VDA6.3-實戰(zhàn)培訓P6部分-02

過程審核（VDA6.3）實戰(zhàn)培訓P7客戶支持，客戶滿意度，服務P3產品和過程研發(fā)的策劃P4產品和過程研發(fā)的實現(xiàn)P5供應商管理P6批量生產

P2項目管理過程要素P6：批量生產P6.3哪些崗位為過程提供支持？人力資源最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.3.1在監(jiān)控產品/過程質量方面，是否將相關的責權和權限委托給了員工？針對員工在其各自的職責范圍內都需履行哪些責任，任務，以及擁有哪些權限，對此，需加以描述。另外，還要說明由誰負責過程批準以及首件檢驗，或者誰有權利下達過程批準。必須對車間技工的自檢加以描述：什么時間，多少，多頻繁，用什么，在哪里，記錄。誰負責管理質量控制卡以及在出現(xiàn)不符合項的時候，誰有哪些權限（隔離權限，生產線停工，...），對此，必須加以描述。必須通過合適的措施，定期推動并且保持員工的質量意識。（繼續(xù)下一頁）-崗位描述，任務描述-員工參與改進計劃-車間技工自檢-過程批準（設置批準/首件檢驗/末件檢驗）-過程調節(jié)（對控制卡的解讀）-隔離權限-整潔和清潔-開展或者安排維修和維護保養(yǎng)-零部件提供/倉儲-開展/安排檢驗/測量工具的設置和調整過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.3.1在監(jiān)控產品/過程質量方面，是否將相關的責權和權限委托給了員工？（繼續(xù)上一頁）在產品培訓過程中，針對誤操作可能引起的后果，對所有員工都進行了培訓教育（產品的任務/功能是什么，而如果被錯誤的裝配，導致產品功能不能被保證的話，又會發(fā)生什么）。必須落實一道過程，考察員工對其所負責任務的意義以及重要性有多大程度的認識。應向員工定期告知在客戶那里達到的最新質量水平。員工應參與到不斷改進過程當中。針對遞交的改進建議，進行了反饋/響應。針對不同的零部件，必須留意材料的失效日期和最長倉儲時間。對于企業(yè)內部剩余的零部件，必須清點數(shù)量，相應加以標記并且保管好。-產品培訓-質量信息（設定參數(shù)值/實際參數(shù)值）-零缺陷計劃-改進建議自愿的特殊行動（培訓，質量循環(huán)）-為質量改進做出的貢獻-自評-信息流，組織方面的落實-研討會-產品責任培訓參考《培訓程序文件》----公司崗位匯總清單----崗位職責----人力資源狀況分析/人力資源分布----培訓需求的提出----有效性的監(jiān)控（員工試用期的確定）FormelQ(第6版)培訓常見問題：－員工不了解產品特性、質量要求、檢驗和評價方法；－沒有識別并指出生產設備、檢測設備和操作指導文件中的缺陷；－沒有識別不同文件之間對于產品要求和設備參數(shù)的偏差；設備之間的的相關性－檢驗記錄不能識別或一成不變，記錄和實際測量有偏差；－未按照控制計劃嚴格執(zhí)行過程認可和零件自檢；－不能理解控制圖，不能對控制圖做出判定和反應；－沒有主動標識和隔離可疑產品；問題重復情況下未停止生產和匯報；－沒有執(zhí)行公司對于“落地零件”的處理要求；－5S工作不到位，未實現(xiàn)有序和清潔；－生產/檢驗相關的器具不在現(xiàn)場；－TPM工作執(zhí)行不力，發(fā)現(xiàn)問題未記錄和報警，特別是生產過程中出現(xiàn)設備問題而“似乎”不影響生產時堅持生產；－未檢查設備、儀表、檢具的標定/校準有效期；－零件準備混亂，如為圖方便而隨意堆放在設備旁，造成磕碰風險；過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.3.2員工是否有適合完成委托的任務，其資質是否始終有效？*對于每一個加工工位，必須編制一份包括總體要求在內的崗位描述。針對每名員工，應根據(jù)其負責的任務，針對性的確定培訓需求，并且編制相應的員工發(fā)展規(guī)劃。至于誰接受過怎樣的培訓，有能力勝任怎樣的任務和工作，對此，必須做好記錄。在人員使用規(guī)劃中，應將上述的這份記錄考慮在內。員工應接受針對過程的培訓，從而了解可能發(fā)生的生產缺陷情況。針對誤操作可能引起的后果，對所有員工都進行了培訓教育（例如產品培訓，如果產品被錯誤的裝配，會發(fā)生什么，檢驗工具的使用，...）。-指導/培訓/資質培訓證明-對產品以及發(fā)生的故障的認識-針對勞動安全/環(huán)境的培訓-針對“需要特殊驗證的零部件/產品”的操作培訓-能力證明（例如焊接工證書，視力測試，叉車駕駛員執(zhí)照）-過程和工藝技術發(fā)生變更時的培訓規(guī)劃-產品培訓–起因產品責任培訓（繼續(xù)上一頁）過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.3.2員工是否有適合完成委托的任務，其資質是否始終有效？（繼續(xù)上一頁）應定期開展勞動安全培訓，以及環(huán)境方面的培訓。對于“需要特殊驗證的零部件/產品”的使用和操作，必須為員工提供相應的培訓。對于所開展的培訓，指導/資質培訓證明，必須做好記錄。針對具體的工作所必備的特殊能力證明，必須提供到位（叉車駕駛員執(zhí)照，焊接工證書，焊接執(zhí)照，視力測試，聽力測試等）。針對新員工，備選以及借調人員的入職培訓，必須編制入職培訓計劃表。對入職培訓階段必須加以證明。一旦產品/過程發(fā)生變更，必須開展相應的培訓/指導，并且做好記錄。質量信息（設定參數(shù)值/實際參數(shù)值）-零缺陷計劃-改進建議-自愿的特殊行動（培訓，質量小組）-病假率低-為質量改進做出的貢獻-自評-信息流，組織方面的落實-研討會8.6批量生產（P6）參考《培訓程序》----崗位清單----員工培訓檔案：資格證明等----專業(yè)培訓計劃：CP/SOP----環(huán)境、安全----特殊工種----教師資格常見問題：－沒有有效的新員工培訓和考核制度：應知應會，注重崗位技能；－班組長的特別培訓；－注重實際上崗培訓：包括各種動作、防錯、檢驗等，通過“做”和復述記住崗位要求；－培訓記錄和考核：上崗證、必要的實習期、獨自上崗初期的特別關照；－培訓/考核記錄和員工技能矩陣表結果不符合；－特殊工種的要求和管理：國家資歷證明、視力/聽力的定期檢查、工間休息（疲勞）；－換崗未培訓；新產品生產未培訓；員工長時間停工后復工前未培訓；－沒有持續(xù)的培訓，培訓內容不全面；過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.3.3是否編制了人力資源安排計劃表？對于人力資源安排規(guī)劃，需要考慮到員工的資質（資質培訓表）。缺勤率特征參數(shù)（病假/休假/培訓）應被納入人力資源安排規(guī)劃。對于備選人員和/或外調的人員，必須確保他們具備必要的資質。針對代位規(guī)則，應加以記錄，同時在資質培訓表的基礎上，應用于各個生產環(huán)節(jié)。-班次計劃表（針對具體的委托）-資質證明（資質培訓表）-信息流，組織方面的落實-記錄的代位規(guī)則8.6批量生產（P6）FormelQ(第6版)培訓常見問題：－根據(jù)人員素質矩陣表制定合理的人員配置計劃；－人員素質矩陣表：一崗多人、一人多崗；－關鍵崗位的頂崗計劃；－頂崗人員的培訓和能力證明；－人員素質矩陣表的定期更新：抽查人員未在矩陣表中，或其工作崗位和矩陣表內容不符等；－具有帶教資格的員工證明：能做好工作的老工人不一定能教好新員工，他知道要求卻不能完整表達！－生產現(xiàn)場信息欄、信息板、信息墻的設置；－員工應了解的信息：生產/質量情況、一次合格率、報廢率及其目標；－內外部顧客的近期質量問題、質量抱怨和改進工作跟蹤；－注重激勵機制：先進員工/班組評選和獎勵、質量改進獎勵、質量穩(wěn)定獎勵；－班組會議，員工交流；----服務人員的管理----一崗多能（缺勤問題）過程要素P6：批量生產P6.4通過哪些資源落實了過程？物質資源？最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.4.1生產設備/工具的維護及保養(yǎng)是否受控？對于保障關鍵過程得以順暢開展所需的設備，裝置，機器和模具，應加以考察，并且為它們確定相應的預防性維護保養(yǎng)周期。落實必要的維護保養(yǎng)措施所需的資源必須到位。針對必要的維護保養(yǎng)措施，開展了系統(tǒng)的規(guī)劃并且加以落實。針對機器，設備和模具，開展了預防性維護保養(yǎng)，并且加以了記錄和控制（維護保養(yǎng)體系）。生產裝置零備件的到位情況，尤其是關鍵過程和反映關鍵路徑的過程的零備件的到位情況必須加以確保。（繼續(xù)下一頁）-計劃的/定期維護保養(yǎng)作業(yè)-關鍵過程生產裝置的零備件到位情況-遵守規(guī)定的維護保養(yǎng)周期-計劃的開銷與實際開銷相互一致-對開展的維護保養(yǎng)作業(yè)加以記錄-所安排的員工的資質-工作證明的存檔-對于計劃的維護保養(yǎng)周期，定期開展可行性檢驗8.6批量生產（P6）過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.4.1生產設備/工具的維護及保養(yǎng)是否受控？（繼續(xù)上一頁）全面設備維護保養(yǎng)的具體事項中也包括清潔的工作環(huán)境以及清潔的加工工位。有效的落實了一道過程，負責對停產時間，機器負荷以及模具壽命開展分析以及優(yōu)化。模具應在一套模具管理體系的管轄范圍內。模具管理體系具體涉及以下的一些事項：-使用狀態(tài)標記（合格/不合格/正在維修）-模具跟蹤卡，其中包括在模具上開展的各項變更-模具壽命-防止模具受損-模具的所有權關系-零備件的安排，零備件的到位情況針對維護保養(yǎng)作業(yè)，委托外部服務提供商-所屬技術文獻資料的到位情況/應用-受托負責維護保養(yǎng)作業(yè)的部門的裝備-針對磨損嚴重的單元制定的預防性模具更換計劃-維護保養(yǎng)作業(yè)的落實質量-維護保養(yǎng)目標的采集，評價以及發(fā)展-貨架管理裝置/用于運輸和倉儲的生產資料8.6批量生產（P6）參考《設備管理/工裝模具等程序文件》按照“設備、工裝、模具的名稱一檔一戶地日常維護記錄1）生產設備：－沒有定期計算重要特性相關的Cpk值和Cpk值不滿足要求時的措施；－重要過程參數(shù)的強制性控制/調整；人員權限；－防錯的應用實例不足；－設備性能的定期驗證工作；－設備/工裝模具履歷表管理和使用壽命統(tǒng)計（有沒有設備檔案）；－生產過程中對產品的防護，特別如上下料位置、有表面質量要求的零件對于防錯的要求：－容易人為失誤的工位（不合格品難以識別和誤操作）；－總結過去的抱怨/差錯，制定防錯法的改善方案；－防錯應用：產品設計、探測報警、限位停止、計數(shù)控制、檢查表確認/交叉確認等；－防錯裝置可能失效，防錯功能需每日驗證！通過好/壞零件分別通過防錯裝置來驗證其功能是否正常！過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.4.2通過使用的測量和檢驗裝置，是否能夠有效地監(jiān)控質量要求？*選用的檢驗和測量工具適用于生產中的實際用途和操作，并且也被收錄入生產控制計劃。不可能會發(fā)生系統(tǒng)性的或者偶然的測量錯誤。對員工進行了測量工具使用方面的培訓（杜絕測量錯誤）。針對所使用的測量工具/測量系統(tǒng)，開展了檢驗工具能力考查。所選用的檢驗和測量工具的測量精度能夠滿足實際應用以及待檢特征的測量精度要求。能夠提供檢驗工具的校準證明（檢驗標牌）。設計并且落實了一道定期監(jiān)控測量和檢驗工具的過程（定義了收/送義務）。同時，還應考慮到集成在過程中的、對產品特征有影響的測量技術的校準。落實了一套針對測量和檢驗工具的標記體系。檢驗和測量工具的管理是通過上述的標記體系開展的。對于影響到測量精度或者測量結果的測量和檢驗裝置的配件，應采取同樣的方式加以監(jiān)控。-生產控制計劃-可靠性、功能和耐腐蝕性檢驗，...-測量精度/檢驗工具能力-檢驗過程能力證明-數(shù)據(jù)采集和可評估性-檢驗工具校準證明-和客戶協(xié)商溝通，對檢驗工具/測量方法加以調整2）檢測設備----測量設備清單、使用指導書－測量設備的狀態(tài)、能力（MSA）、精度符合要求；－測量設備的可操作性；－檢具的保養(yǎng)狀態(tài)，有無標樣檢驗檢具；－校準和標定；－極限樣件；－MSA測量系統(tǒng)分析；參考《程序文件》MSA接受準則低于10%的誤差——測量系統(tǒng)良好，可以接受；10至30%的誤差——根據(jù)應用的重要性，量具成本，維修的費用等，可以是可接受的，并且應對測量系統(tǒng)進行分析；大于30%的誤差——測量系統(tǒng)不可接受。需分析各種問題加以改進，或更換新的量具。另外，區(qū)別分類數(shù)ndc要能≥5過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.4.3加工工位以及檢驗工位是否滿足具體的要求？不僅是加工工位條件，而且環(huán)境條件（包括返工的）也都符合工作內容和產品的要求，從而可以預防或者避免污染，損傷以及搞錯/誤解。除此以外，還根據(jù)具體的工作任務，在人機工程學的基礎上對加工工位設計進行了調整。-符合人機工程學的加工工位設計-照明-整潔和清潔-空調-凈室/清潔度檢驗室-加工工位組織安排-環(huán)境/加工工位上零部件的搬運-勞動安全（德國事故預防和保險方面的法律基礎）-加工工位上零部件的存儲-生產體系8.6批量生產（P6）參考《生產現(xiàn)場管理方法》問題：－安全第一－人機工程學：工作幅度大、強度高、易疲勞等；－照明：特別對于有外觀目檢要求、返工返修等工位；－生產環(huán)境的有序和清潔；－設備和零件標識：外語、不能理解、有疑義、單位不一致等；－嚴寒、酷暑時期，生產車間的環(huán)境；對產品的影響----ISO14001/18000體系的建立過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.4.4是否根據(jù)要求，正確的存放工具，裝置和檢驗工具？即使是不使用的和/或沒有批準的模具，裝置和檢驗工具，都必須正確的加以存放和管理。所有的模具，裝置和檢驗工具都必須標記其當前狀態(tài)以及變更狀態(tài)（批準，檢修，需要檢修，隔離）。必須保證在倉儲過程中不會受損，并且落實措施，防止環(huán)境因素的影響。最后，還需要保證整潔和清潔。發(fā)放和使用都應加以規(guī)范/確定，并且相應做好記錄。-不會導致?lián)p傷的倉儲-整潔和清潔-定義的倉儲地點-受控的發(fā)放-環(huán)境因素的影響-狀態(tài)標記-客戶財產標記，提供的產品/模具/檢驗工具-定義的批準和變更狀態(tài)-貨架管理裝置/用于運輸和倉儲的生產資料8.6批量生產（P6）參考《程序文件》問題：－模具的管理、標識、存放－5S；－認可狀態(tài)與更改狀態(tài)不明確目視化管理圖例◎形跡定位管理自己制作目視化管理圖例目視化管理圖例目視化管理圖例目視化管理圖例目視化管理圖例過程要素P6：批量生產P6.5過程落實的效率如何？效率，效能，避免浪費最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.5.1針對產品和過程是否制定了目標要求？定義了過程和產品特征參數(shù)，并且加以了收集，以便對企業(yè)的過程開展控制和監(jiān)控。定期開展設定參數(shù)/實際參數(shù)比較。商定了可以實現(xiàn)的目標要求，同時保證了目標要求的更新狀態(tài)。為具體的過程確定了目標，并且開展了監(jiān)控以及聯(lián)絡溝通（生產的產量，質量特征參數(shù)，包括故障率，評審結果，生產周期，故障成本，過程特征參數(shù)（CpK））。對不符合項加以分析，并且采取了合適的措施，從而實現(xiàn)了產品和過程改進。應確定并且落實必要的特殊措施。對于對質量，成本，服務等的認識，應不斷從中考察潛在的改進可能。通過定期的管理復查，一方面可以對特征參數(shù)的監(jiān)控效果加以保障，另一方面也是為了上報相關的委員會。-人員的出勤和缺勤-設備和機器的利用率-量產條件下，量產周期時間內的山脊線產量-計劃/核算出的報廢率-生產的產量-每時間單位加工的零部件數(shù)量-返工，報廢-直線運動質量特征參數(shù)（例如故障率，評審結果）-生產周期-不合格（故障成本）-過程特征參數(shù)（過程能力）-成本優(yōu)化-確定特征參數(shù)的判斷依據(jù)減少浪費（例如報廢和返工）-能源和過程物資-過程可靠性的改進（例如過程流程分析）-裝置時間優(yōu)化，提高設備的利用率-縮短生產周期減少倉庫庫存8.6批量生產（P6）參考《業(yè)務計劃編制程序》過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.5.2對收集的質量和過程數(shù)據(jù)是否可以開展評價？必須完整地提供質量和過程參數(shù)，從而證明滿足了要求，并且達到了目標。必須確?？稍u估性。對特殊的事件必須加以記錄（日志）。對于發(fā)現(xiàn)以及問題點，應和相關負責的部門關聯(lián)起來，并由他們負責編制并落實改進。使用了質量控制卡/控制卡/監(jiān)控卡，并且根據(jù)要求加以了管理。過程數(shù)據(jù)/過程參數(shù)（SPC）受到監(jiān)控，并且被用于對過程開展控制。一旦發(fā)生故障或者出現(xiàn)不符合項，則會自動啟動整改，或者發(fā)出相應的故障報警。針對過程故障，編制了相關必要的措施（行動計劃表），并且由相關負責的員工負責啟動，同時加以記錄。-原始價值卡-故障記錄卡-控制卡-數(shù)據(jù)采集-特殊特征-過程參數(shù)的記錄裝置（溫度，時間，壓力，...）-生產數(shù)據(jù)采集（例如設備停機，斷電，程序故障報警）-參數(shù)變化-過程能力故障類型/故障頻度（繼續(xù)下一頁）過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.5.2對收集的質量和過程數(shù)據(jù)是否可以開展評價？（繼續(xù)上一頁）對于批準的過程，一旦發(fā)生影響到產品特征的偏差，那么，就必須得到客戶的許可。需要定期對過程能力開展考察。對故障類型/故障頻度進行了采集，評價，并且在此基礎上制定了措施。對采取的措施的有效性應加以驗證。對于必須對過程或者產品進行變更的故障，還需要和相對應的措施一起，被記錄到故障模式及影響分析當中。應以具體的肇事者為著眼點，對故障成本加以采集（報廢數(shù)量，返工零部件和重新采購）。另外，還需要落實對應措施。-故障成本（不合格）-過程參數(shù)-報廢/返工-隔離通知/分揀行動-周期時間，生產周期-可靠性/失效表現(xiàn)-SPC（統(tǒng)計過程控制）-柏拉圖分析-因果圖-FMEA（故障模式及影響分析）8.6批量生產（P6）質量信息收集原則-認清顧客和他們的期望-識別關鍵過程-信息具有可評價性?你的顧客是誰？?顧客期望是什么？?怎樣確定顧客期望？?顧客期望是否會隨時間改變？?查看每個顧客期望，利用已有的經驗?知識及合適質量工具找到最影響用戶?期望的關鍵過程。?FMEA?QFD?魚刺圖?什么是評價對象？?有那幾類評價對象？?怎樣識別過程評價對象？?怎樣識別結果評價對象？?怎樣選擇評價對象？?怎樣設定目標？通過統(tǒng)計技術對質量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)的分析，并由此得出改進計劃問題：－未定期統(tǒng)計關鍵特性的過程能力；－未統(tǒng)計一次合格率；－未對缺陷種類進行分析和改進；－未對返修/返工率進行持續(xù)改進；－收集了相關數(shù)據(jù)之后沒有進行有效的統(tǒng)計分析，質量和過程未得到持續(xù)改進；當產品和過程要求存在偏差時，需要分析了原因，和制定了糾正措施問題：－過程和產品質量出現(xiàn)偏差時，未采取適當?shù)木o急措施；－就偏差和采取的措施，未通知顧客；－原因分析不深入，偏差/問題重復出現(xiàn)；－沒有進行補充的尺寸、材料、功能、耐久等各方面檢驗/試驗工作；－質量分析僅限于質量部門，公司其他部門未積極參與；－沒有有效的質量方法；8D報告要點：詳細準確的描述問題，“三現(xiàn)”原則——現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實；確認根源原因并驗證；有效的執(zhí)行，如人員的培訓；更新相關文件，如FMEA、CP、各類工藝文件/操作指導書等；

8D報告得到客戶的最終確認同意；關鍵功能或尺寸的缺陷必須在8D報告完成后持續(xù)跟蹤；“經驗教訓”！相似零件/過程要從中獲取經驗，避免類似抱怨發(fā)生；過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.5.3一旦與產品和過程要求不符，是否對原因進行了分析，并且檢驗了整改措施的有效性？*對于發(fā)生的產品/過程偏差，在排除故障原因，并且證明所采取的措施的有效性以前，必須采取合適的應急措施，以便滿足要求。針對原因分析，定義并實際應用了相關的方法。制定了整改措施，對其落實進行了監(jiān)控，并且對其有效性應加以驗證。在此過程中，考慮到了生產控制計劃以及故障模式及影響分析，并且在必要時加以相應的補充或者更新。在企業(yè)內部，在生產環(huán)節(jié)設立了有效的質量控制閉環(huán)體系。措施的狀態(tài)透明，并且進行了溝通聯(lián)絡。-補充的尺寸，材料，功能，耐久性試驗-因果圖-田口實驗設計/謝寧實驗設計-故障模式及影響分析/故障分析-過程能力分析-質量控制閉環(huán)體系/質量循環(huán)-8D方法-分析評價方法-直至客戶的信息流轉-5W方法-故障時間記錄8.6批量生產（P6）參考《程序文件》2.4.4是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查了有效性？問題：－措施未實施；有效性未驗證；－未對糾正措施進行驗證，沒有改進結果的跟蹤和評價；－糾正措施局限于某一方面，沒有全面分析從原材料到顧客的整個供應鏈；－糾正措施來自于各方面：內審、內外部顧客抱怨、通過信息收集獲得的顧客/用戶/市場抱怨等；過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.5.4對過程和產品是否定期開展評審？*對于產品及其制造過程，必須提供評審計劃表（過程評審，產品評審）。觸發(fā)評審的事件可以包括：-新的項目/過程/產品-對是否滿足質量要求進行驗證-指出改進可能不符合項報告應提交給相關的負責人。對改進措施應加以跟蹤。一旦有質量要求得不到滿足（內部/外部），那么，就必須以具體的事件為著眼點，額外開展評審。產品評審應定期在生產環(huán)節(jié)中生產步驟完成后，以及在最終產品上開展。為此，還要做好相關的記錄。在此過程中，應顧及到客戶要求以及相關的功能，包括是否可以實現(xiàn)方便且可靠的安裝。對于由研發(fā)和生產導致的設計缺陷，應加以指出，從客戶的角度加以評價，并且啟動應對措施。-技術規(guī)范-特殊特征-功能-過程參數(shù)/能力-標記，包裝-確定的過程/程序流程-措施和時間監(jiān)督-評審計劃表（針對所有部門，針對產品和過程評審）；對于計劃內的、以及具體事件觸發(fā)的評審，應相應加以標記-產品評審的頻度-產品評審的要求-評審結果，評審報告-評審人員資質-管理復查過程中的評審結果-落實措施前后特征參數(shù)的變化檢驗裝置的產能，適用的檢驗指導書，為保證可回溯性以及描述權責關系而確定的文獻記錄等，都必須加以明確的規(guī)范。參考《過程審核、產品審核的程序文件》FormelQ(第6版)培訓問題：－產品審核、過程自審不符合大眾集團要求；－自審人員的能力和權限不足；－未按計劃實施審核；新項目/過程更改后未實施自審；－產品審核/自審沒有關注顧客抱怨/顧客要求；－產品審核“永遠滿分”；自審結果都是“表面問題”；－沒有針對各類突發(fā)事件的補充審核計劃；－產品審核發(fā)現(xiàn)的問題未深入分析；自審整改工作未有效跟蹤；－沒有主動向審核員/主管工程師提交審核報告；－要求：每年至少兩次過程自審、四次產品審核（涵蓋各個零件）；過程要素P6：批量生產P6.6過程應取得怎樣的成果？過程成果（Output）最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.6.1在產品和過程方面，是否滿足了客戶要求？*所有涉及客戶的供應商評價的要求都得到了顧及。具體的過程目標（例如出自客戶要求）必須被確定下來（生產的產量，質量特征參數(shù)，包括故障率，評審結果，生產周期，故障成本，過程特征參數(shù)（Cpk））。對具體客戶的特殊特征（需要開展記錄的特征）必須加以標記。對客戶要求必須開展內部評審（發(fā)貨評，...）落實了一道過程，旨在規(guī)范所提供的產品的使用。這里涉及到的包括產品（成套零部件），模具，檢驗工具和包裝。對于檢驗（包括耐久度檢驗），必須編制檢驗規(guī)范，并且與客戶就檢驗方法進行協(xié)商溝通，同時還要做好相關的記錄。必須描述并且落實一道過程，即在發(fā)貨被阻斷的情況下，如何通知到包括倉儲/訂單處理/零部件供應/發(fā)貨在內部門以及客戶。-與客戶的質量約定-客戶的具體要求（過程設計任務書）-客戶針對特殊特征標記的要求-發(fā)貨評審-耐久度檢驗/長期試驗（考察失效表現(xiàn)）-檢驗規(guī)范倉儲/訂單處理/零部件供應/發(fā)-功能檢驗-檢驗/測量裝置適用性-調整的檢驗方法（測量點，緊固方案，檢驗工具，...）-技術規(guī)范的更新狀態(tài)-為達到零缺陷目標而進行的目標約定發(fā)貨評審-功能檢驗在山脊線條件下，落實客戶對生產測試的要求參考《程序文件》3.1*是否滿足顧客對質量管理體系、產品和過程的要求？（*提問）問題：－在產品、過程和質量管理體系方面存在較多/較大漏洞；－交付檢驗/產品審核/型式試驗沒有制定相應規(guī)范和有效執(zhí)行；－圖紙、技術標準/規(guī)范沒有即時更新；－工藝要求未隨圖紙/標準更新而同步更新；－試驗/檢驗方法和設備與大眾集團要求不一致；－QPN工作尚未有效開展；不熟悉QPN的要求；4、產品審核通過產品審核可以了解與客戶要求不符之處直接判斷出產生不符合的相關過程（過程能力不穩(wěn)定/不足）分析過程偏差的原因，并制定糾正措施產品審核的任務：----檢驗準備交付的產品是否客戶的要求----判定零件質量和供貨質量水品，追溯出引起偏差的過程缺陷，并采取糾正措施產品審核概述產品審核：實施和措施產品審核依據(jù)VDA6.54、產品審核對于批量生產的所有產品必須每年至少進行四次產品審核過程審核時需進行產品審核評價關鍵的產品特性、識別關鍵的過程風險生產控制計劃中必須規(guī)定產品審核的要求在質量能力的評估中要考慮到產品審核的結果產品審核的依據(jù)產品審核：缺陷評級、決策、措施項目管理產品及過程開發(fā)P2=EPMP3=EPPP4=EPREDSOP前符合率：ED[%]=(EPM+EPP+EPR)/3供應商管理生產過程分析顧客關懷、顧客滿意度及服務P5=ELMP6=EPGP7=EKEPSOP中/后符合率：EP[%]=(ELM+EPG+EK)/3總體符合率：EG[%]=(EPM+EPP+EPR+ELM+EPG+EK)/6產品及過程開發(fā)的落實過程審核結果評價單獨問題的評價準則分數(shù)108640單項要求的符合程序評價大部分（3/4以上，且無特別風險）符合要求；只有微小的偏差部分符合要求較大的偏差不符合要求不足以符合要求嚴重的偏差要求完全得到落實定級符合率（%）定級說明AEp≥90具備質量能力B80≤Ep＜90有條件具備質量能力CEp＜80不具備質量能力過程審核結果總評價過程要素P6：批量生產最低要求/與評價的相關根據(jù)具體的產品風險，可能存在的要求和證明方面的示例P6.6.2產量/生產批量是否是根據(jù)需要確定的，并且被以適當?shù)姆绞教峁┙o接下來的過程步驟？應使用合適的運輸工具，將零部件/組件傳遞給定義的倉儲位置/置放位置。在此過程中，應考慮到委托的產量/批量，從而根據(jù)實際需要，將零部件/原材料傳遞給相對應的加工工位（式生產系統(tǒng)）。針對產量的記錄和分析評價（合格零部件數(shù)量/返工零部件數(shù)量/報廢品數(shù)量），必須加以規(guī)范，并且確?？勺匪菪?。必須確定零部件的標記方法（合格零部件/返工零部件/報廢品）。在這里，還要顧及到不同變更狀態(tài)下的標記。必須徹底杜絕不合格的零部件被進一步加工/傳遞。必須落實客戶對返工的零部件的標記要求，并且做好相應的記錄（數(shù)量/批量/標記/零部件歷史/用途）。-合適的運輸工具-定義的倉儲位置-看板管理-JustinTime-倉庫管理-變更狀態(tài)-產量記錄/分析評價-倉庫庫存-根據(jù)客戶需求調整產量-電子元器件的靜電放電防護參考《生產計劃管理程