汽車剎車泵殼體加工工藝及鉆2×φ13孔夾具設計

零件的分析全套圖紙加V信153893706或扣33463894111.1零件的作用題目給的是汽車剎車泵殼體，主要以沿厚度均勻分布的中面應力，而不是以沿厚度變化的彎曲應力來抵抗外荷載。殼體的這種內(nèi)力特征使得它比平板能更充分地利用材料強度，從而具有更大的承載能力1.2零件的工藝分析汽車剎車泵殼體共有二組加工表面，其相互有一定關(guān)聯(lián)要求，具體分析如下：以Φ22H9孔為中心的一組加工表面這一組加工表面有：Φ36端面、Φ36外圓、Φ35外圓、Φ31槽、Φ27槽、Φ25H11孔、Φ22H9孔、M10×1螺紋等。以尺寸162為中心的一組加工表面這一組加工表面包括：Φ21端面、2-Φ13孔、Φ15.5端面、Φ8.4孔、M5螺紋、Φ4孔、Φ5孔、Φ23端面、M12×1螺紋這兩組加工表面有一定的關(guān)聯(lián)要求、即第二組尺寸和第一組尺寸相關(guān)聯(lián)要求。由上面分析可知，加工時應先加工第二組面，再以第二組加工表面和端面為基準加工另外一組加工面。第2章加工工藝規(guī)程2.1確定毛坯的制造形式零件材料為HT200灰鑄鐵，鑄件有多種分類方法：按其所用金屬材料的不同，分為鑄鋼件、鑄鐵件、鑄銅件、鑄鋁件、鑄鎂件、鑄鋅件、鑄鈦件等。而每類鑄件又可按其化學成分或金相組織進一步分成不同的種類。如鑄鐵件可分為灰鑄鐵件、球墨鑄鐵件、蠕墨鑄鐵件、可鍛鑄鐵件、合金鑄鐵件等；按鑄型成型方法的不同，可以把鑄件分為普通砂型鑄件、金屬型鑄件、壓鑄件、離心鑄件、連續(xù)澆注件、熔模鑄件、陶瓷型鑄件、電渣重熔鑄件、雙金屬鑄件等。其中以普通砂型鑄件應用最多，約占全部鑄件產(chǎn)量的80%。而鋁、鎂、鋅等有色金屬鑄件，多是壓鑄件。2.2基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。2.2.1粗基準的選擇原則1.如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2.如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。3.如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。4.選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5.粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。由粗基準選擇原則及汽車剎車泵殼體零件圖知，選擇殼體Ф32外圓作為定位粗基準。2.2.2精基準選擇的原則1.用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。2.當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。3.當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。4.為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。5.有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。由精基準選擇原則及汽車剎車泵殼體零件圖知，選擇殼體底面和兩個Ф13孔作為定位精基準。2.3制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。最終工藝方案如下：工序01：金屬性澆鑄工序02：時效處理以消除內(nèi)應力工序03：銑底面工序04：鉆2×Φ13孔工序05：車Φ35端面、Φ36外圓、Φ35外圓、Φ31槽工序06：粗車、半精車、精車Φ22H9孔；車Φ25H11孔；車27槽、倒角°工序07：車Φ21端面工序08：銑Φ15.5端面工序09：銑Φ23端面工序10：鉆Φ5孔；擴、攻M12×1螺紋工序11：鉆、攻M10×1螺紋工序12：鉆、攻M5螺紋；锪平Φ8.4孔；鉆Φ4孔工序13：磨Φ22H9孔工序14：去毛刺工序15：檢驗至圖紙要求并入庫2.4確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差1.底面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為12.5。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。2.2×Φ13孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步鉆削方可滿足其精度要求3.Φ35端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為12.5。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。4.Φ24端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。5.Φ36外圓的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=1.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。6.Φ35外圓的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=0.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。7.Φ31槽的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工槽的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。8.Φ22H9孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為0.4。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，四步加工（即粗車、半精車、精車、磨）方可滿足其精度要求。Φ25H11孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=1.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。Φ27槽的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=1.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。Φ21端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=1.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。Φ15.5端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。Φ23端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。Φ5孔；M12×1螺紋的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工螺紋的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，先鉆Φ5孔，然后再擴M12×1螺紋底孔Φ11、再攻M12×1螺紋即可方可滿足其精度要求。M10×1螺紋的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工螺紋的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，先鉆M10×1螺紋底孔Φ9、再攻M10×1螺紋即可方可滿足其精度要求。M5螺紋；Φ8.4孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工螺紋的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，先鉆M5螺紋底孔Φ425、然后再攻M5螺紋、再后锪平Φ8.4孔即可方可滿足其精度要求。Φ4孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工螺紋的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步鉆銷即可方可滿足其精度要求。2.5確定切削用量及基本工時工序03：銑底面1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?75當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序04：鉆2×Φ13孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2則機動工時為 工序05：車Φ35端面、Φ36外圓、Φ35外圓、Φ31槽工步一：車Φ35端面1、切削用量機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金外圓車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。1）確定切削深度由于單邊余量為1.0mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2）確定進給量根據(jù)表1.4，在粗車QT500-7、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.27mm/r確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=200m/min(預計)時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為=760×1.17N=889.2N由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.27mm/r可用。3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。4）確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出。現(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=160m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48.5m/min≈441r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min則實際切削速度=48.5m/min5）校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當=460r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=1.0mm，=0.27mm/r，=460r/min，=96.9m/min2、確定粗車Φ35端面的基本時間，式中=39mm，=18mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1則工步二：車Φ36外圓的基本時間，式中=13mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1則工步三：車Φ35外圓的基本時間，式中=8mm，=0.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1則工步四：車Φ31槽的基本時間，式中=4mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1則工序06：粗車、半精車、精車Φ22H9孔；車Φ25H11孔；車27槽、倒角工步一：粗車Φ18孔至Φ21的基本時間，式中=149mm，=1.5mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1則工步二：半精車Φ21孔至Φ21.6的基本時間1、=0.3mm2、=0.15mm/r3、=1500.80.650.811.15m/min≈72.7m/min=610r/min4、確定基本工時，式中=149m，=0.3mm，=0mm，=0mm，=0.15mm/r，=610r/min,=1則工步三：精車Φ21.6孔至Φ21.8的基本時間1、=0.1mm2、=0.1mm/r3、=1800.80.650.811.15m/min≈87.2m/min=760r/min4、確定基本工時，式中=149m，=0.1mm，=0mm，=0mm，=0.1mm/r，=7600r/min,=1則工步四：車Φ25H11孔的基本時間，式中=7mm，=1.6mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1則工步五：車27槽的基本時間，式中=2mm，=1.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1則工步六：倒角工序07：車Φ21端面，式中=21mm，=0mm，=2.0mm，=4mm，=0mm，=0.27mm/r，=460r/min,=1則工序08：銑Φ15.5端面1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選取＝475當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序09：銑Φ23端面1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?75當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序10：鉆Φ5孔；擴、攻M12×1螺紋工步一：鉆Φ5孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：擴Φ5孔至Φ11利用擴孔鉆將Φ5孔至Φ11，根據(jù)有關(guān)手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 ，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取則主軸轉(zhuǎn)速為，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步三：攻M12×1螺紋選擇M12mm高速鋼機用絲錐等于工件螺紋的螺距，即f=0.5mm/r398r/min按機床選取n=392r/min切削工時：，，則機動工時為工序11：鉆、攻M10×1螺紋工步一：鉆M10×1螺紋底孔Φ9確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：攻M10×1螺紋選擇M10mm高速鋼機用絲錐等于工件螺紋的螺距，即f=0.05mm/r354r/min按機床選取n=392r/min切削工時：，，則機動工時為工序12：鉆、攻M5螺紋；锪平Φ8.4孔；鉆Φ4孔工步一：鉆M5螺紋底孔Φ4.25確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：攻M5螺紋選擇M5mm高速鋼機用絲錐等于工件螺紋的螺距，即f=0.375mm/r382r/min按機床選取n=392r/min切削工時：，，則機動工時為工步三：锪平Φ8.4孔1.選擇鉆頭選擇高速鋼锪刀，其直徑d=8.4mm2．選擇切削用量（1）選擇進給量按加工要求決定進給量：根據(jù)《切削用量手冊》表2.7，當鑄鐵硬度>200H有。（2）計算切削速度根據(jù)《切削用量手冊》表2.15，當鑄鐵硬度=200～220HBS時，,切削速度的修正系數(shù)為：，，，，故根據(jù)Z525型鉆床技術(shù)資料（見《簡明手冊》表4.2-12）可選擇n=545r/mm，。3．計算基本工時工步四：鉆Φ4孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工序13：磨Φ22H9孔機床內(nèi)圓磨床M21101)選擇砂輪。見《機械加工工藝手冊》第三章中磨料A46KV6P35040127其含義為：砂輪磨料為剛玉，粒度為46#,硬度為中輪1級，陶瓷結(jié)合劑，6號組織，砂輪尺寸為450380520切削用量的選擇式中：n工件每分鐘轉(zhuǎn)速（r/min)磨輪行程長度，mmZ--單邊加工余量考慮磨削加工終了時的無火花磨削以及為削除加工面形狀誤差而進行局部修研的系數(shù)，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--軸（縱）向進給量（mm/r）--雙行程磨削深度進給量（mm/雙行程）查《機械加工工藝手冊》表33-42有主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min工作臺移動速度＝6.0m/min切削深度Z＝0.1mm進給量=0.0015mm/雙行程3)切削工時

第3章鉆床夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。有老師分配的任務，我被要求設計鉆孔和鉆、攻螺紋的鉆床夾具設計。3.1問題提出鉆2×Φ13孔，以底面和Φ35端面及Φ15.5端面為定位基準，鉆2×Φ13孔，由上面的工藝路線知，屬于精基準定位。3.2定位分析鉆2×Φ13孔，以底面為主要定位基準，采用底面和Φ35端面及Φ15.5端面定位，對應的定位元件為支承板和擋銷。定位分析如下，支承板與底面配合定位，限制三個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸移動；支承板與Φ35端面配合定位，限制兩個自由度，即X軸移動和Z軸轉(zhuǎn)動；擋銷與Φ15.5端面配合定位，限制一個自由度，即Y軸移動。3.3定位誤差分析一批工件在卡具中定位時，各個工件所占據(jù)的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成誤差，即工件定位時造成的加工表面相對工序基準的誤差。形成原因有兩個，一是由于定位基準與設計基準不重合而造成。二是定位基準與限位基準不重合而造成。根據(jù)零件圖可知，以底面定位加工Φ13孔時，底面與支承板接觸好，=0?！?、≠0時，造成定位誤差的原因是相互獨立的因素時(、、等)，應將兩項誤差相加，即3.4切削力的計算與夾緊力分析計算切削力如下：查《簡明機床夾具設計手冊》表3-3得切削力計算公式：由鉆Φ38孔的工時計算知，，=0.2mm/r，由《簡明機床夾具設計手冊》表3-3知即4.2計算夾緊力所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K==1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5孔軸部分由M8螺母鎖緊，查參考文獻2，P92，表3-16螺母的夾緊力為