油脂脫臭-油脂脫臭（油脂加工技術(shù)課件）

項目五油脂脫臭（deodorization）主要內(nèi)容一、脫臭理論二、影響脫臭的因素三、脫臭工藝四、脫臭設(shè)備1.油脂臭味的來源（1）油料含有的類脂物等在制油過程轉(zhuǎn)入油脂（2）油脂制取、儲藏過程中分解的物質(zhì)如低分子醛、酮、酸、含硫化合物等（3）在制油和加工產(chǎn)生的工藝性氣味：如焦糊味、溶劑味，肥皂味、漂土味、氫化異味等；（4）天然油脂中臭味組分：含量很低：為0.1-1.0%。（5）油脂中臭味組分與游離脂肪酸含量降低相關(guān)：當游離脂肪酸降至0．01～0．03%(過氧化值為0)時，氣味即消除。因此，脫臭的深度常用游離脂肪酸含量的降低來衡量。（6）油脂脫臭作用改善油脂風味，提高油脂煙點。一、油脂脫臭理論(一)水蒸汽蒸餾理論：1.油脂中臭味物質(zhì)的蒸汽大于甘三酯的蒸汽壓Eg：250℃，高碳鏈脂肪酸蒸汽壓為26.66～2.67kPa，高碳鏈脂肪酸相應的甘三脂的蒸汽壓為

1.33×10-3～1.33×10-4kPa。2.油脂中其他臭味組分的蒸汽壓比脂肪酸還要高油脂脫臭是液-氣傳質(zhì)過程，汽-液表面相接觸，水蒸汽被揮發(fā)的臭味組分所飽和，并按其分壓的比率逸出，從而達到脫除臭味組分的目的。(1)脂肪酸和臭味組分的蒸汽壓等于其在純粹狀態(tài)下的蒸汽壓乘上它在油脂中的濃度。(2)脫臭塔的蒸發(fā)效率與設(shè)備的操作溫度、壓力、水蒸汽量/油量（S/O）三個主要參數(shù)有關(guān)：在一定壓力下，隨著操作溫度升高，臭味組分的蒸汽壓增大，使脫臭油中臭味組分的最終濃度降低。固定脫臭深度，離塔脂肪酸的組分定為脫臭成品油的質(zhì)量指標，若操作溫度保持不變，（S/O）將隨著系統(tǒng)內(nèi)壓力P的降低而減小，若操作壓力接近真空，則水蒸汽用量將會大幅度降低。由此，應最大限度負壓操作。(二)脫臭損耗：先進工藝及合理操作條件下，脫臭最小損耗一般為0.2～0.4%，再加上脫臭原料油中FFA含量的1.05～1.2倍。1.蒸餾損耗：（1）易蒸餾的低分子醛、酮及游離脂肪酸（2）少部分油脂水解生成脂肪酸：當FFA含量降低至0.015-0.03%時，游離脂肪酸的脫除速率與油脂水解生成游離脂肪酸的速率達到平衡。而實際上中性油的蒸餾損耗可認為甘三酯水解生成的甘二酯和脂肪酸被蒸餾而損耗。（3）難以蒸餾的甾醇及其他不皂化物2.飛濺損耗：汽提蒸汽的機械作用而引起油脂飛濺損耗。二、影響脫臭效果的因素（一）溫度：1.溫度升高，游離脂肪酸及臭味組分的蒸汽壓力隨之高。2.蒸餾溫度由177℃增加到204℃時，游離脂肪酸的汽化速率可以增加3倍，溫度增至232℃時，又可增加3倍。3.過高溫度會引起油脂分解、共軛化、反式酸，影響產(chǎn)品的穩(wěn)定性能并增加油脂的損耗。一般為230-270℃。（二）操作壓力：1.壓力降低，脂肪酸及臭味組分的沸點也相應降低2.操作壓力降低汽提蒸汽的耗用量隨之降低3.壓力低，脫臭時間縮短。4.高真空度能有效避免油脂水解所引起的蒸餾損耗。5.脫臭壓力一般為0.27-0.40KPa(1-3mmHg)。

（三）通汽速率與時間：1.通汽速率增大，汽化效率增大，但防止油脂發(fā)生飛濺現(xiàn)象。2.要有足夠的蒸汽通過油脂。3.蒸汽量隨油中臭味組分含量的減少而增加。4.要有一定的脫臭時間。間歇脫臭3～8小時，連續(xù)脫臭15～120分鐘。

5.直接蒸汽消耗量；間歇式脫酸脫臭，汽提蒸汽量一般為油重的5%～15%；連續(xù)、半連續(xù)式為4.5%。（四）待脫臭油和成品油質(zhì)量：很好的脫膠、吸附脫色，物理脫酸工藝要求更高；極度酸敗的油脂、膠雜、色素、微量金屬含量高的油脂難以精煉成高品質(zhì)的油脂；脫臭前進行脫氧析氣（真空度與脫臭相同，溫度70℃以下）。（五）直接蒸汽質(zhì)量：干燥脫氧的蒸汽,鍋爐給水除氧,進塔前需進行嚴格的汽水分離。（六）脫臭設(shè)備結(jié)構(gòu)：淺油層(200mm～250mm)、薄膜油層；防飛濺、防蒸餾液回流；不銹鋼材料；脫臭系統(tǒng)的設(shè)備、管道、閥門、泵的嚴格密封，避免造成真空度下降及油脂氧化。

（七）脫臭系統(tǒng)運行條件：1.真空系統(tǒng)運行：（1）所需真空度、抽汽量、供汽壓力等合理選型真空泵。（2）動力蒸汽的量及壓力穩(wěn)定；冷凝水溫度低。（3）合理操作-設(shè)置止逆閥；真空裝置終止運行前，以保證安全運行（否則，冷凝水會倒吸）。2.脂肪酸捕集：脫臭餾出物要盡量回收，脂肪酸循環(huán)溫度為60℃左右。3.熱量回收：脫臭成品油溫240℃，可經(jīng)過兩次冷熱油交換。4.冷卻過濾：油溫降至40℃以下，安全過濾，成品油及時添加抗氧化劑。按油量0.01-0.02%添加5%濃度的檸檬酸水溶液。三、脫臭工藝及設(shè)備1.間歇式脫臭：時間長（8h)、耗蒸汽量大、熱能利用率低。蒸餾釜形式，高徑比為2，油層下部有直接蒸汽盤管；中央循環(huán)管，蒸汽從中央循環(huán)管上部噴出，強制循環(huán)。2.半連續(xù)脫臭：相當于多層間歇脫臭器重疊組成而成，脫臭過程被分割為若干個獨立的單元，每層的液層降低。層疊式如圖6-42。3.連續(xù)式脫臭：形式很多，主要有層板式、填料式、水平淺盤式脫臭塔等。為防止油流短路，有的采用折流隔板強制導向裝置、蒙馬泵等。（一）間歇式脫臭工藝及設(shè)備

間歇式脫臭系統(tǒng)(二)半連續(xù)式脫臭工藝雙殼體塔半連續(xù)式脫臭系統(tǒng)單殼體塔半連續(xù)式脫臭工藝（三）連續(xù)式脫臭工藝

連續(xù)水平式淺盤連續(xù)脫臭工藝

連續(xù)立式層疊分隔室單殼體塔帶浮閥塔板的連續(xù)脫臭工藝DEODFLOWSHEET連續(xù)式多容器脫臭工藝連續(xù)式單殼體脫臭系統(tǒng)連續(xù)式多淺盤脫臭系統(tǒng)(四)填料薄膜脫臭工藝

連續(xù)薄膜式脫臭工藝四、脫臭設(shè)備（一）脫臭器:多層脫臭塔、填料式脫臭塔、組合塔（二）輔助設(shè)備1.析氣器待脫臭油中，一般溶解有1/萬-5/萬的氧氣，需在高溫脫臭之前脫除。析氣器的型式有多種，70℃。2.換熱器用于冷熱油熱交換——熱量回收、加熱高溫油。利用高壓蒸汽加熱時，特別要注意耐高壓、熱補償問題。板式換熱器熱效果好，因墊片密封問題，用于低溫液—液換熱。螺旋板不如板式換熱效果好，可用于高溫、無墊片泄露，但難以清理。列管換熱效率最低，但可拆卸頭部，容易清理，常用。多層式脫臭塔A多層式脫臭塔B填料脫臭塔填料結(jié)構(gòu)填料脫臭塔中填料實物填料塔脫臭工藝流程組合式脫臭塔3.脂肪酸捕集器：采用低溫（60℃）脂肪酸對高溫脫臭餾出氣體直接冷凝，將脂肪酸等高沸點組分冷凝回收，減少冷凝水的污染。脂肪酸捕集器由脂肪酸噴頭、旋風分離室和分離擋板組成。4.屏蔽泵：輸送高溫油脂的氣密泵，防止空氣空氣對高溫油脂的氧化，在高真空條件下運行。主要特點：泵與電機為一整體結(jié)構(gòu)，定子與轉(zhuǎn)子都用薄金屬罩密封，所有通向外界的聯(lián)接處均使用密封片或O型密封環(huán)進行密封，從而有效地防止了泵運轉(zhuǎn)時的空氣泄漏，避免了高溫油脂與氧的接觸。5.真空裝置：（1）水噴射真空泵、機械真空泵、汽-水串聯(lián)真空泵；極限真空度較低（700mmHg)，用真空度要求不高、抽氣量大工序。如真空干燥、脫色、脫溶等。（2）多級串聯(lián)的蒸汽噴射真空泵。每一級都由噴嘴、噴嘴室、混合室、擴壓器等組成。蒸汽噴射泵按被抽介質(zhì)的性質(zhì)分兩類：1型為可凝氣體，2型為可凝氣體+不凝氣體。抽汽能力按脫臭過程逸出氣體量確定。間歇式、半連續(xù)式、連續(xù)式分別按8-16、22.6、27kg/t.h確定。但脫臭塔結(jié)構(gòu)形式的不同會有較大差別。不凝氣體量按10-20kg/h選取。為了減少抽氣量，脂肪酸氣體的捕集很重要，對真空泵的改進是在真空泵前加氟利昂冷凝裝置典型的真空系統(tǒng)(三)脫臭熱媒源：1.高壓蒸汽：蒸汽壓力6.86MPa，溫度280-300℃。特點：避免污染油脂、防止油脂局部過熱。但高壓鍋爐的投資費用高。2.礦物油：以熱穩(wěn)定性好的礦物油作傳熱媒體，導熱油溫度可達250℃～330℃。導熱油爐的燃料多采用燃煤和燃油。特點：效果穩(wěn)定，操作簡便。但傳熱系數(shù)較低，所需傳熱面積大，滲漏后污染油脂，經(jīng)常更換介質(zhì)油。3.電加熱：電加熱器一般由固定起來的鎳鉻合金電阻絲裝置在U形不銹鋼套管內(nèi)組成。使用費