3熱鍍鋅液壓、潤滑管道施工方案

目錄TOC\o"1-3"\h\z1 工程概況 11.1 工程概況 11.2 工程特點 11.3 工程開、竣工時間 22 編制依據(jù)及使用范圍 22.1 編制依據(jù) 22.2 適用范圍 33 施工平面布置圖 34 管道施工流程圖 55 施工進度計劃 66 勞動力計劃 76.1 勞動力計劃表 76.2 勞動力峰值圖 77 管道安裝工程質(zhì)量保證體系 87.1 管道安裝工程質(zhì)量保證體系及勞動力構(gòu)成 87.2 管道安裝工程現(xiàn)場質(zhì)量、技術(shù)管理體系 98 質(zhì)量保證及預(yù)防措施 98.1 質(zhì)量指標 98.2 保證措施 98.3 質(zhì)量預(yù)防措施 109 主要施工方法 109.1 管道安裝的規(guī)定 119.2 液壓、潤滑配管工序如下 139.3 設(shè)備及元件安裝 139.4 泵安裝 139.5 油箱、濾油器、冷卻器安裝 149.6 閥架、蓄能器、壓力繼電器安裝 149.7 潤滑脂設(shè)備安裝 149.8 油霧潤滑系統(tǒng)的設(shè)備和元件的安裝 159.9 閥門及管件安裝前的檢查 159.10 管道加工、焊接與安裝 159.11 成品保護 2410 在線酸洗、油沖洗 2411 潤滑脂管道的吹掃 3912 系統(tǒng)的壓力試驗 4012.1 液壓系統(tǒng)的壓力試驗 4012.2 油霧潤滑系統(tǒng)的壓力試驗，同9.1 4112.3 潤滑脂系統(tǒng)的壓力試驗 4113 主要施工用工、機、量具及材料計劃 4114 安全施工措施 4315 文明施工措施 4516 計量網(wǎng)絡(luò) 4516.1 計量網(wǎng)絡(luò)圖 4616.2 計量器具 ４７工程概況工程概況：寶鋼1800冷軋3#熱鍍鋅車間主廠房內(nèi)液壓、潤滑系統(tǒng)管道總量共4520米,最大管徑為φ114mm，最小管徑為φ13mm。有液壓站三個：包括入口輔助液壓系統(tǒng)液壓站，出口輔助液壓系統(tǒng)液壓站，平整機伺服液壓系統(tǒng)液壓站，以及其他8個區(qū)中的液壓、潤滑管道。主要工程實物量如下（按區(qū)劃分）：序號分區(qū)管道種類單位數(shù)量設(shè)計1入口段液壓配管米628寶菱潤滑配管米1092清洗段液壓配管米65寶菱3平整機段液壓配管米721.5寶菱潤滑配管米254出口段液壓配管米608寶菱潤滑配管米1105入口輔助液壓系統(tǒng)液壓站液壓配管米126寶菱6出口輔助液壓系統(tǒng)液壓站液壓配管米130寶菱7平整機段伺服液壓系統(tǒng)液壓站液壓配管米130寶菱8鋅鍋段液壓配管米30寶鋼設(shè)計院9鋅鍋后冷卻段液壓配管米45寶鋼設(shè)計院潤滑配管米50210化學處理區(qū)域液壓配管米73寶鋼設(shè)計院潤滑配管米4911退火爐區(qū)域潤滑配管米1280寶鋼設(shè)計院工程特點：施工工期短，場地狹窄，地上、地下交錯分布，施工難度大。管道焊縫射線照相檢驗量大，須邊施工邊檢驗，以便及早發(fā)現(xiàn)問題并進行處理。施工過程中，要與儀表、機械相配合。系統(tǒng)代號系統(tǒng)名稱材質(zhì)酸洗沖洗吹掃沖洗精度工作壓力(Mpa)HA1入口輔助液系壓系統(tǒng)管道碳鋼管○○NAS813.7HA2出口輔助液壓系統(tǒng)管道碳鋼管○○13.7HA3CPC&EPC液壓管道碳鋼管○○13.7HR軋制、彎輥和平衡液壓系統(tǒng)不銹鋼管○○NAS720.6L涂油機管道碳鋼管○○0.5~0.6G1，G2干油管碳鋼管和銅管○○9.8工程開、竣工時間開工時間：2003.10.20竣工時間：2003.12.30編制依據(jù)及使用范圍編制依據(jù)《冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范液壓氣動和潤滑系統(tǒng)》（YBJ207-85）《冶金機械設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)》（YB9246-92）《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98《鋼結(jié)構(gòu)、管道涂裝技術(shù)規(guī)程》YB/T9256-96《機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》GB50231-98寶鋼院、寶菱設(shè)計圖紙適用范圍本方案適用于寶鋼1800冷軋3#熱鍍鋅機組機械工程中的液壓、潤滑管道的施工。施工平面布置圖如下管道單線圖繪制管道施工流程圖(見下表)管道單線圖繪制配合設(shè)備試車油箱注工作油油箱清潔度檢驗系統(tǒng)壓力試驗沖洗油排放清潔空氣檢漏管道恢復(fù)原狀油箱清洗管道涂漆油樣化驗合格二次油循環(huán)沖洗第二次循環(huán)沖洗回路組成一次油循環(huán)沖洗第一次循環(huán)沖洗回路組成管道酸洗吹刷、試壓管道在線二次酸洗回路組成焊縫射線照相檢驗焊口氬弧焊焊接管道組對焊接作業(yè)指導(dǎo)書焊工資格確認管材煨彎（冷煨方式）管材下料和加工坡口（機械方式）管子外表面涂一面底漆管子和管道配件離線酸洗管道組成件、支承件進貨檢驗和復(fù)驗注：所有液壓、潤滑系統(tǒng)的管道，在管道安裝之前先進行酸洗。配合設(shè)備試車油箱注工作油油箱清潔度檢驗系統(tǒng)壓力試驗沖洗油排放清潔空氣檢漏管道恢復(fù)原狀油箱清洗管道涂漆油樣化驗合格二次油循環(huán)沖洗第二次循環(huán)沖洗回路組成一次油循環(huán)沖洗第一次循環(huán)沖洗回路組成管道酸洗吹刷、試壓管道在線二次酸洗回路組成焊縫射線照相檢驗焊口氬弧焊焊接管道組對焊接作業(yè)指導(dǎo)書焊工資格確認管材煨彎（冷煨方式）管材下料和加工坡口（機械方式）管子外表面涂一面底漆管子和管道配件離線酸洗管道組成件、支承件進貨檢驗和復(fù)驗施工進度計劃勞動力計劃勞動力計劃表：時間2003年2004年工種名稱10月11月12月1月2月管工121616106電焊工610106氣焊工3332起重工3332油漆工26666維護電工1221普工81212124合計3552523516勞動力峰值圖勞動力峰值圖管道安裝工程質(zhì)量保證體系管道安裝工程質(zhì)量保證體系及勞動力構(gòu)成質(zhì)量保證工程師質(zhì)量保證工程師尚修明質(zhì)量保證工程師助理質(zhì)量保證工程師助理曹正思質(zhì)量管理工程師質(zhì)量管理工程師胡澤江檢驗責任工程師李建全探傷責任工程師陳向陽計量責任工程師倪蔓測量責任工程師倪蔓安全責任工程師馬莉筠焊接責任工程師楊凡理化責任工程師林強熱處理責任工程師蔡靜設(shè)備責任工程師楊檢驗責任工程師李建全探傷責任工程師陳向陽計量責任工程師倪蔓測量責任工程師倪蔓安全責任工程師馬莉筠焊接責任工程師楊凡理化責任工程師林強熱處理責任工程師蔡靜設(shè)備責任工程師楊慶材料責任工程師王曉林慶工藝責任工程師匡禮毅設(shè)計責任工程師陳希圣項目責任工程師項目責任工程師陳紅武持證氬弧焊工：持證氬弧焊工：10名持證起重工：3名管工：16名氣割工：3名配合工：12名管道安裝工程現(xiàn)場質(zhì)量、技術(shù)管理體系五冶五冶3#熱鍍鋅項目部總工：劉震宇五冶十五規(guī)劃項目質(zhì)檢站站長：徐衛(wèi)堅五冶十五規(guī)劃項目質(zhì)檢站站長：徐衛(wèi)堅機電項目總工：陳紅武工長：鐘定發(fā)設(shè)備員：隋坤材料員：王道彬技術(shù)員：武欣質(zhì)檢員：陳峰工長：鐘定發(fā)設(shè)備員：隋坤材料員：王道彬技術(shù)員：武欣質(zhì)檢員：陳峰施工班組施工班組質(zhì)量保證及預(yù)防措施質(zhì)量指標本單位工程質(zhì)量等級100%合格，質(zhì)量優(yōu)良率≥90%以上。保證措施施工前熟悉圖紙，圖紙疑難問題盡可能在施工前得到解決。開工前對所有人員進行技術(shù)交底，對設(shè)備、管道安裝施工程序、技術(shù)要求、質(zhì)量檢查標準正確掌握。所有從事焊接施工的人員都應(yīng)經(jīng)過培訓，考試合格后，取得合格證才可上崗。施工中的測量儀器必須經(jīng)過校正、檢驗并在有效期內(nèi)。設(shè)備、材料（管件、管材、閥門、法蘭等）的規(guī)格、材質(zhì)、型號和質(zhì)量，符合設(shè)計要求，設(shè)備應(yīng)有合格證，材料必須有質(zhì)量保證書。各種材料的使用嚴格按照施工圖紙進行施工，在進行下道工序之前，須對上道工序進行嚴格檢查，對不符合規(guī)范要求的必須立即整改。施工過程中做好施工自檢記錄，并隨時接受現(xiàn)場監(jiān)理及甲方有關(guān)人員的監(jiān)督檢查。加強自檢、互檢工作。管道焊接應(yīng)作好焊接記錄，并繪制好管道單線圖，標上記號，做到有章可循。管線焊接要有可追溯性，在單線圖上準確標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢查方法及位置、現(xiàn)場補焊位置等。質(zhì)量預(yù)防措施對液壓、潤滑管道的坡口加工、焊接嚴格把關(guān)。管道走向、管路附件的安裝嚴格按照設(shè)計規(guī)定執(zhí)行。針對工程特點，定期對工人進行質(zhì)量意識教育，杜絕質(zhì)量通病的發(fā)生。技術(shù)人員提前作好充分的施工技術(shù)準備，有針對性地對施工人員進行技術(shù)交底。施工過程控制：工程技術(shù)人員必須認真巡查施工狀況，及時發(fā)現(xiàn)問題。上道工序施工完畢后必須經(jīng)質(zhì)檢員、監(jiān)理確認合格后方能進行下道工序施工。利用經(jīng)濟杠桿，確保施工質(zhì)量受控，對施工質(zhì)量的好壞，特別是習慣性質(zhì)量通病與施工班組的收入相掛鉤，獎好罰劣，并且落實到人頭。主要施工方法管道安裝的規(guī)定一般規(guī)定管道安裝一般要在與之連接的設(shè)備元件安裝完畢，有關(guān)土建工程施工完畢并檢驗合格后進行。管道敷設(shè)位置應(yīng)便于裝拆、檢修且不妨礙生產(chǎn)人員的行走，以及機電設(shè)備的運轉(zhuǎn)、維護和檢修。管子外壁與相臨管道或管件邊緣的距離應(yīng)不小于10mm。同排管道的法蘭或活接頭應(yīng)相間錯開100mm以上。穿墻管道的接頭位置宜距墻面0.8m以上。機體上的管道應(yīng)盡量貼近機體，但不妨礙機體動作。管道支架安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：現(xiàn)場制作的支架，其下料切割及螺栓孔的加工均宜采用機械方法。管道直管部分的支架間距符合下表規(guī)定，彎曲部分在彎管附近增設(shè)支架。管道外徑～10>10～25>25～50>50～80>80支架間距500～10001000～5001500～20002000～30003000～5000不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳鋼直接接觸。管子不得直接焊在支架上管子與設(shè)備連接不應(yīng)使設(shè)備承受附加外力,并在連接時不得使臟物進入設(shè)備及元件內(nèi)部.管道的密封件必須按設(shè)計所規(guī)定的材質(zhì)和規(guī)格使用.管道連接時,不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊片等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。不銹鋼管道安裝時，不得用鐵制工具敲擊。軟管安裝時，應(yīng)符合下列規(guī)定：應(yīng)避免急彎：外徑大于30mm的軟管，其最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的9倍；外徑小于及等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的7倍。與管接頭的連接處應(yīng)有一段直線過度部分，其長度應(yīng)不在靜止及隨機移動時，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象。當長度過長或承受急劇振動的情況時，宜用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應(yīng)盡量少用夾子。當自重會引起過分變形時，必須有適當?shù)闹谢虬雌溟L度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚有4%左右的余量。相互間及同他物不得摩擦；離熱源近時，必須有隔熱措施。管道的坐標位置、標高的極限偏差均為±10mm；水平度或鉛垂度公差為2/1000。同一平面上排管及管外壁間距及高低宜一致。專門規(guī)定潤滑油系統(tǒng)的回油管道應(yīng)向油箱方向向下傾斜12.5/1000～25/1000的斜度。潤滑油粘度高時，回油管斜度取大值；潤滑油粘度低時，回油管斜度取小值。油霧系統(tǒng)管道應(yīng)順油霧流動方向向上傾斜5/1000以上的斜度，且不得有存水彎。潤滑管路充脂后應(yīng)及時安裝，不得在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺紋后，必須除去管口有切屑的潤滑脂，管道涂漆顏色和油料品種及漆膜厚度按相關(guān)規(guī)范油漆色標執(zhí)行.縱向和橫向液壓缸配管應(yīng)當對稱并保持等長度安裝以改善液壓缸的同步性。液壓、潤滑配管工序如下：第一次酸洗→組裝配管→配管焊接→在線酸洗→在線油沖洗→打壓測試→閥門安裝設(shè)備及元件安裝設(shè)備及元件安裝前的檢查設(shè)備及元件必須具有制造廠的合格證明書。對具有制造廠合格證明書的設(shè)備及元件還應(yīng)按下列要求進行外觀檢查：型號、規(guī)格必須與設(shè)計相符；整體構(gòu)造應(yīng)完整無缺，外露零件應(yīng)無損壞；所有外露的油、氣口必須封閉。涂漆油箱的漆層必須完好，漆層或防銹劑涂層應(yīng)無返銹現(xiàn)象。設(shè)備和元件安裝應(yīng)具備下列條件：設(shè)備及元件已經(jīng)清點和檢查；設(shè)備基礎(chǔ)已經(jīng)具備安裝條件；油庫地坪及墻壁已粉刷裝修完畢；照明、防火設(shè)施已經(jīng)設(shè)置；油庫通風排水設(shè)備已可供使用。泵安裝離心式泵軸向水平度公差為0.1/1000，水平安裝的容積式泵軸向水平度公差為0.5/1000；泵的縱、橫向中心線極限偏差均為±10mm；標高極限偏差為±10mm。泵與電機的聯(lián)軸器裝配應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定，對制造廠已裝配的聯(lián)軸器也應(yīng)進行檢查，如不符合規(guī)定，必須重新調(diào)整。油箱、濾油器、冷卻器安裝油箱、濾油器、冷卻器的水平度公差或鉛垂度公差為1.5/1000；縱、橫向中心線極限偏差均為±10mm；標高極限偏差為±10mm。油箱、濾油器、冷卻器的各接油、氣口在安裝過程中不得無故敞開。在有些情況下，地下油庫應(yīng)設(shè)置防火墻加以隔離，以防火災(zāi)（但是，在安裝施工過程中，配管管線處，應(yīng)保持開放，而在施工結(jié)束以后加以封閉）。因此，在考慮配管封閉作業(yè)和方便維修的過程中、支架、配件和閥門的安裝距離應(yīng)離開防火墻處配管的封閉端0.8米以上。地下油庫的設(shè)備，材料的運進和運出應(yīng)通過作業(yè)出入口運行。作業(yè)出入口正下方的配管應(yīng)最后安裝，或必要時臨時拆除。閥架、蓄能器、壓力繼電器安裝閥架的水平度公差或鉛垂度公差為1.5/1000。重力式蓄能器鉛垂度公差為0.1/1000；非重力式蓄能器鉛垂度公差為1/1000；蓄能器安裝后必須牢固固定。潤滑脂設(shè)備安裝雙線式給油器、分配器安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：安裝同一系統(tǒng)的雙線給油器時，應(yīng)將動作壓力較大的安裝在距泵站較近的位置上；雙線給油器應(yīng)盡可能靠近潤滑點安裝，且不妨礙其它機構(gòu)的運動；雙線給油器或分配器安裝后應(yīng)便于觀察、調(diào)整和檢修，且盡可能避免高溫、灰塵和水汽的侵蝕。潤滑脂配管的錨固塊等應(yīng)安裝在對換輥和液壓缸操作無干擾的部位。油霧潤滑系統(tǒng)的設(shè)備和元件的安裝油霧潤滑系統(tǒng)的油霧發(fā)生器與潤滑點間的距離宜短；凝縮嘴安裝后與潤滑點的距離和角度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。閥門及管件安裝前的檢查閥門及管件必須具有制造廠的合格證明書；對具有制造廠合格證明書的設(shè)備及元件還應(yīng)按下列要求進行外觀檢查；型號、規(guī)格必需與設(shè)計相符；整體構(gòu)造應(yīng)完整無缺，外露零件應(yīng)無損壞；所有外露的油口必須封閉；閘閥、截止閥的閘板和閥瓣在啟閉時應(yīng)無卡阻現(xiàn)象；對經(jīng)外觀檢查合格的閥門，還應(yīng)以其公稱壓力或工作壓力的1.25倍用水做嚴密性試驗，以閥瓣封面不漏為合格。管道加工、焊接與安裝管子及管道附件使用前的檢查鋼管的檢查鋼管必須具有制造廠的質(zhì)量證明書。到貨鋼管的規(guī)格、材質(zhì)和精度級別必須與質(zhì)量證明書以及設(shè)計相符。如其一不相符或無鋼號和爐罐號，則不得使用。鋼管表面不得有裂紋、折疊、離層和結(jié)疤缺陷存在。檢查鋼管壁厚時，除壁厚本身的負偏差值外還應(yīng)包括同一表面部位的銹蝕、劃道、刮傷深度，其總和不應(yīng)超過標準規(guī)定的壁厚負偏差（壁厚的10%）。軟管（軟管總成）的檢查軟管總成應(yīng)具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格、型號應(yīng)與設(shè)計相符。軟管的壁厚應(yīng)勻稱，表面應(yīng)平滑；應(yīng)無有礙使用的傷痕、氣泡、老化變質(zhì)等缺陷。軟管總成的接頭，其加工表面應(yīng)光滑無裂紋、毛刺及飛邊；各密封面應(yīng)無縱向或螺旋狀劃痕；螺紋應(yīng)無毛刺、斷扣及壓傷等缺陷。管道附件的檢查管道附件應(yīng)具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格和材質(zhì)應(yīng)與設(shè)計相符。管道附件的密封面應(yīng)光潔，不得有毛刺及縱向溝槽。管道附件的螺紋部分應(yīng)無裂紋及影響使用和裝配的碰傷、毛刺、劃痕、雙分尖、不完整等缺陷。管道密封件的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：橡膠密封圈的表面應(yīng)光華平整，不允許有老化變質(zhì)、氣泡、雜質(zhì)、凹凸不平及影響密封性能的傷痕等缺陷。耐油橡膠石棉墊板表面應(yīng)光滑，不允許有氣泡、折損、疙瘩、凹陷、；裂紋、皺紋等缺陷。管道加工切割本液壓、潤滑系統(tǒng)的管道采用機械方法切割。管子切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮。管端的切屑粉、末、毛刺、溶渣、氧化皮等必須清除干凈。切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的1/100。彎管液壓、潤滑系統(tǒng)的管子一般采用冷彎。彎管的最小彎曲半徑應(yīng)不小與管子外徑的3倍，管子工作壓力高，彎曲半徑宜大。管子彎制后的橢圓率應(yīng)不超過8%。管子螺紋加工彎曲角度偏差（σ/L）應(yīng)不超過±1.5mm/m。需加工的管子螺紋的種類及所采用的基本尺寸標準和公差標準應(yīng)與相配螺紋的種類及采用的標準相同，其精度和光潔度亦應(yīng)與相配螺紋相同。螺紋加工后表面應(yīng)無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋、全長累計不應(yīng)大于1/3圈，螺紋牙高減少不應(yīng)大于其高度的1/5。螺紋加工完畢，應(yīng)將切屑清理干凈，并防止銹蝕和機械損傷。碳素鋼管道焊接焊縫質(zhì)量要求：Ⅱ級焊縫。坡口加工及接頭組對；管子、管件采用“V“型坡口組對，具體見下圖：壁厚T（mm）角度а(?)間隙C(mm)鈍邊P(mm)3-975±51±11±19-2660±52±1/22±1/2焊縫的坡口應(yīng)用機械方法加工，若用氧-乙炔焰加工，則需除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凹凸不平處磨平。不銹鋼管的坡口應(yīng)用機械方法加工。管子、管件的對口應(yīng)做到內(nèi)壁齊平：焊縫的對口，內(nèi)壁錯邊量不超過管壁厚度的10%。管道焊接焊工應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進行考試，取得所施焊范圍的合格證書后方能參加本地施焊范圍的焊接工作。焊接材料應(yīng)具有制造廠的合格證明書。管外徑φ≥100mm采用氬弧焊打底，電焊蓋面；φ＜100mm的管道采用全氬弧焊。施焊前應(yīng)對坡口及附近寬20mm范圍內(nèi)的內(nèi)外管壁進行清理，除凈其上的油、水、漆、銹及毛刺等。管道點固焊時，其工藝措施及焊接材料應(yīng)與正式焊接一致。點固焊后應(yīng)認真檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)有裂紋等缺陷，應(yīng)及時處理。在管道焊接過程中應(yīng)防止風、雨的侵襲。焊接完畢，應(yīng)將焊縫表面溶渣及其兩側(cè)的飛濺清理干凈，并作好記錄。焊縫的返修應(yīng)有工藝措施，同一焊縫的返修次數(shù)：碳素鋼管道不得超過3次。采用氬弧焊時，管內(nèi)通保護氣體。焊接檢驗管道對口焊縫焊接后應(yīng)必須在無損探傷和管道壓力試驗前進行外觀檢查，檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮和飛濺清理干凈。液壓、潤滑管道焊縫探傷檢驗不低于50%，應(yīng)達到二級標準。按規(guī)定比例探傷不合格者，應(yīng)加倍抽查該焊工的焊縫，如仍有不合格者，則應(yīng)對該焊工的全部焊縫進行無損探傷。不銹鋼管道焊接只有平整機段中間配管和平整機伺服液壓系統(tǒng)液壓站內(nèi)有部分不銹鋼管道需進行焊接連接，管徑從φ21~φ76，δ=2.8~3.5。因此全部采用氬弧焊，焊接時管內(nèi)充氬保護。材料管材：所供管材應(yīng)符合《化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》HG20225-95中的有關(guān)規(guī)定。焊材：焊絲及焊條選用參見下表管材牌號焊絲牌號及焊絲直徑1Cr18Ni9Ti(SUS321)H0Cr20Ni10TiΦ2.0~2.50Cr17Ni12Mo2(SUS316)H0Cr19Ni12Mo2Φ2.0~2.50Cr19Ni9(SUS304)H0Cr21Ni10Φ2.0~2.5輔材選用氬氣純度不低于99.99%。鎢極：采用鈰鎢極，直徑Φ1.6~2.4。焊接方法：根據(jù)管徑、壁厚，采用TIG（手工鎢極氬弧焊）。焊接設(shè)備及機具焊機：TIG脈沖焊機，WP3000（日本松下）內(nèi)圓砂輪機。等離子切割機。管道坡口機（氣動式）。焊接準備焊接工藝評定。出示《焊接工藝評定報告》，并形成《焊接工藝卡》指導(dǎo)。焊前準備管段切割及坡口加工：采用等離子弧或機械切割，必須采用機械方法除去氧化污染層。不銹鋼焊接性：鉻-鎳奧氏體不銹鋼具有良好的焊接性，無淬硬性，因此在焊接熱影響區(qū)內(nèi)無淬硬現(xiàn)象；同時也無晶粒粗大化。管道坡口尺寸及要求接頭形式坡口尺寸及要求備注對接接頭αpbb1、管段切割后必須將污染層去除。2、管壁厚δ=3mm以上的管接頭應(yīng)采用機加工加工坡口。α=30+5°p=0b=2.0~2.43、管壁厚δ=2以下的管接頭應(yīng)采用I型坡口。b=1.5~2.0騎座式接頭（跨接式支管）αb1、管段切割后必須將污染層去除。2、管壁厚δ=3mm以上的支管管接頭采用機加工加工坡口α=45+5°p=0b=2.0~2.43、插入式管接頭不加工坡口。保護裝置：管道內(nèi)保護裝置（見下圖）利用內(nèi)脹定心橡膠密封環(huán)內(nèi)保護裝置，用于不銹鋼管道焊接的內(nèi)保護方便可靠，拆裝容易，并可根據(jù)施焊管徑的大小來改制，特別適用于現(xiàn)場管道內(nèi)保護的焊接。需要注意的是置換排空。為節(jié)省保護氣體，置換排空前，用粘性膠紙將坡口封住，留一小口作為排氣口。對不銹鋼管道焊接而言，要求內(nèi)保護區(qū)間的含氧量較低，因此置換比例系數(shù)c可取大值，按AWS.D10.4《不銹鋼管道焊接工藝規(guī)范》要求，C=8~10C=V2/V1其中V1標準狀態(tài)下輸送的內(nèi)保護氣體體積(L)V2保護區(qū)間的空氣體積(L)內(nèi)保護氣體流量q(L/min)，置換時間t(min)與管內(nèi)徑的關(guān)系如下：t=K.2.I/q其中K=/410-6CI保護區(qū)間長度（mm）例：奧氏體不銹鋼管道89（mm）、I=300（mm）、C=10的氣體流量和時間的關(guān)系：q(L/min)10152025t(min)1.91.20.90.82143橡膠密封環(huán)內(nèi)保護裝置1、橡膠密封環(huán)2、夾板3、接頭4、導(dǎo)氣鋼管對于管與法蘭連接焊口的保護：采用法蘭上盲板，管內(nèi)局部充氬的方法進行焊接，見下圖。氬氣進口橡膠密封環(huán)法蘭上盲板氬氣進口橡膠密封環(huán)法蘭上盲板對于支管插入式和騎座式焊口的保護：采用主管和支管局部密封充氬的方法進行焊接。焊接焊接人員要求：焊接操作人員必須持證上崗（并持有相應(yīng)位置的合格項目）持有國家勞動部門頒發(fā)的“特殊工種”操作證。焊前清理：對管道接頭處，焊前必須采用專用的不銹鋼鋼絲砂輪或不銹鋼鋼絲刷將坡口及近縫區(qū)30mm兩側(cè)表面污物去除，焊接保護罩應(yīng)保持清潔。組裝點固焊：點固焊時由于焊縫處于開放式，所以必須在內(nèi)保護良好的狀態(tài)下進行，其焊接工藝參數(shù)與正式焊接的一致，點焊長度可根據(jù)管徑大小來決定。點焊點布置：由于管徑Φ≤89時，兩點對稱分布。作為點焊縫將成為正式焊縫，所以點固焊時，必須認真操作，保證焊透和成型良好。組裝過程中嚴禁在管試件上用鐵錘擊打。奧氏體不銹鋼TIG焊規(guī)范參數(shù)參照下表。奧氏體不銹鋼TIG焊規(guī)范參數(shù)管壁厚（mm）鎢極直徑(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)氬氣流量(L/min)焊槍背面（管內(nèi)）2.01.62.060~8015~2020~252.52.42.070~9015~2020~253.02.42.490~10015~2020~254.02.42.490~10015~2020~254.52.42.490~10015~20~25焊接工藝要點管接頭坡口經(jīng)過清潔處理后，避免再次污染。TIG焊接時，必須使用高純度的氬氣（≥99.99%），以防止氣體雜質(zhì)對焊接區(qū)域的污染。焊接過程的注意，焊前預(yù)先通氣一段時間，并在不銹鋼板試驗件上進行試焊，并調(diào)整焊槍氬氣流量。嚴禁隨處任意打弧。采用短弧焊接，不擺動焊槍（窄焊道）。焊接過程中，焊絲端頭不能脫離電弧保護區(qū)域，如發(fā)現(xiàn)焊絲端頭有氧化的現(xiàn)象應(yīng)立即剪去才能繼續(xù)焊接。焊接電流取下限規(guī)范，盡量減小焊接熱影響區(qū)的范圍。調(diào)整好焊槍氬氣流量，流量過大，易導(dǎo)致紊流；流量過小，氣流柱挺度不夠，不足以抵抗空氣氣流的干擾。停止焊接時利用滯后（滯后氣體調(diào)至15~20s）氣體繼續(xù)保護焊接區(qū)。第一層焊接完畢后，采用專用不銹鋼鋼絲刷對焊道進行清理。嚴格控制層間溫度在70°C以下，方可進行第二層的焊接?，F(xiàn)場焊接時采取嚴格的防風措施。成品保護管道施工時必須保護好已施工的設(shè)備和其它安裝好的管道、管件、儀器、儀表。所有支架，不管是臨時或是永久性的，都必須焊接牢固可靠，杜絕掛重物破壞支架。所有管道接口必須封閉良好，以防灰塵、雜物進入。已安裝好的管道禁止人員在上面行走。施工區(qū)域禁止非施工人員入內(nèi)。在線酸洗、油沖洗進行沖洗作業(yè)的時間沖洗回路在酸洗完成以后立即按照規(guī)定組裝焊接，繼而對這一回路進行沖洗。沖洗作業(yè)的范圍對所有來回的主要管線和該管線的分支管均應(yīng)進行沖洗。但是，對于下列配管，在一些情況下可以省略基本沖洗過程。作為成套產(chǎn)品交付的附屬設(shè)備，儀表設(shè)備和主要設(shè)備的附著配管。對其難于形成沖洗環(huán)路的短配管，小直徑配管，分支管等，但其內(nèi)部清潔情況可以經(jīng)目檢確認或用水或空氣吹清。循環(huán)酸洗設(shè)施循環(huán)酸洗設(shè)施的構(gòu)成簡圖見下圖循環(huán)酸洗設(shè)施部件酸洗泵：酸洗泵的流量及揚程要具有較大的適用范圍，能夠滿足較大型液壓系統(tǒng)的酸洗工作，同時通過調(diào)節(jié)酸洗設(shè)施本身回流管路閥門的開度，又能適用于中小型液壓系統(tǒng)的酸洗工作。酸洗泵要求能耐酸、耐堿腐蝕，一般選擇不銹鋼離心泵，如AFB型不銹鋼耐酸泵。流量Q=80～150m3/h，揚程H=60～80m的酸洗泵是循環(huán)酸洗設(shè)施的常用規(guī)格。耐酸閥門：一般選擇隔膜閥或不銹鋼截止閥門或閘閥，PN≥1.6MPa。根據(jù)酸洗裝置的大小,常用的閥門規(guī)格為DN50～DN200。酸洗槽：最好采用6～8mm的不銹鋼板加工制作，避免閑置不用時因殘液及大氣腐蝕而生銹，容積為1.0～2.5m3。壓力集流管：其主要用途是便于連接并同時酸洗多根液壓管道酸洗回路，同時通過調(diào)節(jié)壓力集流管上的閥門開度，實現(xiàn)每根酸洗回路的管道酸洗程度近似一致。耐酸軟管：一般選用PN=1.0Mpa的夾布耐酸膠管。壓力表：要求耐酸堿腐蝕，量程為0～1.6MPa。溫度計：選用耐酸堿腐蝕，帶金屬保護外殼的溫度計，量程為0～100℃。油沖洗設(shè)施油沖洗設(shè)施（泵站）的原理圖詳見下圖油沖洗設(shè)施（泵站）部件①、油泵（沖洗泵）：沖洗泵的流量要使管路所有參與沖洗的管道均能達到紊流狀態(tài)。沖洗流量選擇的一般公式：Q=6V*A式中：Q—沖洗泵容量l/minA—管子過流面積cm2V—產(chǎn)生紊流的最水流速m/sV=0.2μ/Dμ—沖洗介質(zhì)的運動粘度mm2/sD—管子內(nèi)徑cm因要求沖洗量較大，一般選擇三螺桿油泵，壓力為1.6Mpa。②、油箱：選擇6～8mm的不銹鋼板加工制作，兩側(cè)或頂部設(shè)置清掃人孔，容積為沖洗總流量的3～5倍，如使用一臺2000L/min的沖洗泵，則油箱容積為6000L～10000L。③、電加熱器：以上示例的沖洗泵站需安6只8kw的電加熱器④、過濾器：潤滑液壓（輔助）第一次沖洗臨時回油過濾器150~200目臨時回油過濾器150~200目第二次沖洗臨時回油過濾器150~200目濾芯5u、3u以上示例中的沖洗泵站，過濾器的過濾流量要求＞1500L/min。⑤、溢流閥：以上示例沖洗泵站的溢流閥要求調(diào)壓范圍為0～1.6Mpa，數(shù)量2只。⑥、閥門：選用耐油閘閥、截止閥或球閥，墊片選用耐油橡膠墊片。酸洗、油沖洗裝置制作說明及材料表制作說明①、酸洗槽容積為4.5m3；長2000mm;寬1500mm；高1500mm。油箱容積為10.8m3；長3000mm;寬1800mm；高2000mm。材料為不銹鋼板：δ=8mm。②、裝置所有配管、管件及閥門均采用不銹鋼材料，焊接全部采用氬弧焊，墊片選用耐油橡膠墊。③、加熱器分別為6支，每支功率為8kw。裝置所用材料見下表酸洗裝置材料名稱材質(zhì)規(guī)格單位數(shù)量不銹鋼板316Lδ=8mmm280不銹鋼管316Lφ108×4m20316Lφ76×4m20316Lφ34×3m15槽鋼Q235[10#m80鋼板Q235δ=10mmm210不銹鋼異徑管316Lφ76×4/φ108×4只5不銹鋼彎頭316Lφ76×4只5316Lφ108×4只5不銹鋼正三通316Lφ108只5不銹鋼法蘭316LDN65片15316LDN25片60316LDN100片20不銹鋼閘閥316LDN65只10316LDN100只5不銹鋼止回閥316LDN100只5不銹鋼球閥316LDN25只30耐酸橡膠墊片DN25片60DN65片20DN100片20不銹鋼螺栓M12×55套240M16×80套160不銹鋼耐酸離心泵316L60m3/hP=1.6Mpa臺5壓力表φ100P=0~1.6Mpa只5油沖洗裝置材料名稱材質(zhì)規(guī)格單位數(shù)量不銹鋼板316Lδ=8mmm2165槽鋼Q235[12m200不銹鋼管316Lφ159×4.5m50316Lφ89×4.5m30316Lφ108×4m25316Lφ219×6m75316Lφ34×3m15鋼板Q235δ=10mmm215不銹鋼彎頭316Lφ159×4.5個15316Lφ89×4.5個25316Lφ219×6個30316Lφ108×4個15不銹鋼正三通316Lφ159×4.5個15316Lφ219×6個15316Lφ108×4個15不銹鋼法蘭316LDN150片40316LDN100片40316LDN80片10316LDN200片60316LDN25片60不銹鋼閘閥316LDN150只20316LDN200只25316LDN80只5316LDN25只30316LDN100只20不銹鋼球閥316LDN15只30316LDN50只15不銹鋼螺栓316LM12×55套240316LM16×80套200316LM20×90套720螺桿油泵(附電機)80m3/hP=3.0Mpa臺4120m3/hP=3.0Mpa臺1回油過濾器316L600L/min臺5電加熱器6KW/只只30不銹鋼止回閥316LDN200只5精細濾油小車臺5啟動保護器臺5不銹鋼溢流閥DN200只5防震壓力表φ1000~10Mpa只5溫度液位計L=5000~100℃只5循環(huán)酸洗工藝流程及工藝參數(shù)液壓管道循環(huán)酸洗工藝流程臨時配管酸洗管路試漏酸洗回路構(gòu)成臨時配管酸洗管路試漏酸洗回路構(gòu)成水沖洗堿洗脫脂酸洗水沖洗堿洗脫脂酸洗脫脂廢液處理酸洗廢液處理脫脂廢液處理酸洗廢液處理水沖洗水沖洗鈍化廢液處理吹掃、干燥粗沖洗鈍化處理中和漂洗鈍化廢液處理吹掃、干燥粗沖洗鈍化處理中和漂洗循環(huán)酸洗、油沖洗工藝參數(shù)工藝參數(shù)工序介質(zhì)濃度（%）PH值壓力（Mpa）時間（hr）溫度（℃）流量脫脂氫氧化鈉1～50.5～0.82～5常溫～80脫脂劑0.5～2酸洗鹽酸5～100.5～0.83～5常溫～35氫氟酸銨0.5緩蝕劑0.5漂洗檸檬酸1～50.5～0.81～2常溫～35中和氨水259.0～100.5～0.81～2常溫～35鈍化鈍化藥劑0.5～59.0～100.5～0.81～4常溫～35粗沖洗沖洗油10#沖洗油1.640～60達到紊流條件精沖洗液壓油工作油1.6～7.040～60液壓系統(tǒng)及潤滑系統(tǒng)管道酸洗、油沖洗管路連接示意圖液壓系統(tǒng)潤滑系統(tǒng)循環(huán)酸洗、油沖洗主要施工技術(shù)要求及步驟循環(huán)酸洗施工技術(shù)要求①、酸洗、油沖洗臨時配管采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面以保證其清潔度與焊接質(zhì)量；②、酸洗前必須將與管道相連的設(shè)備（正式泵站、閥臺、執(zhí)行機構(gòu)）分開，管路上所有怕酸蝕的部分應(yīng)涂上油脂加以保護；③、盡量將同一直徑的管道串聯(lián)在一起，如果有大小不同的管道時直徑稍大的管道應(yīng)串聯(lián)在循環(huán)回路的前部，直徑稍小的串聯(lián)在回路尾部，應(yīng)保證每一根管道都能得到?jīng)_洗，應(yīng)防止生成在沖洗時難以觸及到的氣窩或死區(qū)，保證酸液均能接觸到管壁；④、一個酸洗回路的長度控制在100～200m，管徑DN≥80時，應(yīng)在高點設(shè)排氣閥，低處設(shè)排液閥，以保證每個部位均能充分酸洗到，并且殘液易于排放干凈；⑤、所有的主集油管管道的支管必須安裝一個截止（隔離）閥，使遠離沖洗裝置的每一組管道均能按照順序得到?jīng)_洗。⑥、酸洗回路組成后，必須進行水壓試驗，確保循環(huán)回路不漏時，才能啟動酸洗泵進行酸洗；⑦、酸洗合格后，必須將管道內(nèi)的殘液吹掃干凈，才允許進行涂油或油沖洗，否則沖洗油將被乳化而變質(zhì)；⑧、不宜過早進行循環(huán)酸洗，只有當具備油沖洗條件時，才宜進行，否則管道酸洗后較長時間放置，管道仍可能生銹或污染；⑨、酸洗液應(yīng)處理合格，符合工業(yè)廢水排放標準后(如PH=6.5～9.0)才能排入指定地點或下水道，避免造成環(huán)境污染。油沖洗施工技術(shù)要求①、沖洗油事先要抽樣化驗，清潔度超標或變質(zhì)的油禁止使用；②、油沖洗時溫度控制在40～60℃，沖洗過程中可用木制工具敲擊管道，以提高沖洗效果及速度（錘擊應(yīng)沿著自泵側(cè)的流向，對焊接部分，向上部分，彎曲部分進行）。③、沖洗過程中要經(jīng)常觀察過濾器的污染情況，一經(jīng)達到限制污染程度應(yīng)立即更換或清洗濾芯；④、對于伺服控制系統(tǒng)油沖洗時要取下伺服閥，換上相應(yīng)的沖洗板，沖洗合格后再拆下沖洗板安裝好伺服閥；⑤、在線循環(huán)沖洗，應(yīng)先沖洗泵站至閥臺和管道，然后沖洗閥門至執(zhí)行機構(gòu)的管道；⑥、在線循環(huán)沖洗時，過濾器應(yīng)換上沖洗濾芯，沖洗合格后再換上工作濾芯；⑦、精沖洗前，應(yīng)徹底檢查油箱和及隨機配管的清潔度，如不符合要求則需對油箱進行清洗及對隨機配管進行循環(huán)酸洗。比入空氣（或吹入氮氣）是補償因管道尺寸較大泵的容量不足而引起的流速的減小，提高沖洗效率（注意不得損壞過濾器，產(chǎn)生過流，由油箱產(chǎn)生油霧）。了組裝臨時配管，旁通配管或短管，接頭管的相互直徑應(yīng)盡可能具有同一尺寸。在必須使用減徑管的情況下，應(yīng)飼用偏心減徑管。⑩洗用的臨時配管，軟管等必須經(jīng)酸洗或吹清進行充分清潔。循環(huán)酸洗及油沖洗的操作步驟①、往酸洗槽中注入潔凈水或往系統(tǒng)中注入壓縮空氣將系統(tǒng)中的雜質(zhì)清理干凈。②、重新往酸洗槽中注入潔凈水，使系統(tǒng)循環(huán)起來，將脫脂劑加入水中，使之循環(huán)2-3小時，對系統(tǒng)進行脫脂。在脫脂過程中應(yīng)經(jīng)常檢查排氣孔情況，保證回路的正常循環(huán)。③、用潔凈水將脫脂液置換干凈，如用氫氧化鈉進行脫脂，必須將液體中和到PH值6-9才能排放，排入指定地點或下水道。④、重新往酸洗槽中注入潔凈水，使系統(tǒng)循環(huán)起來，加入鹽酸（濃度5-10%）及緩蝕劑，經(jīng)常檢查整個系統(tǒng)并檢查排氣孔，確保系統(tǒng)正常循環(huán)酸洗5-7小時。在清洗過程中應(yīng)反復(fù)敲打所有焊接處，以幫助將沉積的焊渣等雜質(zhì)清理干凈。⑤、用燒堿（氫氧化鈉）將酸液中和，中和至PH值6-7才能排放至指定地點。用潔凈水把中和液置換干凈。⑥、重新往酸洗槽中注入潔凈水，使系統(tǒng)循環(huán)起來，加入檸檬酸，直到溶液PH值達到小于3，使之循環(huán)1-2小時后加入氨水使PH值升高到8-10，在往上述溶液中加入氬硝酸鈉約1-5%，使之循環(huán)1-2小時。⑦、用壓縮空氣將溶液排放、吹掃干凈，將所有最低點處的液體吹掃清除干凈，盡可能將系統(tǒng)內(nèi)所有殘留的液體清理干凈。⑧、拆除酸洗裝置，將油沖洗裝置連接在系統(tǒng)上。往油箱中注入沖洗油（使用與工作油相兼容的沖洗油），加熱至40-60℃，泵入整個系統(tǒng)使之循環(huán)，對整個系統(tǒng)進行油沖洗。檢查管路并在沖洗過程中反復(fù)敲打所有焊接處，以幫助將沉積的焊渣等雜質(zhì)清理干凈。⑨、在沖洗過程中應(yīng)保證正確的沖洗油流量及溫度，以保證沖洗效果，應(yīng)在正確的取樣位置取油樣，保證所得的油樣是正確的。應(yīng)連續(xù)24小時進行沖洗，直至整個系統(tǒng)沖洗合格。⑩、初沖洗合格后將管道連接到正式液壓站系統(tǒng)中，用系統(tǒng)泵對管道進行二次油沖洗（精沖洗）。二次油沖洗完成后對整個系統(tǒng)進行復(fù)位，系統(tǒng)復(fù)位完畢后，將對整個液壓系統(tǒng)進行試壓，實驗壓力為工作壓力的1.5倍。循環(huán)酸洗管道質(zhì)量標準及判定方法質(zhì)量標準管道內(nèi)壁呈現(xiàn)金屬本色，銹蝕、氧化皮、油污全部除盡，管道內(nèi)壁清潔度為B0級（相當于St3級），無過酸洗現(xiàn)象（內(nèi)壁發(fā)毛）,鈍化成膜良好，無返浮銹現(xiàn)象。判定方法采用抽檢法：選擇管路中管徑較大，理論上流速較低并易拆卸的部位進行檢查，若抽檢部位合格，則整個管道酸洗質(zhì)量合格。油沖洗質(zhì)量標準及判定方法ISO/NAS清潔度標準表ISO代碼每毫米顆粒＞5微米每毫米顆粒＞15微米ACFTD*比重水平，mg/1NAS1638（1963）否定的SAE值（1963）26/2364000080000100025/233200008000023/20800001000010021/182000025001220/1810000250020/171000013001120/161000064019/165000640101018/1525003209617/1413001608516/136408017415/12320406314/121604014/11160205213/1080100.14112/94053018/8202.5210/8102.510/7101.3110/6100.640.01*ACFTD-（空氣清潔器微粉分析）ISO認可以及校正污染物。液壓系統(tǒng)油沖洗后清潔度等級應(yīng)符合設(shè)計文件或外方技術(shù)文件的要求。本工程液壓系統(tǒng)清潔度為ISO17/14（NAS8）級、伺服液壓系統(tǒng)為ISO16/13（NAS7）級。檢驗步序?qū)⒂蜏睾陀蛪河涗浺院螅瑢⒈猛Ｖ?。油完全返回以后，或回油閥關(guān)閉以后取下過濾器。過濾器應(yīng)使用適當?shù)囊后w加以清洗，并收集積存的雜質(zhì)（紙質(zhì)濾芯除外）。對收集的雜質(zhì)加以記錄。管道系統(tǒng)油沖洗的清潔度現(xiàn)在普遍采用顆粒計數(shù)法檢測，可采用便攜式檢測儀在現(xiàn)場檢測，也可取樣后送專業(yè)檢測機構(gòu)或?qū)嶒炇覚z測。潤滑脂管道的吹掃潤滑脂管道的吹清分為主管吹清和分配閥以后的支管吹清。吹清前的確認項目配管應(yīng)在酸洗并進行防銹處理以后完成組裝。對裝置，控制盤和電源完成依次檢查。應(yīng)完成對補脂泵，油脂泵的安裝。對準備容180L油脂的圓桶和18L的提桶。應(yīng)準備手動油脂槍或氣動油脂槍，用與吹清分配閥的下流。準備通信用的對講機（泵的啟動和停止）。主配管的吹脂取下油脂泵和Y-型過濾器之間的配管，應(yīng)將臨時軟管連接與桶泵的出口和管線1和2上。每一條主管道的端頭之法蘭和分配閥的端頭堵塞應(yīng)打開，并鋪上油脂收集片（尼龍片，或紙等），以免污染現(xiàn)場。確認補脂泵減速器的油面，對部脂泵進行點動，檢查馬達的旋轉(zhuǎn)方向。連續(xù)運行補脂泵，向主配管充加油脂。吹脂應(yīng)由泵附近的管道開口開始進行。當對10A規(guī)格的配管吹出約100cc，對32A規(guī)格的配管吹出約500cc油脂時，將泵停止。檢查吹出的油脂（粘度的變化，有無雜質(zhì)，顏色的變化）。如果未發(fā)現(xiàn)任何異常，可以裝回原來設(shè)置的堵塞或法蘭。所有管線的支管應(yīng)依次吹脂。一條管線完成吹脂以后，將臨時軟管切換至另一條管線，并用同一樣方法進行吹脂。分配閥下流的吹脂拆下分配閥出口（管，軟管）至加脂口間管段的聯(lián)接，使用油脂槍由閥側(cè)充加油脂。由加脂管段開口吹出約5cc，檢查吹出的油脂，如果無異常，回裝配管。所有加脂管段均應(yīng)吹脂（分配閥下流的吹脂是試車前重要的檢查點，要確認每一加脂段的油脂都已填充）吹清后工作吹清后，在準備打壓泄漏以前，應(yīng)回裝所有配管。將油脂充加入油脂泵和Y-型過濾器之間的配管以后，為了放氣的目的從Y型過濾器的堵頭處吹出。防護性測試，防漏性測試和分配閥的操作均應(yīng)通過脂泵的操作加以確認。系統(tǒng)的壓力試驗液壓系統(tǒng)的壓力試驗系統(tǒng)的壓力試驗應(yīng)在油沖洗合格后進行。液壓系統(tǒng)的壓力試驗應(yīng)用工作介質(zhì)，其過濾精度不應(yīng)低于系統(tǒng)的過濾精度。系統(tǒng)的壓力試驗符合下表規(guī)定：系統(tǒng)工作壓Ps（Mpa）<1016～31.5>31.5試驗壓力1.5Ps1.25Ps1.15Ps壓力試驗時，應(yīng)先做低壓循環(huán)，并排凈系統(tǒng)中的空氣。試驗壓力應(yīng)逐級升高，每升高一級宜穩(wěn)壓2~3分鐘，達到試驗壓力后，持壓十分鐘，然后降至工作壓力進行全面檢查，以系統(tǒng)所有焊縫和連接口無漏油，管道無永久變形為合格。試驗完畢后，應(yīng)填寫系統(tǒng)壓力試驗記錄。油霧潤滑系統(tǒng)的壓力試驗，同9.1潤滑脂系統(tǒng)的壓力試驗雙線式系統(tǒng)的試驗壓力為系統(tǒng)工作壓力的1.25倍，非雙線式系統(tǒng)的試驗壓力為工作壓力。當試驗壓力達到規(guī)定壓力后，對系統(tǒng)進行全面檢查，以無外泄露為合格。雙線式系統(tǒng)壓力實驗時，兩條主管應(yīng)分別進行（不交叉升壓）。壓力試驗完畢后應(yīng)立即泄壓并作壓力試驗記錄。主要施工用工、機、量具及材料計劃序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注1氬弧焊機300A臺4TIG脈沖焊機WP3000臺1（日本松下）2電焊機0—300A臺43切割機臺44內(nèi)圓磨光機臺65角向磨光機φ100臺56角向磨光機φ150臺27氧乙炔工具付68氧氣瓶只109乙炔瓶只810角尺把611鋼卷尺5m把1050m把212水準儀S3臺113經(jīng)緯儀J2臺114焊縫量規(guī)把415