2019FMEA完整教材潛在失效模式及后果分析課件

潛在失效模式及后果分析

FMEA質量管理提升訓練班1潛在失效模式及后果分析

FMEA質量管理提升訓練班1課程大綱FMEA的基本概念設計FMEA的開發(fā)過程FMEA的開發(fā)FMEA實施步驟FMEA精義與要項說明應用FMEA提升產(chǎn)品可靠度如何有效實施FMEAFMEA學員演練如何應用FMEA與ControlPlan附錄A附錄B附錄F附錄I術語2課程大綱FMEA的基本概念2一、FMEA的基本概念“早知道……就不會”早知道作好防震設計就不會造成大樓倒塌早知道改進電力輸配設計就不會造成美國等國的大停電早知道不濫砍濫伐就不會造成泥石流早知道作好橋梁設計就不會造成重慶彩虹大橋倒塌有些早知道是必需的！有些就不會是不允許發(fā)生的核電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機、十大召回事件……有效運用FMEA可減少事后追悔3一、FMEA的基本概念“早知道……就不會”3一、FMEA的基本概念“我先……所以沒有”我先看了氣象預報所以沒有淋成落湯雞我先

評估金融大樓高度所以沒有

影響飛機安全我先設計電腦放火墻所以沒有

被駭客入侵我先作好橋梁設計所以沒有

造成重慶彩虹大橋倒塌有些我先是必需的！有些所以沒有是可預期避免的核電廠、水庫、衛(wèi)星、飛機、十大召回事件……有效運用FMEA可減少事后追悔4一、FMEA的基本概念“我先……所以沒有”4一、FMEA的基本概念及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。它是“事前的預防”而不是“事后的追悔”。事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本地對產(chǎn)品設計或制程進行修改，從而減輕事后修改的危機。FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改善活動。5一、FMEA的基本概念5一、FMEA的基本概念FEMA內容：利用表格方式協(xié)助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發(fā)生或降低其發(fā)生時產(chǎn)生之影響。失效模式分析（FailureModeanalysis)FM由下而上分析，即由零、組件至系統(tǒng)，確定在系統(tǒng)內不同結構層或功能層次的失效模式。失效效應分析（Failureeffectanalysis)EA對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統(tǒng)的失效影響，了解其組件界面失效關聯(lián)性，作為改進的依據(jù)。關鍵性分析(Criticalanalysis)CA

對每一個失效模式，依其嚴重等級和發(fā)生幾率綜合評估并予以分類，以便確定預防或改正措施的內容和優(yōu)先順序。6一、FMEA的基本概念FEMA內容：6一、FMEA的基本概念失效的定義：根據(jù)據(jù)Collins(1981)的定義[失效為一件裝備,裝備的組件或一件結構發(fā)生任何形狀、尺度或材料性質的變化，造成這些物品處于無法充分地執(zhí)行其特定的功能的狀態(tài)。]規(guī)格：對于系統(tǒng)或裝備的性能或功能范圍，必須驗證時可以測量。

GOOD/NOGOOD計數(shù)型：較易研究判定計量型：功能與規(guī)格界限不易確定

7一、FMEA的基本概念失效的定義：7一、FMEA的基本概念物品直接表現(xiàn)失效的形式如下：1、實體破壞：硬式失效2、操作功能終止3、功能退化軟式失效4、功能不穩(wěn)定2~4項物品機能因老化（Aging)、退化（Degradation)或不穩(wěn)定（Unstable)而不能滿足原設定的要求標準，所以失效現(xiàn)象及研判準則必須量化。8一、FMEA的基本概念物品直接表現(xiàn)失效的形式如下：8一、FMEA的基本概念將失效依照其應用的目的或特性加以分類：1、依失效發(fā)生原因分類2、依失效發(fā)生的時間情況分類

◆先天性弱點的失效◆突發(fā)性失效◆誤用失效◆漸次性失效3、依失效范圍程度分類4、依失效根源分類◆局部性失效◆老化、組件、環(huán)境、人員◆全面性失效9一、FMEA的基本概念將失效依照其應用的目的或特性加以分類：一、FMEA的基本概念

列出極板的失效定義（附錄C)(功能、外觀、尺寸)列出下列系統(tǒng)對極板的特殊功能需求

車用

電池燈罩

有否見過極板極端失效的情況10一、FMEA的基本概念列出極板的失效定義（附錄C)列出下列系一、FMEA的基本概念ConnectorfailuremodePoorwettingOpencircuitPoorcoplanarityOvergap11一、FMEA的基本概念Connectorfailurem一、FMEA的基本概念FMEA的演變：1、FMEA的前身為FMECA，是在1950由格魯曼飛機提出，用在飛機主控系統(tǒng)的失效分析2、波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業(yè)程序，列在其工程手冊中3、60年代初期，美太空總署將FMECA成功的應用于太空計劃。美軍同時也開始應用FMECA技術，并于1974年出版MIL-STD-1629FMECA作業(yè)程序。4、1985由國際電工委員會（IEC）出版的FMECA國際標準（IEC812),即參考MIL-STD-1629A加以部分修改而成。12一、FMEA的基本概念FMEA的演變：12國際間采用FMEA的狀況：1、ISO90048.5節(jié)FMEA作為設計審核的要項，另FTA、EN1441風險分析亦是。2、CE標志，以FMEA作為安全分析方法。3、ISO14000，以FMEA技術作為重大環(huán)境影響面分析與改進方法。4、TS16949/QS9000以FMEA作為設計與制程失效分析方法。一、FMEA的基本概念13國際間采用FMEA的狀況：一、FMEA的基本概念13典型汽車工業(yè)開發(fā)三步驟：APQPTimeline過程流程圖（包含所有流程）過程/流程控制計劃（所有主要流程）由APQP程序啟動過程有些要素可能含在關鍵特性與失效影響講題制程FMEA(在所有流程）過程控制計劃關鍵特性與特性控制講題設計FMEA（包含所有流程）一、FMEA的基本概念14典型汽車工業(yè)開發(fā)三步驟：APQPTimeline過汽車文件發(fā)展：發(fā)展過程流程清單將流程清單主要的流程填入FMEA表格內運用FMEA思索每一過程的要素針對關鍵特性發(fā)展控制計劃檢查顧客需求仔細考量什麼是主要的過程使用RPN指標及相關咨詢決定關鍵特性對關鍵特性發(fā)展合適的控制機制仔細考量每一階段的控制計劃PrototypePre-launchProduction一、FMEA的基本概念15汽車文件發(fā)展：發(fā)展過程流程清單將流程清單主要的流程填入FMEFMEA的功用：階段1、設計階段2、開發(fā)階段

3、制造階段4、客戶服務/抱怨階段

功用1、發(fā)掘所有可能的失效模式2、依固有的技術進行設計變更3、必要時，采用可靠性高的零組件1、明確把握失效原因，并實施適當改善2、零件安全的寬放確認的確定3、壽命、性能、強度等1、活用工程設計，進而改善制程上的弱點2、利用FMEA的過程制定必要1、不同環(huán)境產(chǎn)生的失效，以FMEA克服2、不同使用法產(chǎn)生的失效，以FMEA克服一、FMEA的基本概念16FMEA的功用：一、FMEA的基本概念16FMEA的特征：1、是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度技術。2、用表格方式進行工程分析，使產(chǎn)品在設計與制程規(guī)劃時，早期發(fā)現(xiàn)缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。3、是一種系統(tǒng)化的工程設計輔助工具。4、FMEA因分析對象不同分成“設計FMEA”及“過程FMEA”，而MIL-STD-1629A因分析項目缺少現(xiàn)行控制方法，故適合設計時使用。FMEA為歸納法應用，根據(jù)零組件的失效資料，由下而上推斷系統(tǒng)的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。一、FMEA的基本概念17FMEA的特征：一、FMEA的基本概念17FMEA的開發(fā)時機：在進行FMEA時有三種基本的情形，每一種都有其不同的范圍或關注焦點：情形1：新設計、新技術或新過程。FMEA的范圍是全部設計、技術或過程。情形2：對現(xiàn)有設計或過程的修改（假設對現(xiàn)有設計或過程已有FMEA）。FMEA的范圍應集中于對設計或過程的修改、由于修改可能產(chǎn)生的相互影響以及現(xiàn)場的歷史情況。情形3：將現(xiàn)有的設計或過程用于新的環(huán)境、場所或應用（假設對現(xiàn)有設計或過程已有FMEA）。FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設計或過程的影響。一、FMEA的基本概念18FMEA的開發(fā)時機：一、FMEA的基本概念18FMEA的開發(fā)小組共同努力：雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸入應是小組的努力。小組應由知識豐富的人員組成（如設計、分析/試驗、制造、裝配、服務、回收、質量及可靠性等方面有豐富經(jīng)驗的工程師）。FMEA由責任單位的工程師開始啟動，責任單位可能是原設備制造廠（OEM，即生產(chǎn)最終產(chǎn)品）、供方或分承包方。即使產(chǎn)品/過程看起來完全相同，將一個小組FMEA的評分結果與另一個小組FMEA的評分結果進行比較也是不適宜的，因為每個小組的環(huán)境是不同的，因而各自的評分必然是不同的（也就是說，評分是帶有主觀性的）。建議根據(jù)FMEA的質量目標（見附錄A和附錄B）對FMEA文件進行評審，包括管理評審。一、FMEA的基本概念19FMEA的開發(fā)小組共同努力：一、FMEA的基本概念19FMEA的跟蹤：采取有效的預防/糾正措施并對這些措施加以適當?shù)母?，對這方面的要求無論怎樣強調也不算過分。措施應傳遞到所有受影響的部門。一個經(jīng)過徹底思考、周密開發(fā)的FMEA，如果沒有積極有效的預防/糾正措施，其價值將是非常有限的。責任工程師負責確保所有的建議措施都得到實施或充分的強調。FMEA是動態(tài)文件，應始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括開始生產(chǎn)以后發(fā)生的。責任工程師有幾種方法來確保建議的措施得到實施，包括但不限于以下幾種：a.對設計、過程及圖樣進行評審，以確保建議措施得到實施；b.確認更認更改已納入到設計/裝配/制造文件中；c.對設計/過程FMEA、FMEA的特殊應用以及控制計劃進行評審。一、FMEA的基本概念20FMEA的跟蹤：一、FMEA的基本概念20初始FMEA修正FMEA1DFMEA必須在計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布前PFMEA必須在計劃的試生產(chǎn)日期前各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新修正FMEA2時間各項未考慮的失效模式的發(fā)現(xiàn)、評審和更新FMEA動態(tài)文件：一、FMEA的基本概念21初始修正DFMEA必須在計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布前各項未考慮的失效FMEA表及開發(fā)順序：潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求功能、特性或要求是什么？會是什么問題？-無功能-部分功能/功能過強/功能降級-功能間歇-非預期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？發(fā)生的頻率如何？怎樣能得到預防和探測？該方法在探測時有多好？能做些什么？-設計更改-過程更改-特殊控制-標準、程序或指南的更改一、FMEA的基本概念22FMEA表及開發(fā)順序：潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛MLD-STD-1629AFMECA：一、FMEA的基本概念23MLD-STD-1629AFMECA：一、FMEA的基本概設計FMEA是由負責設計的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和說明。對最終的項目以及與之相關的每個系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件都應進行評估。FMEA以最嚴密的方式總結了設計一個部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時小組的設計思想（其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化和文件化。設計FMEA為設計過程提供支持，它以如下的方式降低失效（包括產(chǎn)生不期望的結果）的風險：

為客觀地評價設計，包括功能要求及設計方案，提供幫助；二、設計FMEA開發(fā)24設計FMEA是由負責設計的工程師/小組主要采用的一種分析技術

評價為生產(chǎn)、裝配、服務和回收要求所做的初步設計；提高潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響已在設計和開發(fā)過程中得到考慮的可能性；為完整和有效的設計、開發(fā)和確認項目的策劃提供更多的信息；根據(jù)潛在失效模式后果對“顧客”的影響，開發(fā)潛在失效模式的排序清單，從而為設計改進、開發(fā)和確認試驗/分析建立一套優(yōu)先控制系統(tǒng)；為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式；為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計提供參考（如獲得的教訓）。二、設計FMEA開發(fā)25

評價為生產(chǎn)、裝配、服務和回收要求所做的初步設計；二、設計F現(xiàn)行預計的設計可能產(chǎn)生的失效模式

分析分析對顧客的影響

那些原因可能造成這個失效模式

每個原因造成這個失效模式的的可能性采取可行的對策

二、設計FMEA開發(fā)26現(xiàn)行預計的設計可能分析分析對顧客的影響那些原因可能每個原因顧客的定義設計FMEA中“顧客”的定義，不僅僅是“最終使用者”，而且也包括負責整車或更高一層總成設計的工程師/設計組以及負責生產(chǎn)、裝配和服務活動的生產(chǎn)/工藝工程師。小組的努力在最初的設計FMEA過程中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。這些專長和責任領域應包括（但不限于）裝配、制造、設計、分析/試驗、可靠性、材料、質量、服務和供方以及負責更高或更低一層次的總成或系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計領域。FMEA應成為促進各相關部門之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小組協(xié)作的工作方式。二、設計FMEA開發(fā)27顧客的定義二、設計FMEA開發(fā)27更高一層系統(tǒng)汽車制造商最終使用者都是DFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對最終使用者。

本設計可能產(chǎn)生的失效模式的影響二、設計FMEA開發(fā)28更高一汽車制造商最終使用者都是DFMEA所要考慮的對象，但本除非負責的工程師有FMEA和團隊工作推進經(jīng)驗，否則，由一位有經(jīng)驗的FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的。設計FMEA是一份動態(tài)的文件，應：?

在一個設計概念最終形成之時或之前開始；?

在產(chǎn)品開始的各個階段，發(fā)生更改或獲得更多的信息時，持續(xù)予以更新；?

在產(chǎn)品加工圖樣完工之前全部完成。考慮到制造/裝配需求已經(jīng)包容在內，設計FMEA針對設計意圖并且假定該設計將按此意圖進行生產(chǎn)/裝配。制造或裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和/或其原因/機理不需、但也可能包括在設計FMEA當中。當這些未包含在設計FMEA當中時，它們的識別、后果及控制應包括在過程FMEA當中。二、設計FMEA開發(fā)29除非負責的工程師有FMEA和團隊工作推進經(jīng)驗，否則，由一位有設計FMEA不依靠過程控制來克服潛在的設計缺陷，但是它的確需要考慮制造/裝配過程的技術/身體的限制，例如：?

必要的拔模（斜度）；?

表面處理的限制；?

裝配空間/工具的可接近性；?

鋼材淬硬性的限制；?

公差/過程能力/性能。設計FMEA還應考慮產(chǎn)品維護（服務）及回收的技術/身體的限制，例如：?

工具的可接近性；?

診斷能力；?

材料分類符號（用于回收）。二、設計FMEA開發(fā)30設計FMEA不依靠過程控制來克服潛在的設計缺陷，但是它的確需負責設計的工程師掌握一些有益于設計FMEA準備工作的文件是有幫助的。設計FMEA從列出設計期望做什么和不期望做什么的清單，即設計意圖開始。顧客的希望和需求可通過質量功能展開（QFD）、車輛要求文件、已知的產(chǎn)品要求和/或制造/裝配/服務/回收要求等確定。期望特性定義的越明確就越容易識別潛在的失效模式，以便采取預防/糾正措施。設計FMEA應從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始。附錄C給出了框圖的一個示例；框圖還可以指示信息、能源、力、流體等的流程。其目的是要明確向方框交付的內容（輸入），方框中完成的過程（功能）以及由方框所交付的內容（輸出）。框圖說明了分析中的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。在FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨FMEA過程。為了便于潛在的失效模式及其影響后果分析的文件化，附錄D給出了設計FMEA的空白表。二、設計FMEA開發(fā)31負責設計的工程師掌握一些有益于設計FMEA準備工作的文件是有二、設計FMEA開發(fā)32二、設計FMEA開發(fā)32二、設計FMEA開發(fā)鈍化液的特性矩陣圖33二、設計FMEA開發(fā)鈍化液的特性矩陣圖33二、設計FMEA開發(fā)鈍化液的特性矩陣圖34二、設計FMEA開發(fā)鈍化液的特性矩陣圖343535附錄D：設計FMEA的標準表潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制-預防-探測探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求潛在失效模式及后果分析（設計FMEA）FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）

系統(tǒng)

子系統(tǒng)

部件

設計責任

年車型年/車輛類型

關鍵日期

年核心小組

等36附錄D：設計FMEA的標準表潛在失效模式潛在失效后果嚴重度附錄D：設計FMEA的標準表潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行控制探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果預防探測采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求潛在失效模式及后果分析（設計FMEA）FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）

系統(tǒng)

子系統(tǒng)

部件

設計責任

年車型年/車輛類型

關鍵日期

年核心小組

等37附錄D：設計FMEA的標準表潛在失效模式潛在失效后果嚴重度1）FMEA編號

填入FMEA文件編號，以便查詢。注：1-22項的舉例見表1。2）系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號

注明適當?shù)姆治黾墑e并填入被分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱及編號。FMEA小組必須為他們特定的活動確定系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的組成。劃分系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件的實際界限是任意的并且必須由FMEA小組來確定。下面給出了一些說明，具體示例見附錄F。

二、設計FMEA開發(fā)381）FMEA編號二、設計FMEA開發(fā)38附錄F系統(tǒng)FMEA為幫助示意系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件FMEA的含義，以下提供兩個示例，如圖F1（關于接口和交互作用）和圖F2（關于項目、功能和失效模式）。例1：接口和交互作用系統(tǒng)環(huán)境子系統(tǒng)D子系統(tǒng)B子系統(tǒng)C子系統(tǒng)A圖F1接口和交互作用FMEA小組負責確定相關FMEA的范圍。圖F1的示例表明小組已確定了在進行系統(tǒng)FMEA時必須考慮的子系統(tǒng)A、B、C和D，以及在完成系統(tǒng)FMEA必須考慮構成該系統(tǒng)一部分的外圍環(huán)境。39附錄F系統(tǒng)FMEA為幫助示意系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件FMEA的接口子系統(tǒng)之間通過接口直接連接。圖F1示意了子系統(tǒng)之間的接口，子系統(tǒng)A與子系統(tǒng)B接觸（連接），B與C接觸，C與D接觸，A與D，且B與D接觸。環(huán)境也與圖F1中列出的每一個子系統(tǒng)相連接，這就要求在進行FMEA時要對“環(huán)境接口”加以考慮。注：每一個子系統(tǒng)FMEA都應將其接口包括在其各自的子系統(tǒng)FMEA分析中。交互作用一個子系統(tǒng)的變化可能會引起另一個子系統(tǒng)的變化。在圖F1中，任何接口系統(tǒng)間都可能發(fā)生交互作用（例如，子系統(tǒng)A加熱，會導致子系統(tǒng)D和子系統(tǒng)B通過各自的接口也獲得熱量，而且子系統(tǒng)A還向環(huán)境釋放熱量）。交互作用還可能通過“環(huán)境”的傳遞發(fā)生在“非接觸”子系統(tǒng)之間（例如，如果環(huán)境濕度很大，子系統(tǒng)A和C是不同的金屬，由非金屬組成的子系統(tǒng)B隔開，由于環(huán)境的濕度，子系統(tǒng)A和C之間仍然會發(fā)生電解反應）。因此，非接觸子系統(tǒng)之間的交互作用在預測上會相對難一些，但卻很重要，應加以考慮。二、設計FMEA開發(fā)40接口二、設計FMEA開發(fā)40示例2：項目、功能和失效模式圖F2（見下頁）描述了以“樹形排列”方式展示項目、功能和失效模式的一種方法，可以幫助小組直觀地分析系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件。在系統(tǒng)等級上的描述比子系統(tǒng)和部件等級的描述更趨于一般性（對部件的描述通常是最具體的）?！皹湫闻帕小睂ο到y(tǒng)、子系統(tǒng)和部件作如下安排：項目設計目標（對設計目標的描述通常是有幫助的）—功能1潛在的失效模式A潛在的失效模式B等等……—功能2潛在的失效模式A潛在的失效模式B等等……二、設計FMEA開發(fā)41示例2：項目、功能和失效模式二、設計FMEA開發(fā)414242系統(tǒng)FMEA的范圍一個系統(tǒng)可以看作是由各個子系統(tǒng)組成的。這些子系統(tǒng)往往是由不同的小組設計的。一些典型的系統(tǒng)FMEA可能包括下列系統(tǒng)：底盤系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)、內飾系統(tǒng)等。因此，系統(tǒng)FMEA的焦點是要確保組成系統(tǒng)的各子系統(tǒng)間的所有接口和交互作用以及該系統(tǒng)與車輛其他系統(tǒng)和顧客的接口都要覆蓋。子系統(tǒng)FMEA的范圍一個子系統(tǒng)FMEA通常是一個大系統(tǒng)的一個組成部分。例如，前懸掛系統(tǒng)是底盤系統(tǒng)的一個組成部分。因此，子系統(tǒng)FMEA的焦點就是確保組成子系統(tǒng)的各個部件間的所有的接口和交互作用都要覆蓋。部件FMEA的范圍部件FMEA通常是一個以子系統(tǒng)的組成部分為焦點的FMEA，例如，螺桿是前懸掛（底盤系統(tǒng)的一個子系統(tǒng)）的一個部件。二、設計FMEA開發(fā)43系統(tǒng)FMEA的范圍二、設計FMEA開發(fā)433)設計責任

填入整車廠、部門和小組。如適用，還包括供方的名稱。4)編制者

填入負責編制FMEA的工程師的姓名、電話和所在公司的名稱。5)車型年/項目

填入所分析的設計將要應用和/或影響的車型年/項目（如已知的話）。6)關鍵日期填入初次FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的生產(chǎn)設計發(fā)布日期。7)FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。

二、設計FMEA開發(fā)443)設計責任二、設計FMEA開發(fā)44第一版第二版第三版原始稿日期最新修訂日期二、設計FMEA開發(fā)45第一版第二版第三版原始稿日期最新修訂日期二、設計FMEA開發(fā)8)核心小組

列出有權確定和/或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話、地址等都應記錄在一張分發(fā)表上。）9)項目/功能填入被分析項目的名稱和其他相關信息（如編號、零件級別等）。利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計水平。在初次發(fā)布（如在概念階段）前，應使用試驗性編號。用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能，包括該系統(tǒng)運行環(huán)境（規(guī)定溫度、壓力、濕度范圍、設計壽命）相關的信息（度量/測量變量）。如果該項目有多種功能，且有不同的失效模式，應把所有的功能單獨列出。二、設計FMEA開發(fā)468)核心小組二、設計FMEA開發(fā)4610)潛在失效模式所謂潛在失效模式是指部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)有可能會未達到或不能實現(xiàn)項目/功能欄中所描述的預期功能的情況（如預期功能失效）。這種潛在的失效模式可能會是更高一級的子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因或者是更低一級的部件的潛在失效模式的影響后果。對于特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。推薦將對以往TGW（運行出錯）研究、疑慮、報告和小組頭腦風暴結果的回顧作為起點。只可能出現(xiàn)在特定的運行條件下（如熱、冷、干燥、粉塵等）和特定的使用條件下（如超過平均里程、不平的路面、僅在城市內行駛等）的潛在失效模式應予以考慮。二、設計FMEA開發(fā)4710)潛在失效模式二、設計FMEA開發(fā)47失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現(xiàn)那些的故障：沒有剎車、空調不冷、照明不亮……。

二、設計FMEA開發(fā)48失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現(xiàn)那典型的失效模式可包括，但不限于：裂紋變形松動泄漏粘結氧化斷裂不傳輸扭矩打滑（不能承受全部扭矩）無支撐（結構的）支撐不足（結構的）剛性嚙合脫離太快信號不足信號間斷無信號注：潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺的現(xiàn)象相同。二、設計FMEA開發(fā)49典型的失效模式可包括，但不限于：二、設計FMEA開發(fā)4911)潛在失效的后果潛在失效的后果定義為顧客感受到的失效模式對功能的影響。要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客既可能是內部的顧客也可能是最終用戶。如果失效模式影響可能影響安全性或對法規(guī)的符合性，要清楚地予以說明。失效的后果應按照所分析的具體的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件來說明。還應記住不同級別的部件、子系統(tǒng)和系統(tǒng)之間存在著一種系統(tǒng)層次上的關系。例如，一個零件可能會斷裂，這樣會引起總成的振動、從而導致一個系統(tǒng)間歇性運行。系統(tǒng)的間歇性運行可能會造成性能的下降并最終導致顧客的不滿。分析的意圖就是在小組所擁有的知識層次上，盡可能的預測到失效的后果。二、設計FMEA開發(fā)5011)潛在失效的后果二、設計FMEA開發(fā)50失效后果：盡可能的思考，在汽車上出現(xiàn)此失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢？51失效后果：盡可能的思考，在汽車上出現(xiàn)此失效模式時對顧客有什么典型的失效后果可能是但不限于以下情況：噪音粗糙工作不正常不起作用外觀不良異味不穩(wěn)定工作減弱運行間歇熱衰變泄漏不符合法規(guī)12）嚴重度（S） 嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數(shù)值的降低只有通過改變設計才能夠實現(xiàn)。嚴重度應以表2為導則進行估算：二、設計FMEA開發(fā)52典型的失效后果可能是但不限于以下情況：二、設計FMEA開發(fā)推薦的評價準則小組應對評定準則和分級規(guī)則達成一致意見，盡管個別產(chǎn)品分析可做修改。（見表2）注：不推薦修改確定為9和10的嚴重度數(shù)值。嚴重度數(shù)值定級為1的失效模式不應進行進一步的分析。注：有時，高的嚴重度定級可以通過修改設計，使之補償或減輕失效的嚴重度結果來予以減小。例如，“癟胎”可以減輕突然爆胎的嚴重度，“安全帶”可以減輕車輛碰撞的嚴重程度。13）級別

本欄目可用于對那些可能需要附加的設計或過程控制的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的產(chǎn)品特殊特性的分級（如關鍵、主要、重要、重點）。本欄目還可用于突出高優(yōu)先度的失效模式，以便在小組認為有所幫助時或部門管理者要求時進行工程評價。產(chǎn)品或過程特殊特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定，在本文件中不予以標準化。二、設計FMEA開發(fā)53推薦的評價準則二、設計FMEA開發(fā)53表2.推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果評定準則：后果的嚴重度嚴重度無警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或不符合政府的法規(guī)10有警告的嚴重危害這是一種非常嚴重的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，影響到行車安全和/或違反了不符合政府的法規(guī)

9很高車輛/項目不能運行(喪失基本功能)

8高車輛/項目可運行，但性能下降，顧客非常不滿意

7中等車輛/項目可運行，但舒適性或方便性項目不能運行，顧客不滿意

6低車輛/項目可運行，但舒適性或方便性項目的性能下降，顧客有些有些不滿意

5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，大多數(shù)顧客(75%以上)能感覺到有缺陷4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，50%的顧客能感覺到有缺陷3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服，有辯識能力的顧客(25%以下)能感覺到有缺陷2無無可辨別的后果154表2.推薦的DFMEA嚴重度評價準則后果評定準則：后果的嚴重14）失效的潛在起因/機理所謂失效的潛在起因是指設計薄弱部分的跡象，其結果就是失效模式。盡可能地列出每一失效模式的每一個潛在起因和/或失效機理。起因/機理應盡可能簡明而全面的列出，以便有針對性地采取補救的努力。典型的失效起因可包括但不限于：規(guī)定的材料不正確設計壽命設想不足應力過大潤滑能力不足維護說明書不充分算法不正確維護說明書不當軟件規(guī)范不當表面精加工規(guī)范不當行程規(guī)范不足二、設計FMEA開發(fā)5514）失效的潛在起因/機理二、設計FMEA開發(fā)55規(guī)定的磨擦材料不當過熱規(guī)定的公差不當?shù)湫偷氖C理包括但不限于：屈服化學氧化疲勞電移材料不穩(wěn)定性蠕變磨損腐蝕二、設計FMEA開發(fā)導致此失效模式的發(fā)生?A原因？B原因？C原因？56二、設計FMEA開發(fā)導致此失效A原因？B原因？C原因？5615）頻度（O）頻度是指某一特定的起因/機理在設計壽命內出現(xiàn)的可能性。描述出現(xiàn)的可能性的級別數(shù)具有相對意義，而不是絕對的數(shù)值。通過設計變更或設計過程變更（如設計檢查表、設計評審、設計導則）來預防或控制失效模式的起因/機理是可能影響頻度數(shù)降低的唯一的途徑。（見表3）潛在失效起因/機理出現(xiàn)頻度的評估分為1到10級。在確定此值時，需考慮以下問題：?

類似的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修史/現(xiàn)場經(jīng)驗如何？?部件是沿用先前水平的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)還是與其相類似？?相對于先前水平的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)變化有多顯著？?

部件是否與先前水平的部件有著根本的不同？?

部件是否是全新的？二、設計FMEA開發(fā)5715）頻度（O）二、設計FMEA開發(fā)57失效模式A原因B原因C原因D原因頻度？頻度？頻度？頻度？58失效模式A原因B原因C原因D原因頻度？頻度？頻度？頻?

部件的用途是否有所變化？?

環(huán)境有何變化？?

針對該用途，是否采用了工程分析（如可靠性）來估計其預期的可比較的頻度數(shù)？?

是否采取了預防性控制措施？應采用一致的頻度分級規(guī)則，以保持連續(xù)性。頻度數(shù)是FMEA范圍內的相對級別，它不一定反映實際出現(xiàn)的可能性。推薦的評價準則小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致的意見，盡管對個別產(chǎn)品分析可作調整。（見表3）頻度應采用表3做導則來進行估算：注：級數(shù)1專用于“極低：失效不太可能發(fā)生”的情況。 二、設計FMEA開發(fā)59?

部件的用途是否有所變化？二、設計FME表3.推薦的DFMEA頻度評價準則失效發(fā)生的可能性可能的失效率頻度很高：持續(xù)性失效≧100個每1000輛/項目10≧50個每1000輛/項目9高：經(jīng)常性失效≧20個每1000輛/項目8≧10個每1000輛/項目7中等：偶然性失效≧5個每1000輛/項目6≧2個每1000輛/項目5≧1個每1000輛/項目4低：相對很少發(fā)生的失效≧0.5個每1000輛/項目3≧0.1個每1000輛/項目2極低：失效不太可能發(fā)生≦0.01個每1000輛/項目160表3.推薦的DFMEA頻度評價準則失效發(fā)生的可能性可能的失效16）現(xiàn)行設計控制列出已經(jīng)完成或承諾要完成的預防措施、設計確認/驗證（DV）或其它活動，并且這些活動將確保設計對于所考慮的失效模式和/或起因/機理是足夠的。現(xiàn)行控制是指已被或正在被同樣或類似的設計所采用的那些措施（如設計評審，失效與安全設計（減壓閥），數(shù)學研究，臺架/試驗室試驗，可行性評審，樣件試驗，道路試驗，車隊試驗）。小組應一直致力于設計控制的改進；例如，在實驗室創(chuàng)立新的系統(tǒng)試驗或創(chuàng)立新的系統(tǒng)模型化運算方法等。要考慮兩種類型的設計控制：預防：防止失效的起因/機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率。探測：在項目投產(chǎn)之前，通過分析方法或物理方法，探測出失效的起因/機理或者失效模式。二、設計FMEA開發(fā)6116）現(xiàn)行設計控制二、設計FMEA開發(fā)61如果可能，最好的途徑是先采用預防控制。假如預防性控制被融入設計意圖并成為其一部分，它可能會影響最初的頻度定級。探測度的最初定級將以探測失效起因/機理或探測失效模式的設計控制為基礎。對于設計控制，本手冊中的設計FMEA表中設有兩欄（即單獨的預防控制欄和探測控制欄），以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類型的設計控制。這可迅速而直觀地確定這兩種設計控制均已得到考慮。最好采用這樣的兩欄表格。

注：在這里的示例中，小組沒有確定任何預防控制。這可能是因為同樣或類似的設計沒有應用過預防控制。設計控制如果使用單欄表格，應使用下列前綴。在所列的每一個預防控制前加上一個字母“P”。在所列的每一個探測控制前加上一個字母“D”。一旦確定了設計控制，評審所有的預防措施以決定是否有需要變化的頻度數(shù)。二、設計FMEA開發(fā)62如果可能，最好的途徑是先采用預防控制。假如預防性控制被融入設17）探測度（D）探測度是與設計控制中所列的最佳探測控制相關聯(lián)的定級數(shù)。探測度是一個在某FMEA范圍內的相對級別。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的設計控制（如確認和/或驗證活動）必須予以改進。推薦的評價準則小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見，盡管對個別產(chǎn)品分析可作調整。在設計開發(fā)過程中，最好是盡早采用探測控制。注：在確定了探測度級別之后，小組應評審頻度數(shù)定級并確保頻度數(shù)定級仍是適宜的。探測度應用表4作為估算導則。注：級數(shù)1專用于“幾乎肯定”的情況。二、設計FMEA開發(fā)6317）探測度（D）二、設計FMEA開發(fā)63表4.推薦的DFMEA探測度評價準則探測度評價準則：設計控制可能探測出來的可能性定級絕對不肯定設計控制不能和/或不可能找出潛在失效的原因/機理和后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制10很極少設計控制只有很極少的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式9極少設計控制只有極少的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式8很少設計控制有很少的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式

7少設計控制有較少的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式6中等設計控制有中等的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式5中上設計控制有中上多的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式4多設計控制有較多的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式3很多設計控制有很多的機會能找出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式2幾乎肯定設計控制幾乎肯定可以查出潛在失效的原因/機理及后續(xù)的失效模式164表4.推薦的DFMEA探測度評價準則探測度評價準則：設計控制18）風險順序數(shù)（RPN）風險順序數(shù)是嚴重度（S）、頻度（O）和探測度（D）的乘積。RPN=（S）×（O）×（D）在單一FMEA范圍內，此值（1-1000）可用于設計中所擔心的事項的排序。19）建議的措施應首先針對高嚴重度，高RPN值和小組指定的其它項目進行預防/糾正措施的工程評價。任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度、頻度和探測度。一般實踐中，不管其RPN值是多大，當嚴重度是9或10時，必須予以特別注意，以確保現(xiàn)行的設計控制或預防/糾正措施針對了這種風險。在所有的已確定潛在失效模式的后果可能會給最終用戶造成危害的情況下，都應考慮預防/糾正措施，以便通過消除，減弱或控制起因來避免失效模式的產(chǎn)生。在對嚴重度值為9或10的項目給予特別關注之后，小組再考慮其它的失效模式，其意圖在于降低嚴重度，其次頻度，再次探測度。二、設計FMEA開發(fā)6518）風險順序數(shù)（RPN）二、設計FMEA開發(fā)65應考慮但不限于以下措施：?

修改設計幾何尺寸和/或公差；?

修改材料規(guī)范；?

試驗設計（尤其是存在多重或相互作用的起因時或其它解決問題的技術）；和修改試驗計劃。建議措施的主要目的是通過改進設計，降低風險，提高顧客滿意度。只有設計更改才能導致嚴重度的降低。只有通過設計更改消除或控制失效模式的一個或多個起因/機理才能有效地降低頻度。增加設計確認/驗證措施將僅能導致探測度值的降低。由于增加設計確認/驗證不是針對失效模式的嚴重度和頻度的，所以該種工程措施是不太期望采用的。對于一個特定的失效模式/起因/控制的組合，如果工程評價認為無需采用建議措施，則應在本欄內注明“無”。二、設計FMEA開發(fā)66應考慮但不限于以下措施：二、設計FMEA開發(fā)6620）建議措施的責任填入每一項建議措施的責任組織的名稱和個人的姓名以及目標完成日期。21）采取的措施

在措施實施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。22）措施的結果在確定了預防/糾正措施以后，估計并記錄嚴重度、頻度和探測度值的結果。計算并記錄RPN的結果。如果沒有采取任何措施，將相關欄空白即可。所有修改了的定級數(shù)值應進行評審。如果認為有必要采取進一步措施的話，重復該項分析。焦點應永遠是持續(xù)改進。

二、設計FMEA開發(fā)6720）建議措施的責任二、設計FMEA開發(fā)67跟蹤措施負責設計的工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善落實。FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應體現(xiàn)最新的設計水平，而且還應體現(xiàn)最新相關措施，包括開始生產(chǎn)后所發(fā)生的措施。負責設計的工程師可采用幾種方式來保證所關注的問題得到明確答復并且所建議的措施得到實施。這些方式包括但不限于以下內容：?

保證設計要求得到實現(xiàn)；?

評審工程圖樣和規(guī)范；?

確認這些已反映在裝配/生產(chǎn)文件之中；?

評審過程FMEA和控制計劃。三、設計FMEA開發(fā)68跟蹤措施負責設計的工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已過程FMEA是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和論述。FMEA以最嚴密的方式總結了開發(fā)一個過程時小組的思想（其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化。過程FMEA：?

確定過程功能和要求；?

確定與產(chǎn)品和過程相關的潛在的失效模式；?

評價潛在失效對顧客產(chǎn)生的后果；?

確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采取控制來降低失效產(chǎn)生頻度或失效條件探測度的過程變量；?

確定過程變量以此聚焦于過程控制；?

編制一個潛在失效模式的分級表，以便建立一個考慮預防/糾正措施的優(yōu)選體系；?

記錄制造或裝配過程的結果。四、過程FMEA開發(fā)69過程FMEA是由負責制造/裝配的工程師/小組主要采用的一種分顧客的定義過程FMEA中“顧客”的定義通常是指“最終使用者”。然而，顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。小組的努力在最初的過程FMEA過程中，希望負責的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關領域的代表。這些領域包括（但不限于）設計、裝配、制造、材料、質量、服務和供方，以及負責下一層次裝配的領域。過程FMEA應成為促進各相關領域之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小組協(xié)作的工作方式。除非負責的工程師有FMEA和團隊工作推進經(jīng)驗，否則，有一位有經(jīng)驗的FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的。四、過程FMEA開發(fā)70顧客的定義四、過程FMEA開發(fā)70下工序經(jīng)銷商最終使用者都是PFMEA所要考慮的對象，但最主要的是針對最終使用者。

本過程可能產(chǎn)生的失效模式的影響四、過程FMEA開發(fā)71下工序經(jīng)銷商最終使用者都是PFMEA所要考慮的對象，本過程過程FMEA是一份動態(tài)文件，它應：?

在可行性階段或之前進行；?

在生產(chǎn)用工裝到位之前；?

考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序。在新車型或部件項目的制造策劃階段，促進對新的或更改的過程進行早期評審和分析，以便預測、解決或監(jiān)控潛在的過程問題。過程FMEA假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設計要求。因設計的薄弱環(huán)節(jié)而產(chǎn)生的潛在失效模式可包括在過程FMEA中，而其后果和避免包括在設計FMEA當中。過程FMEA不依靠改變產(chǎn)品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)，但是它的確要考慮與計劃的制造或裝配過程有關的產(chǎn)品設計特性，以最大限度的保證產(chǎn)品能夠滿足顧客的要求和期望。四、過程FMEA開發(fā)72過程FMEA是一份動態(tài)文件，它應：四、過程FMEA開發(fā)72負責過程的工程師掌握一些有益于過程FMEA準備工作的文件是有幫助的。FMEA從列出過程期望做什么和不期望做什么的清單，即過程意圖開始。過程FMEA應從一般過程的流程圖開始。這個流程圖應明確與每一工序相關的產(chǎn)品/過程特性。如果有的話，相應的設計FMEA中所明確的一些產(chǎn)品影響后果應包括在內。用于FMEA準備工作的流程圖的復制件應伴隨著FMEA。為了便于潛在失效模式及其后果分析的文件化，編制了過程FMEA表，見附錄G。FMEA準備工作中所有的框圖的復制件應伴隨FMEA過程。四、過程FMEA開發(fā)73負責過程的工程師掌握一些有益于過程FMEA準備工作的文件是有過程流程圖-格式74過程流程圖-格式74附錄G：過程FMEA的標準表潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行過程控制-預防-探測探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）

系統(tǒng)

子系統(tǒng)

部件

過程責任

年車型年/車輛類型

關鍵日期

年核心小組

等75附錄G：過程FMEA的標準表潛在失效模式潛在失效后果嚴重度附錄G：過程FMEA的標準表潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行過程控制-預防現(xiàn)行過程控制-探測探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施SODRPN子系統(tǒng)功能要求潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）

系統(tǒng)

子系統(tǒng)

部件

過程責任

年車型年/車輛類型

關鍵日期

年核心小組

等76附錄G：過程FMEA的標準表潛在失效模式潛在失效后果嚴重度1）FMEA編號

填入FMEA文件的編號，以便查詢。注：有關1-22項的示例見表5。2）項目

注明正在進行過程分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱和編號。3）過程責任

填入整車廠、部門和小組。如已知，還包括供方的名稱。4）編制者、填入負責編制FMEA的工程師的姓名、電話和公司的名稱。5）車型年/項目

填入所分析的設計/過程將要應用和/或影響的車型年/項目（如已知）。6）關鍵日期

填入初次FMEA應完成的時間，該日期不應超過計劃的投入生產(chǎn)日期。注：對于供方，初始的FMEA日期不應超過顧客要求的生產(chǎn)件批準過程（PPAP）的提交日期。

四、過程FMEA開發(fā)771）FMEA編號四、過程FMEA開發(fā)777）FMEA日期

填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。8）核心小組

列出有權確定和/或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話，地址等都應記錄在一張分發(fā)表上）。9）過程功能/要求

填入被分析過程或工序的簡要說明（如車削、鉆孔、功絲、焊接、裝配等）。另外，建議記錄所分析的步驟的相關過程/工序編號。小組應評審適用的性能、材料、過程、環(huán)境和安全標準。以盡可能簡潔的方式指明所分析的過程或工序的目的，包括有關系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設計（度量/變量）的信息。如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序（如裝配），那么，可以把這些工序作為獨立過程列出。四、過程FMEA開發(fā)787）FMEA日期四、過程FMEA開發(fā)7810）潛在失效模式

所謂潛在失效模式是指過程有可能不能滿足過程功能/要求欄中所描述的過程要求和/或設計意圖。它是對該特定工序上的不符合的描述。它可能是下一（下游）工序的某個潛在失效模式的一個相關起因或者是前一（上游）工序的某個潛在失效模式的一個相關后果。然而，在準備FMEA時，應假定所接收的零件/材料是正確的。當歷史數(shù)據(jù)表明進貨零件質量有缺陷時，F(xiàn)MEA小組可做例外處理。按照部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或過程特性，列出特定工序的每一個潛在的失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。過程工程師應能提出并回答下列問題:?

過程/零件怎樣不滿足要求？?

無論工程規(guī)范如何，顧客（最終使用者、后續(xù)工序或服務）認為的可拒收的條件是什么？四、過程FMEA開發(fā)7910）潛在失效模式四、過程FMEA開發(fā)79失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現(xiàn)那些的故障：沒有剎車、空調不冷、照明不亮……。

四、過程FMEA開發(fā)80失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現(xiàn)那過程工程師應能提出并回答下列問題:?

過程/零件怎樣不滿足要求？?

無論工程規(guī)范如何，顧客（最終使用者、后續(xù)工序或服務）認為的可拒收的條件是什么？以對類似過程的比較和對顧客（最終使用者和后續(xù)工序）對類似部件的索賠研究為起點。另外，對設計意圖的了解也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于下列情況：彎曲毛刺孔錯位斷裂開孔太淺漏開孔轉運損壞臟污開孔太深表面太粗糙變形表面太平滑開路短路貼錯標簽注：潛在失效模式應以規(guī)范化或技術術語來描述，不同于顧客察覺的現(xiàn)象。四、過程FMEA開發(fā)81過程工程師應能提出并回答下列問題:四、過程FMEA開發(fā)8111）潛在失效模式的后果失效的潛在后果是指失效模式對顧客產(chǎn)生的影響。要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客既可能是內部的顧客也可能是最終用戶。如果失效模式可能影響安全性或對法規(guī)的符合性，要清楚地予以說明。在這里，顧客可以是下道工序、后續(xù)工序或工位、經(jīng)銷商和/或車主。當評價潛在失效后果時，這些因素都必須予以考慮。對于最終使用者來說，失效的后果應一律采用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述，例如：噪音粗糙工作不正常費力異味不能工作工作減弱不穩(wěn)定四、過程FMEA開發(fā)8211）潛在失效模式的后果四、過程FMEA開發(fā)82間歇性工作牽引阻力泄漏外觀不良返工/返修車輛控制減弱報廢顧客不滿意如果顧客是下一道工序或后續(xù)工序/工位，失效的后果應用過程/工序性能來描述。例如：無法緊固不能配合無法鉆孔/攻絲不能連接無法安裝不匹配無法加工表面引起工裝過度磨損損壞設備危害操作者四、過程FMEA開發(fā)83間歇性工作失效后果：盡可能的思考，在汽車上會出現(xiàn)該失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢？四、過程FMEA開發(fā)84失效后果：盡可能的思考，在汽車上會出現(xiàn)該失效模式時對顧客有什12）嚴重度（S）

嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數(shù)值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現(xiàn)。

如果受失效模式影響的顧客是裝配廠或產(chǎn)品的使用者，嚴重度的評價可能超出了本過程工程師/小組的經(jīng)驗或知識范圍。在這種情況下，應咨詢設計FMEA以及設計工程師和/或后續(xù)的制造或裝配廠的過程工程師的意見。推薦的評價準則小組應對評定準則和分級規(guī)則達成一致意見，盡管個別過程分析可做修改。嚴重度可參照表6來估算。注：不推薦修改為9和10的嚴重度數(shù)值。嚴重度定級為1的失效模式不應進行進一步的分析。四、過程FMEA開發(fā)8512）嚴重度（S）四、過程FMEA開發(fā)85表6.推薦的PFMEA嚴重度的評價準則后果評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式模式導致至最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（顧客的后果）評定準則：后果的嚴重度當潛在失效模式模式導致至最終顧客和/或一個制造/裝配廠產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結果。最終顧客永遠是首先考慮的。如果兩種可能都存在的，采用兩個嚴重度值中的較高者。（制造/裝配后果）嚴重度級別無警告的危害當潛在的失效模式在無警告的情況下影響到車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情況時，嚴重度定級非常高

或可能在無警告的情況下對（機器或總成）操作員造成危害10有警告的危害當潛在的失效模式在有警告的情況下影響到車輛安全運行和/或涉及不符合政府法規(guī)的情況時，嚴重度定級非常高

或可能在有警告的情況下對（機器或總成）操作員造成危害9很高車輛/項目不能工作（喪失基本功能）

或100%的產(chǎn)品可能需要報廢；或者車輛／項目在返修部門返修1個小時以上8高車輛/項目可運行但性能水平下降。顧客非常不滿意?；虍a(chǎn)品需進行挑選、一部分(小于100%)報廢，或者車輛／項目在返修部門進行返修的時間在0.5-1小時之間。

786表6.推薦的PFMEA嚴重度的評價準則評定準則：后果的嚴重度中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。顧客不滿意。或一部分(小于100%)產(chǎn)品可能需要報廢，不需挑選或車輛／項目需在返修部門返修少于0.5小時6低車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目性能水平有所下降或100%的產(chǎn)品可能需要返工或者車輛／項目在線下返修，不需送返修部門處理5很低配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。大多數(shù)顧客(75%以上)能發(fā)現(xiàn)缺陷或產(chǎn)品可能需要挑選，無需報廢，但部分產(chǎn)品(小于100%)需返工。4輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。50%的顧客能發(fā)現(xiàn)缺陷或部分(小于100%)產(chǎn)品可能需要返工，無需報廢，在生產(chǎn)線上其它工位返工。3很輕微配合和外觀/尖響和卡嗒響等項目不舒服。有辯識能力的顧客(25%以下)能發(fā)現(xiàn)缺陷或部分(小于100%)產(chǎn)品可能需要返工，無報廢，在生產(chǎn)線上原工位返工。2無無可辨別的后果或對操作或操作者而言有輕微的不方便或無影響187中等車輛/項目可運行但舒適性/便利性項目不能運行。或一部分(13）級別

本欄目可用于對那些可能需要附加的過程控制的部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的特殊產(chǎn)品或過程特性的分級（如關鍵、主要、重要、重點）。本欄目還可用于突出高優(yōu)先度的失效模式以進行工程評定。如果過程FMEA中確定了分級，應通告負責設計的工程師，因為這可能影響涉及控制項目辨識的工程文件。特殊產(chǎn)品或過程特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī)定，在本文件中不予以標準化。四、過程FMEA開發(fā)8813）級別四、過程FMEA開發(fā)8814）失效的潛在起因/機理所謂失效的潛在起因是指失效是怎樣發(fā)生的，并應依據(jù)可以糾正或可以控制的原則予以描述。盡可能的列出可歸結到每一失效模式的每一個潛在起因。如果起因對失效模式來說是唯一的