某工程質(zhì)量通病防治完整方案

某工程質(zhì)量通病防治方案興隆xx路等8個建設(shè)項目-興隆xx路工程質(zhì)量通病防治方案編制：審核：審批：中國建筑xx局（集團）有限公司興隆xx路等8個建設(shè)項目部二〇一六年六月目錄一、道路工程1.1路基施工質(zhì)量通病1.1.1現(xiàn)象1.1.2原因分析1.1.3預(yù)防措施1.2路基過濕或有“彈簧”現(xiàn)象，不加處理或處理不到位1.2.1現(xiàn)象1.2.2原因分析1.2.3預(yù)防措施1.3基層施工質(zhì)量通病1.3.1強度偏差1.3.2表面松散起皮1.3.3混合料碾壓不密實1.3.4干(溫)縮裂縫1.4瀝青砼面層1.4.1橫向裂縫1.4.2縱向裂縫1.4.3車轍1.4.4壅包1.4.5路面瀝青砼松散掉渣1.4.6路面接茬不平、松散、有輪跡1.5檢查井與路面銜接不平順1.5.1現(xiàn)象1.5.2原因分析1.5.3預(yù)防措施1.6附屬工程1.6.1邊石線形不順、破損1.6.2人行道土基不夯實，水泥砼基層不密實、不平整，人行道滲水性不良1.6.3路面磚1.6.4路面磚與邊石銜接不平順，縫隙過寬1.6.5路面磚與檢查井、路燈底座或其它突出物周邊不圓順、不平順1.6.6無障礙通道二、橋梁工程2.1樁基工程質(zhì)量通病2.1.1坍孔2.1.2縮孔2.1.3鋼筋平面位置與設(shè)計要求不符2.1.4鋼筋籠上浮2.1.5斷樁2.2預(yù)制梁、板工程質(zhì)量通病2.2.1現(xiàn)象2.2.2原因分析2.2.3預(yù)防措施2.3其他方面2.3.1預(yù)應(yīng)力孔道壓漿2.3.2橋面伸縮縫處理不良2.3.3橋面鋪裝2.3.4防撞墻預(yù)埋件2.3.5防撞墻線型不直順、不平整三、市政管道工程質(zhì)量通病3.1管道滲漏水，閉水試驗不合格3.1.1現(xiàn)象3.1.2原因分析3.1.3預(yù)防措施3.2檢查井3.2.1現(xiàn)象3.2.2原因分析3.2.3預(yù)防措施3.3回填土及頂管處沉陷3.3.1現(xiàn)象3.3.2原因分析3.3.3預(yù)防措施四、鋼筋混凝土工程質(zhì)量通病4.1混凝土表面蜂窩4.1.1現(xiàn)象4.1.2原因4.1.3防治措施4.2混凝土表面麻面4.2.1現(xiàn)象4.2.2原因4.2.3防治措施4.3孔洞4.3.1現(xiàn)象4.3.2原因4.3.3防治措施4.4露筋4.4.1現(xiàn)象4.4.2原因4.4.3防治措施4.5縫隙、夾層4.5.1現(xiàn)象4.5.2原因4.5.3防治措施4.6缺棱掉角4.6.1現(xiàn)象4.6.2原因4.6.3防治措施4.7表面不平整4.7.1現(xiàn)象4.7.2原因4.7.3防治措施4.8強度不夠，均質(zhì)性差4.8.1現(xiàn)象4.8.2原因4.8.3防治措施4.9砼結(jié)構(gòu)構(gòu)建軸線偏移4.9.1現(xiàn)象4.9.2防治措施一、道路工程1.1路基施工質(zhì)量通病1.1.1現(xiàn)象①、路基未經(jīng)壓實即進行上部結(jié)構(gòu)施工。②、路基尚未完全化凍即進行施工，留下質(zhì)量隱患。③、壓實度控制不嚴格，縱、橫斷面高程及平整度超過相關(guān)要求。1.1.2原因分析①、施工單位對路基的重要作用及密實度達不到要求的危害性認識不足，未嚴格按技術(shù)規(guī)程施工。②、有意偷工減料，只圖省工、省時、省機械。③、搶工期，不顧工程質(zhì)量。1.1.3預(yù)防措施①、對施工作業(yè)人員進行培訓(xùn)，施工時做好工序技術(shù)交底。②、科學(xué)組織施工，合理安排工期。③、要按照路基施工工序的要求，嚴格控制各項檢測項目，避免結(jié)構(gòu)層出現(xiàn)薄厚不均和密實度及強度不均勻的現(xiàn)象。1.2路基過濕或有“彈簧”現(xiàn)象，不加處理或處理不到位1.2.1現(xiàn)象①、路基土層含水量過大，造成大面積或局部發(fā)生彈軟現(xiàn)象。②、深處理不到位，和底基層一并碾壓時，壓實厚度過大，整體密實度差，強度低。1.2.2原因分析①、由于地下水位高或淺層滯水滲入路基土層。②、路基土層內(nèi)含有保水性強、滲透性差的粘性翻漿土。③、設(shè)計圖紙只規(guī)定處理厚度20～30cm，含水量過大的路段，碾壓后肯定出現(xiàn)“彈簧”現(xiàn)象，與底基層一并碾壓，加大了壓實厚度，雖然表面不彈軟，但僅有15cm左右密實度能達到要求。④、雨季路基施工時，臨時性滲水措施不完善，雨水浸泡路基。1.2.3預(yù)防措施①、在道路結(jié)構(gòu)設(shè)計中，增設(shè)一道排水層（防水層）或級配碎石（砂礫）。②、對含水量大的路基土應(yīng)進行挖開晾曬處理。③、摻石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其強度。④、必要時進行換土處理。⑤、土基深處理層和下基層應(yīng)分別進行碾壓。1.3基層施工質(zhì)量通病1.3.1強度偏差1.3.1.1產(chǎn)生的主要原因（1）水泥穩(wěn)定集料級配不好。（2）水泥的礦物成分和分散度對穩(wěn)定效果的影響。（3）含水量不合適，水泥不能在混合料中完全水化和水解，發(fā)揮不了水泥對集料的穩(wěn)定作用，影響強度。（4）水泥、集料和水拌合得不均勻，且未在最佳含水量下充分壓實，施工碾壓時間拖的過長，破壞了已結(jié)硬的水泥膠凝結(jié)構(gòu)，使水泥穩(wěn)定碎石強度下降，碾壓完成后沒能及時保濕養(yǎng)生。1.3.1.2、預(yù)防措施（1）選擇級配良好的碎石和砂礫。（2）選擇礦物成分和分散度對穩(wěn)定效果有明顯作用的優(yōu)質(zhì)水泥。（3）均勻拌合混合料，在最佳含水量下充分壓實，以保證其強度和穩(wěn)定性。1.3.2表面松散起皮1.3.2.1產(chǎn)生的主要原因（1）混合料拌合不均勻，堆放時間長。（2）卸料時自然滑落，鋪筑時粗顆粒集中造成填筑層松散，壓不實。（3）運輸過程中，急轉(zhuǎn)彎、急剎車，熟料卸車不及時，使攤鋪機內(nèi)產(chǎn)生局部大碎石集中。送料刮料板有外露現(xiàn)象。（4）攤鋪機受料斗兩翼板積料多，翻動過速，易造成混合料離析。1.3.3.2預(yù)防措施（1）水泥穩(wěn)定混合料隨拌隨用，避免熟料過久堆放。（2）運輸時避免急轉(zhuǎn)彎、急剎車；為防止混合料在攤鋪機內(nèi)產(chǎn)生局部大碎石集中現(xiàn)象，禁止送料刮料板外露。（3）加強拌合站的材料控制。一是控制原材料，對不合格的原材料重新過篩；二是上料倉的料不能出現(xiàn)間斷現(xiàn)象，確保料倉內(nèi)隨時達到滿倉；三是嚴格控制成品料，如發(fā)現(xiàn)有粗細離析、花白料等現(xiàn)象時，應(yīng)重新拌合直到達標。（4）采用大車運輸時采用蓬布覆蓋，確?；旌狭鲜冀K處于最佳含水量狀態(tài)。1.3.3混合料碾壓不密實1.3.3.1主要原因（1）石料場分篩后的粒料規(guī)格不標準，料場不同規(guī)格的粒料堆放混亂。（2）拌合站使用裝載機裝料時，不同粒徑由于無隔墻或隔墻太低等原因造成混摻，裝料過剩，外溢及流淌。（3）料場四周排水設(shè)施不健全，下雨使骨料含水量增大，細骨料被水溶解帶走。（4）拌合站進料倉被大塊粒料堵塞，配料機工作不正常。（5）加水設(shè)備異常，造成混合料忽稀忽稠現(xiàn)象，混合料未達到最佳含水量。（6）碾壓機械設(shè)備組合不當(dāng)，造成碾壓不密實。1.3.3.2預(yù)防措施（1）分篩后各種規(guī)格的骨料分開堆放，堆與堆之間設(shè)置磚砌隔墻，做好排水防洪設(shè)施，細骨料采用蓬布覆蓋，以防細料流失。（2）使用自動計量拌合站，電控加水，經(jīng)常檢查進料斗粒料情況，使用裝載機隨用隨添加，確保各料倉的粒料平衡。（3）嚴格控制混合料的含水量，現(xiàn)場安排試驗人員隨時對原材料的含水量和成品混合料的含水量進行測試，以便隨時調(diào)整上水量。（4）采用重型壓路機進行碾壓，復(fù)壓時采用20t振動壓路機，碾壓可得到滿意的效果。（5）混合料兩側(cè)支撐采用方木，每根方木至少固定三個點，而且兩邊的方木不能過早的拆除。（6）試驗室派專人在現(xiàn)場對壓實度跟蹤檢測，確保壓實度達到規(guī)定標準值。1.3.4干(溫)縮裂縫1.3.4.1裂縫的產(chǎn)生原因水泥穩(wěn)定基層、底基層裂縫的產(chǎn)生主要是水泥穩(wěn)定碎石混合料水泥固化及水分散發(fā)后使基層、底基層表面產(chǎn)生的細微開裂現(xiàn)象，然后向深部和橫向擴展，最后貫通整個基層。裂縫的寬度大多數(shù)為1～3mm，嚴重者可達4～5mm，裂縫的產(chǎn)生在一定程度上破壞了基層的板塊整體受力狀態(tài)，而且裂縫的進一步發(fā)展會產(chǎn)生反射裂縫，使路面面層也相應(yīng)產(chǎn)生裂縫或斷板。（1）混合料含水量過高，水泥穩(wěn)定基層、底基層干縮應(yīng)變隨混合料的含水量增加而增大，施工碾壓時含水量愈大，結(jié)構(gòu)層愈容易產(chǎn)生干縮裂縫，且愈嚴重(裂縫產(chǎn)生得早，縫口寬和縫的間距小)。（2）不同品種的水泥干縮性有所不同，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。（3）與各種粒料的含土量有關(guān)，當(dāng)粘土量增加，混合料的溫縮系數(shù)隨溫度降低的變化幅度越來越大。溫度愈低，粘土量對溫縮系數(shù)影響愈大。（4）與細集料的含量有密切關(guān)系，細集料含量的多少對水泥穩(wěn)定碎石料的質(zhì)量影響非常大，減少細集料的含量可降低水泥穩(wěn)定粒料的收縮性和提高其抗沖刷性。（5）與水穩(wěn)基層碾壓密實度有關(guān)系，水泥穩(wěn)定基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩(wěn)定碎石的干縮性，而且還影響水泥穩(wěn)定碎石的耐凍性。（6）水泥穩(wěn)定基層、底基層的養(yǎng)生不及時，也會加快干縮裂縫現(xiàn)象的出現(xiàn)。（7）與施工時間的選擇有密切關(guān)系，施工時的溫度與冬季溫度之間的溫差愈大，就越容易產(chǎn)生溫縮裂縫。1.3.4.2預(yù)防措施（1）充分重視原材料的選用及配合比設(shè)計。①水泥品種的選擇:不同品種的水泥干縮性有所不同。普通硅酸鹽水泥干縮性很小、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥次之、礦渣水泥較大。因此，選用合適的水泥在一定程度上能減少干縮裂縫。②水泥劑量與級配:設(shè)計配合比時，通過水泥劑量分級和調(diào)整集料的級配，來保證基層、底基層的設(shè)計強度，降低水泥劑量。③限制收縮最重要的措施是除去集料中的粘土含量，達到規(guī)范的范圍，而且愈小愈好。④細集料不能太多:細集料<0.075mm顆粒的含量≤5%～7%，細土的塑性指數(shù)應(yīng)盡可能小(≤4%)，如果粒料中0.075mm以下細粒的收縮性特別明顯，則應(yīng)該控制此粒料中的細料含量在2%～5%，并在水泥穩(wěn)定粒料中摻加部分粉煤灰。⑤水泥的水化和結(jié)硬作用進行的比較快，容易產(chǎn)生收縮裂縫。有條件時可在水泥混合料中摻入粉煤灰(占集料重量的10%～20%)，改善集料的級配以減少水泥用量，延緩混合料凝結(jié)，增加混合料的抗凍能力和改善混合料的形變能力，減少水泥穩(wěn)定基層、底基層的溫縮。⑥根據(jù)當(dāng)?shù)氐牟牧锨闆r確定相應(yīng)的配合比：通過試驗室配合比設(shè)計，保證實際使用的材料符合規(guī)定的技術(shù)要求，選擇合適的原材料，確定結(jié)合料的種類和數(shù)量及混合料的最佳含水量，材料的級配應(yīng)滿足規(guī)范規(guī)定的水泥穩(wěn)定混合料的集料級配范圍。（2）施工時間的選擇。選擇合適的時間攤鋪:比如在夏季高溫季節(jié)到來之前施工的基層、底基層不但強度高，而且可以減少由于氣溫降低而產(chǎn)生的收縮裂縫。應(yīng)根據(jù)當(dāng)?shù)氐臍夂驐l件合理安排基層、底基層的施工時間，工期最好選在夏季高溫季節(jié)到來之前。若在夏季高溫季節(jié)施工時，最好選在上午或夜間施工，并加強覆蓋養(yǎng)生。（3）控制含水量。施工時嚴格按照施工配合比控制最佳含水量，避免因施工用水量控制不當(dāng)而人為造成的干縮裂縫。（4）增加水穩(wěn)碾壓密實度。水穩(wěn)碎石基層、底基層碾壓密實度的好壞不但影響水泥穩(wěn)定碎石的干縮性，而且還影響水泥穩(wěn)定碎石的耐凍性。事實證明，壓實較密的基層、底基層不易產(chǎn)生干縮。因此在施工中選用20t振動壓路機進行重型碾壓。（5）施工中對水穩(wěn)碎石基層、底基層的控制。①加強拌合攤鋪質(zhì)量，減少材料離析現(xiàn)象。②按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工，盡可能的縮短基層、底基層集料從加水拌合到碾壓終了的延遲時間，確保在水泥初凝時間內(nèi)完成碾壓。③保證基層的保濕養(yǎng)生期和養(yǎng)生溫度。（6）及時養(yǎng)生。干燥收縮的破壞發(fā)生在早期，及時的采用土工布、麻袋布或薄膜覆蓋進行良好的養(yǎng)生不但可以迅速提高基層、底基層的強度，而且可以防止因混合料內(nèi)部發(fā)生水化作用和水分的過分蒸發(fā)而引起的表面干縮裂縫現(xiàn)象。在條件允許時，及時鋪筑瀝青面層是減少干縮裂縫的一個切實可行的辦法。（7）在混合料中加入膨脹劑。混合料中加入膨脹劑可以減少水泥穩(wěn)定基層的干縮裂縫，同樣在水泥穩(wěn)定粒料中使用減水劑，減少混合料的含水量，也可以達到減少干縮裂縫的目的。（8）添加粉煤灰。在水泥穩(wěn)定碎石混合料中添加粉煤灰(占集料重量的10%～20%)，可以延緩混合料凝結(jié)，增加混合料的抗凍能力和改善混合料的形變性能。1.4瀝青砼面層1.4.1橫向裂縫1.4.1.1現(xiàn)象裂縫與路中心線基本垂直，縫寬不一，縫長呈貫穿整個路幅或部分路幅現(xiàn)象。1.4.1.2原因分析①施工縫未處理好，接縫不緊密，結(jié)合不良。②瀝青未達到適合本地區(qū)氣候條件和使用要求的質(zhì)量標準，瀝青面層溫度收縮或溫度疲勞應(yīng)力大于瀝青混合料的抗拉強度。③橋梁或地道箱涵兩側(cè)填土沉降。④半剛性基層收縮裂縫反射至面層。⑤施工程序不規(guī)范，地下管線設(shè)在三灰碎石基層，導(dǎo)致半剛性基層不連續(xù)，即便使用水泥砼加固，但線性膨脹不一致。⑥溫度應(yīng)力作用。1.4.1.3預(yù)防措施①合理組織施工，攤鋪作業(yè)連續(xù)進行，減少冷接縫。②充分壓實橫向接縫。碾壓時，壓路機在已壓實的橫幅上，鋼輪伸入新鋪層15cm，每壓一遍向新鋪層移動15～20cm，直到壓路機全部在新鋪層上，再改為縱向碾壓。③設(shè)計者應(yīng)根據(jù)《瀝青路面施工及驗收規(guī)范》要求，按本地的氣候條件，合理確定瀝青類型。④橋涵或地道箱涵兩側(cè)填土應(yīng)分層充分壓實，軟土地基應(yīng)進行加固處理。⑤對基層要加強養(yǎng)護，避免在上基層進行各種管線的埋設(shè)。⑥對已出現(xiàn)的裂縫應(yīng)及時進行灌注封縫處理，防止雨水由裂縫滲透至路面結(jié)構(gòu)層。1.4.2縱向裂縫1.4.2.1現(xiàn)象裂縫走向基本與行車方向平行，裂縫長度和寬度不一。1.4.2.2原因分析①前后攤鋪幅相接處的冷接縫未按規(guī)范要求認真處理，結(jié)合不緊密而脫開。②縱向溝槽回填土壓實質(zhì)量差，發(fā)生沉陷。③拓寬路段的新老路面交界處沉降不一。1.4.2.3預(yù)防措施①施工組織時應(yīng)做好機械的準備工作，分幅攤鋪時，前后幅應(yīng)緊湊，確保熱接縫。②溝槽回填土應(yīng)分層填筑、壓實（若采用撼砂回填，應(yīng)采用中、粗砂，且應(yīng)使用振搗棒撼實），密實度必須達到要求。③拓寬路段的基層厚度和材料與老路一致，厚度略厚；路基、基層等應(yīng)密實、穩(wěn)定，鋪筑瀝青混凝土面層前，老路兩側(cè)壁應(yīng)涂刷粘層瀝青；瀝青混凝土面層應(yīng)充分壓實。1.4.3車轍1.4.3.1現(xiàn)象路面在車輛荷載的作用下，輪跡處下陷，輪跡兩側(cè)伴有隆起，形成縱向帶狀凹槽。尤其是在路口剎車頻率較高的路段較易出現(xiàn)。1.4.3.2原因分析①瀝青混合料熱穩(wěn)定性不良，礦料級配不好，細集料偏多，集料未形成嵌鎖結(jié)構(gòu)。瀝青用量偏高，瀝青針入度偏大或質(zhì)量不好。②瀝青混合料面層施工時未充分壓實，在車輛反復(fù)荷載作用下，輪跡處被進一步壓密而出現(xiàn)下陷。③基層或下基層、路基軟弱，在行車荷載作用下，繼續(xù)壓密或產(chǎn)生剪切破壞。1.4.3.3預(yù)防措施①粗集料應(yīng)有較多的破碎裂面（應(yīng)選用反擊破碎石），瀝青砼中的粗集料應(yīng)形成良好的骨架作用，細集料充分填充空隙，瀝青混合料穩(wěn)定度及流值等技術(shù)指標必須滿足規(guī)范要求。②城市主、次干路應(yīng)進行車轍檢測，普通瀝青砼路面動穩(wěn)定度不小于800次/mm，改性瀝青砼路面動穩(wěn)定度不小于2400次/mm。③設(shè)計者應(yīng)根據(jù)本地施工時氣候條件確定合適標號的瀝青。④施工時，必須按照技術(shù)規(guī)程的規(guī)定進行碾壓。各結(jié)構(gòu)層的壓實度應(yīng)符合設(shè)計或規(guī)范要求。⑤隨機抽檢進入現(xiàn)場的瀝青混合料。1.4.4壅包1.4.4.1現(xiàn)象沿行車方向或橫向出現(xiàn)局部隆起。壅包較易發(fā)生在車輛經(jīng)常啟動、制動的地方，如車站、交叉路口等。1.4.4.2原因分析①瀝青混合料的瀝青用量偏高、細料偏多，或在底層灑布的粘層油量過大。在夏季氣溫較高時，熱穩(wěn)定性不好，不足以抵抗行車引起的水平力。②面層攤鋪時，底層未清掃或未噴灑透層油和粘層油，致使路面上下層粘結(jié)不好。瀝青混合料攤鋪不勻，局部細料集中。③基層或下面層未經(jīng)充分壓實，強度不足，發(fā)生變形位移。④陡坡或平整度較差路段，面層瀝青混合料容易在行車作用下向低處積聚而形成壅包。1.4.4.3預(yù)防措施①在瀝青混合料配合比設(shè)計時，要控制細集料的用量，細集料不可偏多，瀝青用量不可過多。②在攤鋪瀝青混合料面層前，下層表面應(yīng)清掃干凈，均勻灑布透層油和粘層油，確保上下層粘結(jié)牢固。③各基層要充分壓實，確保密實度、強度和平整度。④在主干道紅綠燈交叉口處考慮選用路面磚等新型材料，改善傳統(tǒng)面層結(jié)構(gòu)。1.4.5路面瀝青砼松散掉渣1.4.5.1現(xiàn)象路面施工完成后，局部未能碾壓密實，呈松散狀態(tài)，開放交通后，有掉渣現(xiàn)象，嚴重時出現(xiàn)坑洞。1.4.5.2原因分析①低溫季節(jié)施工，路面成型較慢或成型不好；材料運輸保溫不好，瀝青混合料低于攤鋪和碾壓溫度；找補過晚，找補的瀝青混合料粘結(jié)不牢，在行車作用下，嵌縫料脫落，輕則掉渣，重則松散脫落。②瀝青混合料炒制過火，瀝青結(jié)合料失去粘結(jié)力。③瀝青混合料的集料潮濕或含泥量大，使礦料與瀝青粘結(jié)不牢；冒雨攤鋪，瀝青粘結(jié)力下降造成松散。④瀝青混合料油石比偏低、細料少；人工攤鋪摟平時粗料集中，表面不均勻，呈“睜眼”狀。⑤在路面使用過程中，溶解性油類的泄漏、雨雪水滲入，降低了瀝青的粘結(jié)性能。1.4.5.3預(yù)防措施①控制好每個施工環(huán)節(jié)（材料運至工地、攤鋪、碾壓、終碾）的溫度，并做好測溫記錄。②瀝青混合料應(yīng)做到快卸、快鋪、快碾壓。③加強對來料的檢查工作，如發(fā)現(xiàn)有加溫過度材料或在雨天時，應(yīng)禁止攤鋪。④瀝青混合料生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)對集料等加強檢測。1.4.6路面接茬不平、松散、有輪跡1.4.6.1現(xiàn)象①使用攤鋪機或人工攤鋪，兩幅之間縱向接茬不平，出現(xiàn)高差或在接茬處出現(xiàn)松散掉渣現(xiàn)象。②兩次攤鋪的橫向接茬不平，有跳車現(xiàn)象。③路面與邊石或其他構(gòu)筑物接茬部位有輪跡現(xiàn)象。1.4.6.2原因分析①縱向接茬不平。一是由于兩幅虛鋪厚度不一致，形成高差；二是兩幅之間每幅邊緣油層較虛，碾壓不實，出現(xiàn)松散、出溝等現(xiàn)象。②接茬部位，壓路機未貼邊碾壓，虧油部位又未及時找補，造成邊緣部位不平、松散、掉渣或留下輪跡。1.4.6.3預(yù)防措施①縱橫向接茬應(yīng)保證使兩次攤鋪虛實厚度一致，碾壓一遍后若發(fā)現(xiàn)不平或有漲油、虧油現(xiàn)象，應(yīng)立即補充、修正，冷接茬要刨立茬、刷邊油，使用電烙鐵（噴燈）將接茬燙平后再壓實。②邊石根部和構(gòu)筑物接茬部位，應(yīng)采用小型壓路機（夯實機）責(zé)成有經(jīng)驗的專人進行壓（夯）實。③終碾后使用膠輪壓路機。1.5檢查井與路面銜接不平順1.5.1現(xiàn)象路面上的各類檢查井較路面呈現(xiàn)高差，井周路面下沉、破損。1.5.2原因分析①、各專業(yè)的井蓋、井室標準不一致，井圈高度不夠，加固砼的作用不大。②、施工放樣不仔細，檢查井標高偏高或偏低，與路面銜接不齊平。③、檢查井基礎(chǔ)下沉，其周邊回填土及路面壓實不足，交通開放后，井周路面逐漸下沉。④、井壁及管道接口滲水，使路基軟化或淘空，加速下沉。1.5.3預(yù)防措施①、設(shè)計部門（含各專業(yè)管線設(shè)計部門）應(yīng)適當(dāng)加大檢查井井圈高度，保證砼的加固作用。對排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大，可將井圈直接埋在偏口的井壁中，使井圈安裝更加牢固。②、保證井圈周邊加固板按設(shè)計標高，堅實、平穩(wěn)、緊密地座在砼找平層上。加固板上要預(yù)先抹上高標號細石砼（或環(huán)氧膠泥），既保證檢查井圈與其緊密結(jié)合，又能通過調(diào)整細石砼（或環(huán)氧膠泥）的厚度來控制檢查井的標高。③、采用膨脹螺栓或鋼筋將檢查井與加固板牢固連接，抵抗車輪對檢查井的沖擊荷載，防止檢查井在沖擊荷載的作用下發(fā)生位移。④、采用小型壓路機沿檢查井周邊進行碾壓，確保檢查井周圍瀝青砼達到設(shè)計要求的密實度。待面層砼鋪設(shè)結(jié)束、小型壓路機也碾壓結(jié)束后，再用18t壓路機在此處進行正常碾壓。⑤、管線施工工期應(yīng)符合設(shè)計程序，回填時必須分層夯實，保證密實，且回填材料要符合要求。⑥、各專業(yè)的檢查井施工，應(yīng)嚴格按照《檢查井設(shè)計與施工標準圖集》（HDBT2004-001）要求，凡是在車行道的各種檢查井必須采用鋼筋砼結(jié)構(gòu)。其他道路的砌筑檢查井必須保證砂漿強度達到設(shè)計和質(zhì)量標準要求。⑦、管道接口處施工時，要確保不滲水。1.6附屬工程1.6.1邊石線形不順、破損1.6.1.1現(xiàn)象邊石不直順，轉(zhuǎn)彎處不圓順，干研縫邊石破損。1.6.1.2原因分析①邊石線型不好。放樣拉線不準，施工時又未進行調(diào)整；二邊石加工時轉(zhuǎn)彎半徑控制不準。②干研縫邊石遭輕微碰撞造成邊角破損。1.6.1.3預(yù)防措施①施工人員在放樣時應(yīng)做到準確無誤。②事先在現(xiàn)場將轉(zhuǎn)彎處邊石放大樣，再進行邊石加工。③機動車道上禁止使用干研縫邊石。1.6.2人行道土基不夯實，水泥砼基層不密實、不平整，人行道滲水性不良1.6.2.1現(xiàn)象①人行道開槽后，原有土基不碾壓，樹坑等構(gòu)筑物周邊不夯實，呈松散狀態(tài)。②水泥砼基層在澆注砼時，不進行平板振搗，隨意攤鋪，導(dǎo)致水泥砼基層不平整、不密實，影響路面磚的鋪筑。③人行道雨水滲透能力差，雨量較大時形成積水。1.6.2.2原因分析①施工人員質(zhì)量意識差，重主體、輕附屬，沒有認識到人行道土基與基層的重要性。②人行道砼基層未考慮滲水設(shè)施。1.6.2.3預(yù)防措施①加強施工人員的質(zhì)量教育，提高其質(zhì)量意識。②凡鋪筑人行道路基層時，應(yīng)采用平板夯振搗。③基層砼澆注時，應(yīng)適當(dāng)預(yù)留滲水孔，保證有一定的雨水滲透能力。1.6.3路面磚1.6.3.1現(xiàn)象①路面磚砼不密實，強度不足，在運輸過程中缺棱掉角。②路面磚飾面層強度不足、厚度不均或不夠、耐磨性差，道路通行后出現(xiàn)麻面現(xiàn)象。③路面磚經(jīng)過一定時間的使用，面層褪色，顏色不一。④幾何尺寸誤差較大。1.6.3.2原因分析①路面磚生產(chǎn)企業(yè)使用劣質(zhì)材料，以次充好。②路面養(yǎng)生時間不夠或不注意養(yǎng)生。③路面磚飾面層應(yīng)是1.5～2.0cm彩色砼，但有的產(chǎn)品只是在砼表面有一層薄薄的彩色水泥漿。④施工單位選購價格低廉或不合格的路面磚。1.6.3.3預(yù)防措施①路面磚生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)嚴格按規(guī)定要求進行生產(chǎn)，砼配合比應(yīng)準確，必須保證路面磚強度。確保1.5～2.0cm的彩色砼厚度。②施工單位采購路面磚時，應(yīng)選用合格產(chǎn)品。③建設(shè)單位在招標文件中對路面磚的質(zhì)量標準予以明確規(guī)定。1.6.4路面磚與邊石銜接不平順，縫隙過寬1.6.4.1現(xiàn)象①鋪砌路面磚與邊石頂面出現(xiàn)相對高差。②路面磚與邊石間縫隙過寬或?qū)捳灰?，影響觀感質(zhì)量。1.6.4.2原因分析①對邊石頂高程和平順度控制不好，鋪砌路面磚時，只注重磚的平整度，對鋪磚高程控制不準確。②邊石的幾何尺寸超差，順直度較差，導(dǎo)致路面磚與邊石間縫隙寬窄不一。1.6.4.3預(yù)防措施選用合格的邊石，加強對操作工人的培訓(xùn)，強化觀感質(zhì)量控制意識，對路面磚高程及邊石直順度應(yīng)嚴格控制。1.6.5路面磚與檢查井、路燈底座或其它突出物周邊不圓順、不平順1.6.5.1現(xiàn)象①鋪筑路面磚時與檢查井、路燈底座或其它突出物周邊不圓順，有縫隙或兩者間不平順。②路面磚與突出物銜接處用水泥砂漿抹面，表面出現(xiàn)收縮裂縫。1.6.5.2原因分析①施工人員不使用專用切割機具。②檢查井標高不準確。③砂漿抹面的作法不當(dāng)，或養(yǎng)生不及時。1.6.5.3預(yù)防措施①路燈與檢查井周邊宜采用專用、異型預(yù)制蓋板與路面磚銜接。②檢查井在鋪砌路面磚前應(yīng)調(diào)整好標高。③路燈、樹坑嵌縫處選用塑性較好的材料嵌實，如瀝青膏等。1.6.6無障礙通道1.6.6.1現(xiàn)象①無障礙通行通道止步、轉(zhuǎn)向標志不全或缺失。②通道沒有形成連續(xù)，影響使用功能。1.6.6.2原因分析施工時未按相關(guān)無障礙規(guī)范實施。1.6.6.3預(yù)防措施施工時嚴格按相關(guān)無障礙通行規(guī)范執(zhí)行。二、橋梁工程2.1樁基工程質(zhì)量通病2.1.1坍孔2.1.1.1現(xiàn)象鉆孔或成孔過程中，孔壁坍落，造成孔底積泥，孔深不足。2.1.1.2原因分析①、泥漿比重不夠，粘度、膠體率等不符合要求或成孔速度過快，在孔型不能形成堅實泥膜，沒有隨地質(zhì)變化調(diào)整泥漿比重，造成孔壁不穩(wěn)。②、由于掏渣或清孔未及時補充泥漿或水。③、當(dāng)鉆至砂礫等強透水層時，造成孔內(nèi)水頭高度低于孔外時，壓向孔壁的水壓力減小，造成坍孔。④、吊放鋼筋籠時碰撞孔壁或破壞孔壁泥膜。⑤、成孔后未及時澆注砼，靜置時間過長。⑥、護筒埋置時，底部和四周未用粘土填實或埋置過淺。2.1.1.3預(yù)防措施①、應(yīng)隨時檢查泥漿的各種技術(shù)指標，根據(jù)不同土層采用不同的泥漿比重，確保泥漿具有足夠的稠度，保證孔內(nèi)水位差，維護孔壁穩(wěn)定。鋼筋的吊放、接長應(yīng)注意不碰撞孔壁。②、清孔時應(yīng)制定專業(yè)負責(zé)排水，保證鉆孔內(nèi)必要的水頭高度。③、鉆孔應(yīng)根據(jù)不同土層采取不同轉(zhuǎn)速，如在砂性土或含少量卵石中鉆進時，可用一檔或二檔轉(zhuǎn)速，并控制進尺；在地下水位高的粉砂中鉆進時，宜用低檔轉(zhuǎn)速鉆進，同時應(yīng)加大泥漿比重和提高孔內(nèi)水位。④、盡量縮短成孔后至澆注砼的時間間隔，保證施工的連續(xù)性。⑤、放置護筒后，在護筒周圍對稱地夯填粘土，防止護筒變形或位移，并應(yīng)夯填密實，不滲水。2.1.2縮孔2.1.2.1現(xiàn)象成孔過程中或成孔后，局部孔徑小于設(shè)計要求。2.1.2.2原因分析①、鉆頭直徑偏小。②、軟土層受地下水位影響。③、鉆進土層中有軟墊層，遇水膨脹后，使孔徑縮小。2.1.2.3預(yù)防措施①、應(yīng)經(jīng)常檢查鉆具尺寸和成孔直徑，并及時更換鉆頭。②、遇到軟土?xí)r，采用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁。③、采用鉆頭上下反復(fù)掃孔，將孔徑擴大至設(shè)計要求。2.1.3鋼筋平面位置與設(shè)計要求不符2.1.3.1現(xiàn)象鋼筋籠吊運中變形，安裝位置不正確，鋼筋籠保護層不夠或一側(cè)偏大，另一側(cè)偏小。2.1.3.2原因分析①、鋼筋籠加工后，在堆放、運輸、吊入時沒有嚴格遵守技術(shù)操作規(guī)程。②、鋼筋籠上墊塊放置數(shù)量不足，不能有效控制鋼筋籠保護層厚度。③、鋼筋籠未垂直吊放入孔，而是斜插入孔內(nèi)。④、樁孔本身有較大偏差。2.1.3.3預(yù)防措施①、鋼筋籠分段過長時，應(yīng)分節(jié)制作、吊裝，在孔口焊接。②、在鋼筋籠主筋上，每隔一定距離設(shè)置一組墊塊，保證足夠的墊塊數(shù)量。③、鋼筋籠必須垂直狀態(tài)時吊放入孔。④、偏差的樁孔應(yīng)在吊放鋼筋籠前反復(fù)掃孔糾正。2.1.4鋼筋籠上浮2.1.4.1現(xiàn)象澆注砼時鋼筋籠上浮2.1.4.2原因分析①、砼進入鋼筋籠底部時，澆注速度過快。②、導(dǎo)管提升不及時。③、鋼筋籠采取固定措施不當(dāng)。2.1.4.3預(yù)防措施①、灌注砼時，當(dāng)砼表面接近鋼筋籠底時，應(yīng)控制砼灌注速度，并使導(dǎo)管保持較大埋深，導(dǎo)管底口與鋼筋籠底端保持較大距離，減小對鋼筋籠的沖擊。②、砼液面進入鋼筋籠一定深度后，應(yīng)適當(dāng)提升導(dǎo)管，使鋼筋籠在導(dǎo)管下口有一定埋深。③、將2～4根主筋加長至樁底，澆注砼前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上，防止上浮。2.1.5斷樁2.1.5.1現(xiàn)象成樁后經(jīng)檢測，樁身局部沒有砼，存在夾泥層，造成斷樁。2.1.5.2原因分析①、砼坍落度太小，骨料太大，運輸距離過長，砼和易性差，致使導(dǎo)管堵塞。②、計算導(dǎo)管埋管深度時出錯或盲目提升導(dǎo)管，使導(dǎo)管脫落砼面，再澆筑砼時，中間形成夾泥層。③、鋼筋籠將導(dǎo)管長出，強力拔管時，使泥漿混入砼中。④、導(dǎo)管接頭滲漏，不能連續(xù)澆筑，中斷時間過長，造成堵管事故。2.1.5.3預(yù)防措施①、砼配合比應(yīng)符合有關(guān)水下砼的規(guī)范要求，并經(jīng)常檢測坍落度，防止導(dǎo)管堵塞。②、嚴禁不經(jīng)測算盲目提拔導(dǎo)管，避免導(dǎo)管脫離砼面。③、主筋接頭焊接時，應(yīng)保證軸線符合質(zhì)量標準要求，導(dǎo)管法蘭連接處罩以鼓錐形鐵皮罩，防止提升導(dǎo)管時，法蘭掛住鋼筋籠。④、導(dǎo)管應(yīng)進行檢漏和耐壓試驗。2.2預(yù)制梁、板工程質(zhì)量通病2.2.1現(xiàn)象①、預(yù)制梁、板構(gòu)件接縫處，鋼筋安裝不按設(shè)計要求施工，砼澆筑振搗不密實。②、梁、板安裝后，梁端伸縮縫寬度不一，后張法梁、板起拱度不一致，相鄰差較大。2.2.2原因分析①、施工人員對鉸接縫設(shè)置的重要性不清楚，重主體、輕附屬。②、墩臺跨徑誤差與預(yù)制梁、板誤差疊合，或墩、臺縱橫軸不垂直。。③、后張法砼強度分布不均勻，預(yù)應(yīng)力筋布設(shè)位置不準確，張拉時沒有嚴格控制張拉力。2.2.3預(yù)防措施①、提高施工人員的質(zhì)量意識，加強專業(yè)知識的培訓(xùn)教育工作。②、嚴格控制預(yù)制梁、板長度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩臺跨徑，確保準確無誤。③、采用預(yù)制梁、板結(jié)構(gòu)時，應(yīng)確保模板預(yù)留拱度測量精度；后張法張拉時每片梁、板的砼強度應(yīng)一致，并嚴格控制張拉力。2.3其他方面2.3.1預(yù)應(yīng)力孔道壓漿2.3.1.1現(xiàn)象經(jīng)過幾個凍融期后，孔道位置砼表面開裂。2.3.1.2原因分析①、水泥漿水灰比過大。②、注漿壓力不足，出漿口漿液稠度不達標。③、孔道內(nèi)沁水未完全吸收或壓漿不飽滿，有積水。2.3.1.3預(yù)防措施①、認真做好壓漿前的準備工作，及時將孔道內(nèi)全部積水抽出。②、嚴格控制水泥漿的水灰比，在使用前和壓注過程中應(yīng)連續(xù)攪拌，不得加水稀釋。③、采用活塞式壓漿泵，嚴格控制壓力（0.5～0.7Mpa，）閥門控制出漿口，待壓漿達到孔道另一端飽滿，出漿稠度與壓入稠度相同時，關(guān)閉出漿口，并保持壓力不小于0.5Mpa，不少于2分鐘。2.3.2橋面伸縮縫處理不良2.3.2.1現(xiàn)象①、橋面伸縮縫處滲水。②、橋面伸縮縫處兩側(cè)水泥砼過早破損。③、靠近防撞墻處砼澆筑不密實。2.3.2.2原因分析①、橋面伸縮縫鋼圈未起彎，橡膠帶沒有伸進防撞墻或伸進長度和高度不夠。②、橋面伸縮縫兩側(cè)水泥砼配合比不準確，養(yǎng)護不及時、不到位，強度未達到設(shè)計要求。③、防撞墻處砼澆筑操作人員不細心、不認真，舊砼鑿毛清洗不徹底，粘結(jié)力低，或橋面伸縮縫施工時氣溫較低，砼沒有達到強度就通車。2.3.2.3預(yù)防措施①、鋼圈和橡膠帶必須配套進貨，施工時橡膠帶應(yīng)采用整條連續(xù)的，端頭必須伸進防撞墻，并保證其長度與高度。②、每年度對伸縮縫內(nèi)的橡膠帶進行檢查，若有破損應(yīng)及時更換。③、水泥砼配合比應(yīng)準確，施工完畢后，應(yīng)及時養(yǎng)護，若氣溫低，應(yīng)盡量搭建護棚，并采用加熱設(shè)備，保證砼強度達到設(shè)計要求。在砼沒達到強度時，若必須開放交通，應(yīng)設(shè)置防護板，保護砼不受車輛荷載的壓力及沖擊力。④、在橋梁伸縮縫、防撞墻處采用“建筑膠”進行密封。2.3.3橋面鋪裝2.3.3.1現(xiàn)象①、橋面防水砼澆筑不密實，表面不平整，有裂縫。②、橋面瀝青砼厚度及密實度不均勻。③、橋面過早出現(xiàn)坑槽及瀝青砼面層脫落。2.3.3.2原因分析①、橋面防水砼施工時，未認真找平，標高控制點距離偏大，施工人員將控制線踩低；砼水灰比及坍落度過大，商砼粉煤灰摻量過多，防水材料摻量不準，表面水泥砂漿過多，干縮后出現(xiàn)高低不平及收縮裂縫。②、橋面防水砼不平整，瀝青砼面層厚度不均，導(dǎo)致壓實系數(shù)不一致，使瀝青砼面層密實度不均。③、瀝青砼面層與防水砼層間或雙層式瀝青鋪裝層間夾有泥灰，粘結(jié)油噴灑不均勻，層間結(jié)合不好；上面層瀝青混合料粗細骨料離析，或混合料溫度低，粗料集中處孔隙率較大，整體性差，雨水滲透量大，瀝青砼鋪裝層松散脫落；瀝青砼面層厚度偏薄，不易壓實成型，影響上下層粘結(jié)，在行車作用下，導(dǎo)致面層剝落；下層表面潮濕，未待晾干就鋪筑上層瀝青混合料，削弱了上下層之間的粘結(jié)力；施工機具或汽車滴漏的柴油、機油使瀝青混合料受到損壞。2.3.3.3預(yù)防措施①、嚴格控制商砼粉煤灰摻入量、防水材料摻入量和砼水灰比，砼坍落度不宜過大，嚴格控制標高。②、橋面防水砼施工應(yīng)盡量采用機械鋪裝，如采用砼整平機械（其性能可集振搗、提漿、刮平、整平于一體），能有效解決橋面裂縫、平整度超差等問題。③、鋪裝瀝青混合料前，必須徹底清掃橋面泥灰，并按設(shè)計要求噴灑粘結(jié)油，噴灑應(yīng)均勻。④、瀝青混合料應(yīng)保證進場溫度，及時攤鋪、碾壓；攤鋪寬度不易過寬，避免粗粒集中。出現(xiàn)粗料過于集中，必須鏟除，補上符合要求的瀝青混合料，整平后再碾壓密實。⑤、保證橋面面層的厚度。⑥、瀝青面層施工時應(yīng)避免雨天施工，雨后施工應(yīng)在下面表層干燥后進行。⑦、施工機具在添加柴油、機油時，避免在施工地段進行。如有柴油和機油滴漏時必須清除，必要時應(yīng)鏟除再補上好料。2.3.4防撞墻預(yù)埋件2.3.4.1現(xiàn)象預(yù)埋件偏位或傾斜，影響下道工序施工。2.3.4.2原因分析①、預(yù)埋件定位不準確。②、澆筑砼時碰動移位。2.3.4.3預(yù)防措施預(yù)埋件定位應(yīng)準確；澆筑砼前，應(yīng)檢查預(yù)埋件位置是否準確、安裝是否牢固；澆筑砼時應(yīng)盡量避免碰動預(yù)埋件，發(fā)現(xiàn)有移位現(xiàn)象，應(yīng)立即進行調(diào)整。2.3.5防撞墻線型不直順、不平整2.3.5.1現(xiàn)象防撞墻棱線或頂面在直線段不平直，在曲線段不圓順，局部有折點現(xiàn)象。2.3.5.2原因分析①、模板剛度不夠，變形較大。②、頂部抹面施工隨意性大。③、分段施工放樣基準不一。2.3.5.3預(yù)防措施①、加強對施工人員的質(zhì)量培訓(xùn)，保證操作水平。②、定位要準確無誤。③、模板質(zhì)量應(yīng)符合施工要求。三、市政管道工程質(zhì)量通病3.1管道滲漏水，閉水試驗不合格3.1.1現(xiàn)象①、管道和基礎(chǔ)出現(xiàn)不均勻沉陷，造成局部積水，嚴重時出現(xiàn)管道斷裂或接口開裂。②、管材存在裂縫或局部砼松散，抗?jié)B能力差，易產(chǎn)生漏水。③、管道在外力作用下產(chǎn)生破損或接口開裂。④、檢查井井壁和連接管的結(jié)合處滲漏。⑤、預(yù)留支管封口不密實。⑥、管底外皮和基礎(chǔ)、包角之間漏水。3.1.2原因分析①、地基軟弱處理不到位，或基礎(chǔ)強度不足，產(chǎn)生不均勻下沉。②、管材生產(chǎn)質(zhì)量差。③、管道接口填料及包角砼施工質(zhì)量差④、閉水段端頭封堵不嚴密、井體施工質(zhì)量差。3.1.3預(yù)防措施①、認真按設(shè)計要求施工，確保管道基礎(chǔ)的強度和穩(wěn)定性。當(dāng)?shù)刭|(zhì)水文條件不良時，應(yīng)進行換土處理，提高基槽底部的承載力。②、如果槽底土壤被擾動或受水浸泡，應(yīng)先挖除松軟土層，超挖部分用雜砂石或碎石等穩(wěn)定性好的材料回填密實。③、在地下水位以下開挖土方時，應(yīng)采取有效措施做好坑槽底部排水降水工作，必要時可在槽坑底預(yù)留20cm厚土層，待后續(xù)工序施工時隨挖隨清除。④、選用合格管材并要求廠家提供合格證和力學(xué)試驗報告等資料。⑤、加強對管材的進場檢驗，管材表面應(yīng)平整無松散露骨和蜂窩、麻面現(xiàn)象。⑥、安裝前逐節(jié)檢查，對已發(fā)現(xiàn)或有質(zhì)量疑問的應(yīng)停止施工，待進行可靠處理后方可使用。⑦、抹帶施工時，接口縫內(nèi)要潔凈，必要時應(yīng)鑿毛處理。⑧、在平口管對接接口處先進行密封止水，再進行抹帶處理。⑨、砌堵前應(yīng)把管口0.5m左右范圍內(nèi)的管內(nèi)壁清洗干凈，涂刷水泥原漿，同時把所用的磚塊潤濕備用。⑩、砌筑砂漿標號應(yīng)不低于M7.5，且具有良好的稠度。檢查井砌筑之前應(yīng)進行封砌，保證質(zhì)量。閉水試驗發(fā)現(xiàn)滲水時，應(yīng)先在滲漏處一一作好記號，在排干管內(nèi)水后進行認真處理。對細小的縫隙或麻面滲漏可采用水泥漿涂刷或防水涂料涂刷，較嚴重的應(yīng)返工處理。嚴重的滲漏除了更換管材、重新填塞接口外，還可請專業(yè)技術(shù)人員處理。處理后再做試驗，確保閉水合格。3.2檢查井3.2.1現(xiàn)象檢查井變形和下沉，井蓋安裝質(zhì)量差，井內(nèi)爬梯隨意安裝，影響外觀及其使用質(zhì)量。3.2.2原因分析①、地質(zhì)條件不良或基底松散土未清除到位②、施工人員對工程質(zhì)量不重視，操作人員責(zé)任心不強。3.2.3預(yù)防措施①、認真做好檢查井的基層和墊層，防止井體下沉。②、檢查井砌筑應(yīng)控制好井室和井口中心位置及其高度，磚井要求灰漿飽滿，砂漿標號符合要求。砼檢查井模板要有足夠強度，支撐到位，整體穩(wěn)定，防止井體變形。③、檢查井井蓋與井圈要配套，安裝時座漿要飽滿，輕重型號和面底不錯用；鐵爬梯安裝應(yīng)控制好上、下第一步的位置，掛線安裝平面位置應(yīng)準確。3.3回填土及頂管處沉陷3.3.1現(xiàn)象頂管及管道回填后，使用一段時間，路面沿管道方向出現(xiàn)裂縫或局部沉陷。3.3.2原因分析①、檢查井周邊回填不密實，不按要求分層夯實。②、填料質(zhì)量不合格。③、含水量控制不好。④、頂管施工時，管內(nèi)掏土超挖送管，造成管外壁與土體間存在較大空隙，在車輛荷載的反復(fù)作用下，產(chǎn)生坍塌，使路面出現(xiàn)裂縫或下沉。⑤、土方超挖。3.3.3預(yù)防措施①、管槽回填時必須根據(jù)回填的部位和施工條件選擇合適的填料和壓(夯)實機械。②、溝槽較窄時可采用人工或蛙式打夯機夯填。不同的填料，不同的填筑厚度應(yīng)選用不同的夯壓器具，保證壓實效果。③、填料中嚴禁含有淤泥、樹根、草皮及其腐植物。④、填料含水量控制在高于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必須先排干水再分層隨填隨壓。⑤、管道回填如采用水撼砂，應(yīng)在撼砂密實度檢測合格后，再用2％～3％水泥漿每1米厚左右進行壓力注漿，使水撼砂經(jīng)水泥漿凝結(jié)硬化、形成板體。⑥、頂管施工時，應(yīng)注意控制掏土量，可采取注漿法消除較大的管壁外空隙。四、鋼筋混凝土工程質(zhì)量通病4.1混凝土表面蜂窩4.1.1現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。4.1.2原因①混凝土配合比不當(dāng)或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；②混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；③下料不當(dāng)或下料過高，未設(shè)串通使石子集中，造成石子砂漿離析。④混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；⑤模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；⑥鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過??；⑦基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。4.1.3防治措施①認真設(shè)計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽：澆灌應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆灌中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎(chǔ)、柱、墻根部應(yīng)在下部澆完間歇1~1．5h，沉實后再澆上部混凝土。②小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。4.2混凝土表面麻面4.2.1現(xiàn)象混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。4.2.2原因①模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；②模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；③摸板拼縫不嚴，局部漏漿；④模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；⑤混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。4.2.3防治措施①模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴，模板隔離劑應(yīng)選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；②表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。4.3孔洞4.3.1現(xiàn)象混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。4.3.2原因①在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土;②混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。③混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;④混凝土內(nèi)掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。4.3.3防治措施①在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，預(yù)留孔洞，應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈；②將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。4.4露筋4.4.1現(xiàn)象混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。4.4.2原因①灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;②結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;③混凝土配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。④混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；⑤木模板未澆水濕潤．吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導(dǎo)致漏筋。4.4.3防治措施①澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應(yīng)用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。②表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1