勻.同時,要定時抽查生產出的線材的附著力(用剪刀開皮).原因:外被押出時,由于內外模眼距較大,造成押出時壓力較大,使外被緊粘在內部芯線上,特別是內部芯線有編織或纏繞時,線材的外皮與內部附著力偏大.

改善方法:在保證外觀的前提下,調整內外模眼距使壓力不至于過大.首檢時用剪刀開皮,應在40MM內能夠開皮.內部芯線有編織或纏繞的,可開皮后檢查外皮內側的紋路,太深時應調節(jié)模具的壓力.原因:由于模具選用不當或壓力控制不好,造成線材押出時過松(特別是套管式押出),附著力偏小.

改善方法:電子線或芯線可用檢測附著力的方法控制,外被押出時,完成的線材可用剪刀開皮,如果MM內可以輕松開出,則判斷附著力偏小.原因:為了防止氧化,絞導體時會加一點油,但如果控制不好加油的數(shù)量較多,則在押出芯線時膠料與導體間的附著力會偏小.

改善方法:在導體絞合時,規(guī)定多長時間加多少油,以保證加油的數(shù)量穩(wěn)定;另外在芯線押出時,在進眼模前,可把導體通過一段毛氈,可過濾掉導體表面多余的油.并且在生產時可檢測附著力.印字模糊可能產生的問題:線材印字不合格原因及改善方法:原因:印字輪磨損或損壞改善方法:在使用印字輪前檢查印字輪的字體是否模糊不清,首檢線材的印字狀況.由于吹水喉的問題,線材上的水沒有被吹干凈,有水的部位印字模糊.

改善方法:在第一段水槽后檢查線材的水是否吹干凈,如有水則要檢修氣喉;首檢時檢查線材的印字是否模糊.原因:由于操作的問題使油墨中有水或油墨濃度不夠,會造成印字模糊.

改善方法:在開機時要注意不要讓未吹干的線材經過印字機,在停機時要注意不要讓水順線材流入印字機中;要正確的按配比配油墨,防止油墨過浠,生產時不要直接把稀釋劑加入印字機中,要加配好的油墨;檢查線材的印字.印字輪字體里有干的印字油墨,在印字機工作時字體中沾的油墨量較少,會影響印字的清晰度.

改善方法:印字輪在拆卸后要把印字輪上的油墨清洗干凈,在重新使用前機手要檢查印字輪表面是否有干的,未洗凈的油墨.印字有線條或有油墨點.可能產生的問題:線材印字不合格.原因及改善方法:原因:印字輪表面被碰傷,可能會使印字表面出現(xiàn)線條或油墨點.

改善方法:印字輪歸還時操作員要通知印字輪是否被損壞,模管員須檢查印字輪的狀況;在下一次發(fā)放時,操作員在領用時也要檢查印字輪的狀況;首檢時要檢查線材的印字狀況.原因:印字刮片沒有調好或印字刮片被磨損(長時間不換),印字表面會出現(xiàn)線條改善方法:在開機前,調節(jié)印字刮片使之緊貼印字輪,保

證印字輪表面的油墨能夠被刮干凈;定時更換印字機刮片.原因:印字輪側面的刮片未裝,印字輪側面的油墨沒有被刮掉,在生產時飛到線材上;或油墨從高速運轉的印字機油墨斗中飛出到線材上,使線材表面粘有油墨點.

改善方法:印字輪側面的刮片必須按要求裝好,并確保側面的油墨被刮掉;在印字機油墨斗上加蓋,可防止油墨從油墨斗中飛到線材上.原因:印字壓輪上沾到油墨,生產時被帶到線材上,使線材表面有油墨點(間距一致)

改善方法:在上印字壓輪前檢查上面是否有油墨?大的接頭過印字機時,要抬起印字壓輪,防止沾上油墨.印字不全,有殘缺.可能產生的問題:印字不良原因及改善方法原因:印字輪字體破損.

改善方法:在使用印字輪前檢查印字輪的字體是否齊全,首檢線材的印字狀況.原因:印字壓輪壓偏,線材一邊壓得緊,一邊壓得松,松的一邊可能印不到,造成印字殘缺.

改善方法:在調印字機時,要保證壓輪水平,緊密的與線材接觸,開機后,要檢查線材的印字狀況.原因:線材的外觀凹凸不平,印字輪與線材接觸處不平整,使印出的字殘缺不全.

改善方法:集合時使線材絞合比較園整,改善線材的外觀;如果線材的結構本身有一定缺陷,外觀很難保證園整(如網絡線),應該改變線材的印字方式,由常用的印字輪印字改為噴碼機噴字,此種噴字方式因為線材不與噴字機接觸,可避免印字殘缺問題.并排線撕線時聯(lián)體處露銅絲或聯(lián)體容易分離可能產生的問題:裝配分線時,撕線露出聯(lián)體內銅絲,品質不良.(但如果用刀具分離聯(lián)體,只要沒有偏心的現(xiàn)象,應該不會出現(xiàn)露聯(lián)體銅絲的情況);聯(lián)體分離將影響線材品質,產品只能作報廢處理.原因及改善方法:原因:模具設計不當造成聯(lián)體厚度存在問題.聯(lián)體太厚,可能會導致撕線破皮;聯(lián)體太薄,則聯(lián)體容易分離.

改善方法:模具設計和加工時要考慮好聯(lián)體的厚度.生產進行首檢時,要對聯(lián)體進行撕線檢測,以確保聯(lián)體不容易分離和露銅.原因:多排線線材偏心造成聯(lián)體分離時露銅,原因是模具問題或調試不當.

改善方法:生產時如發(fā)現(xiàn)線材的偏心達不到要求,可調節(jié)內外模距離,如果仍然達不到偏心要求,則要更改模具.原因:半成品的放線張力不穩(wěn)定,可能會導致多排線偏心.

改善方法:檢查半成品的張力保持一致,必要時使用張力計檢測.包帶(如鋁箔,紙帶,聚酯帶)包繞不良(包不滿,或鋁箔翻邊)可能產生的問題:鋁箔包不滿或翻邊,易產生地線短路問題;紙帶包不滿,易產生外被開皮不良.原因及改善方法:原因:在集合時,如果包帶的工藝控制不好,如包繞角度,重疊率,包繞張力等,易產生包帶包不滿的情況.

改善方法:在調機時,要確保包帶有一定的重疊,角度要控制到能夠把WIP全部包滿,并在進入絞線機內要停機檢查包帶的狀況,包帶的張力要高速到包帶緊密的包繞線材.原因:有時包帶的寬度不合適,可能會造成包不滿的現(xiàn)象.

改善方法:如果用SOP規(guī)定的包帶寬度來調機,發(fā)現(xiàn)調整工藝參數(shù)仍無法包滿,則要通知ME來現(xiàn)場確認是否需要更改包帶寬度.原因:在停機處理接頭時,由于未按規(guī)定的方法做接頭,或接頭處理存在問題,可能會造成包帶散開或翻邊的現(xiàn)象.

改善方法:確保每個操作員工都能清楚的了解接頭的處理方法,崗位技能考試中員工通過接頭處理的考核;要求每個員工在處理完接頭后,要拉扯一下接頭,確認接頭連接緊密,完好.在絞線機或包帶機上進行包繞操作時,有時在調機結束后加速的過程中,因為張力的不穩(wěn)定,可能會造成包帶翻邊.

改善方法:在加速過程中,員工要在包帶處觀察包帶的狀況,并且在加速的線材收到軸子上后對軸上的線材進行檢查,以杜絕翻邊的線材流到下個道次.纏繞包不滿可能產生的問題:押出時影響外觀;裝配時會影響裝配尺寸.原因及改善方法:原因:纏繞的銅數(shù)根數(shù)少于正常值,或纏繞節(jié)距較大,將導致纏繞出現(xiàn)包不滿的現(xiàn)象.改善方法：確認纏繞銅線的根數(shù),節(jié)距在SOP要求的范圍內纏繞能夠被包滿,在首檢合格后,開機的過程中,仍要不定期的停機對品質進行抽查.原因:機器的張力不穩(wěn)定也可能會造成纏繞不均勻,出現(xiàn)包不滿的情況.

改善方法:如果發(fā)現(xiàn)機器的張力有不穩(wěn)定的現(xiàn)象,要立

即通知維修人員進行修理,首檢確認好品質后,