拔叉加工工藝及數控仿真加工說明書

緒論

1.1

課題意義

隨著市場的發(fā)展，人們對各種類型機械產品也有了越來越多，越來越高的要求，要求各類機械產品具有比較高的精度，且產品的輕量化要越來越好，提升機械產品的產品性能，能夠最大程度的降低零件產品之間的磨損情況，可以使得機械零件產品獲得相對較高的壽命，也會讓相關機械產品具有更加穩(wěn)定的結構。精度要求較高機械產品必須通過機械加工方法加工完成，而數控設備這種通用性相對較高的加工設備廣泛應用于生產機械加工生產之中，數控加工設備的相關操作能夠在較短時間內上手，設備操作人員的培訓周期相對較短，能夠簡單的完成復雜結構的機械加工，所得零件產品能夠獲得相對較高的精度等級。

1.2

國內外發(fā)展狀況

基于國內外相關文獻資料，能夠得知數控技術當下的發(fā)展情況，本文設計的主要參考文獻有《數控技術的現狀及發(fā)展趨勢》。通過學習，我知道了數控技術的由來，最早的數控機床設備是為戰(zhàn)爭而服務，屬于當時的軍事機密，全球首臺數控機床設備是一臺數控銑床設備，該數控設備有x,y,z三個主軸，在電子管與繼電器裝置的共同配合控制作用下，設備能夠實現三軸聯(lián)動運動作業(yè)，隨著科學技術的進步和相關技術知識的積累，相關技術越來越成熟，發(fā)展至今，數控技術已更新到第五代。發(fā)展至今，相關數控機床設備已經能夠實現高精度機械加工生產，杰出代表有華中數控和廣州數控。

2零件的介紹2.1零件的結構特點分析本次設計的零件是車床主軸箱內摩擦離合器操縱機構的撥叉。它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔與操縱機構相連，二下方的φ60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。2.2零件的技術要求分析通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。各表面的加工精度和表面粗糙度都不難獲得。以下是車床的撥叉需要加工的表面粗糙度和尺寸要求。圖1.1車床的撥叉的二維零件圖圖1.2車床的撥叉的三維零件圖零件的材料為HT200，灰鑄鐵屬于脆性材料，故不能鍛造和沖壓。但灰鑄鐵的鑄造性能和切削加工性能優(yōu)良。以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：(1)中心圓孔Ф。(2)的螺紋孔垂直于中心孔，其中心與右面的距離為。(3)鍵槽與中心孔有0.08的垂直度，深為。(4)半孔與中心孔有的位置關系，其寬為與中心孔有0.1的垂直度。由上面分析可知，可以先加工撥叉中心孔，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據各加工方法的經濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。2.3確定毛坯2.3.1毛坯類型常用毛坯種類有：鑄件、鍛件、焊件、沖壓件。各種型材和工程塑料件等。在確定毛坯時，一般要綜合考慮以下幾個因素：（1）依據零件的材料及機械性能要求確定毛坯。例如，零件材料為ZL102，其鑄造性能優(yōu)良，故選用鑄造毛坯；強度要求高而形狀不太復雜的鋼制品零件一般采用鍛件。（2）依據零件的結構形狀和外形尺寸確定毛坯，例如結構比較復雜的零件采用鑄件比鍛件合理；結構簡單的零件宜選用型材，鍛件；大型軸類零件一般都采用鍛件。（3）依據生產類型確定毛坯。大批大量生產中，應選用制造精度與生產率都比較高的毛坯制造方法。例如模鍛、壓力鑄造等。單件小批生產則采用設備簡單甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型鑄造。（4）確定毛坯時既要考慮毛坯車間現有生產能力又要充分注意采用新工藝、新技術、新材料的可能性。本車床的撥叉是大批量的生產，材料為HT200用鑄造成型。2.3.2毛坯的余量的確定毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（對于外型尺寸）或減去（對內腔尺寸）加工余量。毛坯的形狀盡可能與零件相適應。在確定，毛坯的形狀時，為了方便加工，有時還要考慮下列問題：為了裝夾穩(wěn)定、加工方便，對于形狀不易裝夾穩(wěn)固或不易加工的零件要考慮增加工藝搭子。為了提高機械加工的生產率，有些小零件可以作成一坯多件。有些形狀比較特殊，單純加工比較困難的零件可以考慮將兩個甚至數個合制成一個毛坯。例如連桿與連桿蓋在一起模鍛，待加工到一定程度再切割分開。在確定毛坯時，要考慮經濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。該零件材料為HT200，零件結構比較簡單，生產類型為大批生產，為使零件有較好的力學性能，保證零件工作可靠，故采用機器鑄造成形，以提高生產效率。查《機械制造設計基礎》表1.1大批量生產的毛坯鑄件的公差等級可以知道，砂型鑄造，機器鑄造或者是車床的撥叉鑄造的公差等級為8-12級，本次設計選擇8級。2.3.3毛坯的材料熱處理車床的撥叉的毛坯大部分采用整體鑄鐵件.毛坯未進入機械加工車間之前，為不消除毛坯的內應力，對毛坯應進行人工實效處理，對某些大型的毛坯和易變形的零件粗加工后要再進行時效處理。毛坯鑄造時，應防止沙眼、氣孔、縮孔、非金屬夾雜物等缺陷出現。特別是主要加工面要求更高。重要的車床的撥叉毛坯還應該達到規(guī)定的化學成分和機械性能要求。圖1.2毛坯圖

3加工工藝分析3.1定位基準的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會出現問題，更有甚者，還會造成大批零件報廢，使生產無法正常進行。（1）粗基準的選擇由零件圖標注可以看出，選取頂端面和底端面為粗基準。（2）精基準的選擇根據基準重合原則，選取頂端面為精基準。工件在最初加工時，只能以毛坯上未加工的表面作為定位基準，這個是粗基準，該零件應選用上端面作為粗基準來加工底面。以上選擇符合粗基準的選擇原則中的（如果必須保證零件某些重要表面的加工余量分布均勻，就應該選擇該表面做為粗基準，應該用毛坯的尺寸和位置可靠表面，而且平整具有足夠大的面積做基準）在以后的工序中，則使用經過加工的表面作為定位基準，這個基準就是精基準。在選精基準時采用基準重合、基準統(tǒng)一、自為基準、便于裝夾。這樣定位比較簡單可靠，為以后加工重要表面做好準備。3.2確定加工方案制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為中小型大批生產的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量降低。3.2.1零件1的加工路線工藝路線方案一：工序一 鉆鉸Φ25H7的通孔，到尺寸要求工序二 銑削加工a，b兩個矩形面，到尺寸要求工序三 粗精銑16x90槽，到尺寸要求工序四 銑削加工φ60孔的兩側面，關于中心線對稱工序五 粗精鏜φ60內孔，到尺寸要求工序六 銑開零件φ60內孔工序七 鉆攻M22螺紋孔工序八 未加工表面噴漆工序九 去除毛刺飛邊工序十 按尺寸要求檢驗3.2.2零件2的加工路線工藝路線方案二：工序一 銑削加工φ25H7的兩側面，關于中心線對稱工序二 鉆鉸φ25H7通孔，到尺寸要求工序三 銑削加工a，b兩個矩形面，到尺寸要求工序四 銑削加工φ60孔的兩側面，關于中心線對稱工序五 粗精鏜φ60內孔，到尺寸要求工序六 粗精銑16x90槽，到尺寸要求工序七 鉆攻M22螺紋孔工序八 銑開零件φ60內孔工序九 未加工表面噴漆工序十 去除毛刺飛邊工序十一 按尺寸要求檢驗工藝立方案的比較與分析：上述兩個工藝方案的特點在于：方案二是加工工序分散，適合流水線生產，縮短裝換刀具的時間。加工完前次的又可成為下次加工的基準，這樣使工序非常清晰易提高加工精度，是對大批量生產是很合適的。方案一把工件加工工序分得很紊亂并且很集中，基準得不到保證，加工出來的精度低，不符合現代化的生產要求。兩種方案的裝夾比較多，但是考慮到加工零件的方便性，及加工精度，且還是大批生產，所以采用方案二比較合適。3.3零件各表面加工方法的選擇本次設計的加工方法按照《機械制造設計基礎》表1-10，孔的加工方案的經濟精度和表面粗糙度進行分析。表1-11平面加工方案的經濟精度和表面粗糙度進行分析。（1）車床的撥叉的上下表面。表面粗糙度為Ra11.5，需進行粗銑，但是在機械加工中，不可能一次粗銑就能達到尺寸要求，所以粗銑之后，留精加工余量0.5mm，在精銑一次。（2）Φ25的孔，表面粗糙度為Ra1.6，由于該孔在鑄造是已經鑄出來了，所以需要先進行擴孔，再進鉸孔加工。（3）Φ60的孔，表面粗糙度為Ra6.3，由于該孔在鑄造是已經鑄出來了，所以需要先進行粗鏜，再進行半精鏜。（4）φ82外圓端面，表面粗糙度為Ra2.2，需粗銑之后，留精加工余量0.5mm，在精銑一次。（5）16x90mm槽，表面粗糙度為Ra6.3，需粗銑之后，留精加工余量0.5mm，在精銑一次。零件上M22的螺紋孔使用手工攻絲，零件使用鋸片銑刀切斷零件。3.4夾具的確定及刀具的選擇工序表如表2.1所示：表2.1工序表設備工藝裝備銑削加工φ25H7的兩側面，關于中心線對稱D54面銑刀、游標卡尺、專用夾具鉆鉸φ25H7通孔，到尺寸要求Φ24.8麻花鉆φ25鉸刀、塞規(guī)、專用夾具銑削加工a，b兩個矩形面，到尺寸要求D54面銑刀、游標卡尺、專用夾具銑削加工φ60孔的兩側面，關于中心線對稱D54面銑刀、游標卡尺、專用夾具粗精鏜φ60內孔，到尺寸要求D20鏜刀、游標卡尺、專用夾具粗精銑16x90槽，到尺寸要求D14立銑刀、游標卡尺、專用夾具鉆攻M22螺紋孔Φ20.5麻花鉆M22絲錐、塞規(guī)、專用夾具銑開零件φ60內孔鋸片銑刀、游標卡尺、專用夾具銑削加工時選擇X5032銑床，鉆床加工時選擇Z350搖臂鉆床。3.5確定切削用量3.5.1粗銑表面粗加工表面，設計銑床為X5032立銑床，選擇刀具為D54面銑刀，刀具的基本參數查表《機械制造設計基礎》表3-28，本次設計的切削參數參考與《機械制造設計基礎》表5-12，YT15硬質合金面銑刀的銑削參考表。1.切削用量1）確定切削深度ap粗銑底面，面的加工余量已經根據毛坯知道，現在粗加工底面，然后在對底面進行精加工，故選擇ap=2mm。2）確定齒進給量f，fz=0.18mm/r3）切削速度115m/min定機床主軸轉速：………………（2.1）式中：—切削速度；d—刀具直徑。。選擇加工轉速選擇=700r/min,因此，實際切削速度和每分鐘進給量為：……………………（2.2）式中：—主軸轉速；—刀具直徑。m/min4）加工工時設計粗銑面的時間為0.8min3.5.2精銑表面：精加工底面，設計銑床為X5032立銑床，選擇刀具為D54面銑刀，刀具的基本參數查表《機械制造設計基礎》表3-28，本次設計的切削參數參考與《機械制造設計基礎》表5-12，YT15硬質合金面銑刀的銑削參考表。選擇參數之前需要考慮，粗加工講究的是大范圍的去除加工余量，要求較大的進給和較大的切削速度和切削深度。精加工講究的是保證加工表面和加工深度，要的是較大的轉速較低的切削速度和較低的切削深度等。1.切削用量1）確定切削深度ap精銑底面，面的加工余量已經根據毛坯知道，現在精加工底面故選擇ap=0.5mm。2）確定齒進給量f，fz=0.07mm/r3）切削速度173m/min定機床主軸轉速：式中：—切削速度；d—刀具直徑。。選擇加工轉速選擇=1000r/min,因此，實際切削速度和每分鐘進給量為：式中：—主軸轉速；—刀具直徑。m/min4）加工工時設計精銑表面的時間為0.7min3.5.3鉆φ24.8孔：設計鉆床為Z350，選擇刀具為φ24.8麻花鉆，刀具的基本參數查表《機械制造設計基礎》表3-2，本次設計的切削參數參考與《機械制造設計基礎》表5-23，硬質合金鉆頭，鉆削不同材料的切削用量，選擇鑄鐵材料表。1.切削用量1）確定切削深度ap麻花鉆的加工，選擇ap=5mm。因為麻花鉆加工，這次加工的孔很深，所以需要斷削，一次性不能加工完成。因為加工的鐵削比較多，就會堆積在麻花鉆的周圍,這樣就會造成麻花鉆的斷裂。如果麻花鉆斷在零件里面，后果不可想象。2）確定齒進給量f，fz=0.04mm/r3）切削速度35m/min定機床主軸轉速：式中：—切削速度；d—刀具直徑。。選擇加工轉速選擇=500r/min,因此，實際切削速度和每分鐘進給量為：式中：—主軸轉速；—刀具直徑。m/min4）加工工時設計鉆孔的時間為4.15min3.5.4鉸鉆φ5孔：設計鉆床為Z350，選擇刀具為φ25鉸刀，刀具的基本參數查表《機械制造設計基礎》表3-2，本次設計的切削參數參考與《機械制造設計基礎》表5-23，硬質合金鉆頭，鉆削不同材料的切削用量，選擇鑄鐵材料表。1.切削用量1）確定切削深度ap鉸孔加工，選擇ap=0.5mm。。2）確定齒進給量f，fz=0.04mm/r3）切削速度35m/min定機床主軸轉速：式中：—切削速度；d—刀具直徑。。選擇加工轉速選擇=450r/min,因此，實際切削速度和每分鐘進給量為：式中：—主軸轉速；—刀具直徑。m/min4）加工工時設計鉆孔的時間為4.6min3.5.5粗鏜孔φ60設計機床為X5032銑床，選擇刀具為φ20鏜刀，刀具的基本參數查表《機械制造設計基礎》表3-42，本次設計的切削參數參考與《機械制造設計基礎》表5-36，硬質合金鏜刀鏜孔的切削用量。1.切削用量1）確定切削深度ap設計粗加工鏜孔的ap=2mm。2）確定齒進給量f，fz=0.3mm/r3）切削速度35m/min定機床主軸轉速：式中：—切削速度；d—刀具直徑。。選擇加工轉速選擇=600r/min,因此，實際切削速度和每分鐘進給量為：式中：—主軸轉速；—刀具直徑。m/min4）加工工時設計鏜孔的時間為0.5min3.5.6鏜孔φ60設計機床為X5032銑床，選擇刀具為φ20鏜刀，刀具的基本參數查表《機械制造設計基礎》表3-42，本次設計的切削參數參考與《機械制造設計基礎》表5-36，硬質合金鏜刀鏜孔的切削用量。1.切削用量1）確定切削深度ap設計精加工鏜孔的ap=0.5mm。2）確定齒進給量f，fz=0.1mm/r3）切削速度40m/min定機床主軸轉速：式中：—切削速度；d—刀具直徑。。選擇加工轉速選擇=700r/min,因此，實際切削速度和每分鐘進給量為：式中：—主軸轉速；—刀具直徑。m/min4）加工工時設計精鏜孔的時間為0.03min3.5.7粗銑槽粗加工槽，設計銑床為X5032立銑床，選擇刀具為D14螺旋立銑刀，刀具的基本參數查表《機械制造設計基礎》表3-21，本次設計的切削參數參考與《機械制造設計基礎》表5-8，硬質合金面銑刀的銑削平面和凸臺的進給參考表。1.切削用量1）確定切削深度ap粗銑槽，槽的加工余量已經根據毛坯知道，現在粗加工槽，然后在對槽進行精加工，故選擇ap=0.85mm。2）確定齒進給量f，fz=0.12mm/r3）切削速度90m/min定機床主軸轉速：式中：—切削速度；d—刀具直徑。。選擇加工轉速選擇=1900r/min,因此，實際切削速度和每分鐘進給量為：式中：—主軸轉速；—刀具直徑。m/min4）加工工時設計粗銑槽的時間為0.4min3.5.8精銑槽精加工槽，設計銑床為X5032立銑床，選擇刀具為D14螺旋立銑刀，刀具的基本參數查表《機械制造設計基礎》表3-21，本次設計的切削參數參考與《機械制造設計基礎》表5-8，硬質合金面銑刀的銑削平面和凸臺的進給參考表。1.切削用量1）確定切削深度ap精銑槽，槽的加工余量已經根據毛坯知道，現在精加工槽故選擇ap=0.5mm。2）確定齒進給量f，fz=0.07mm/r3）切削速度123m/min定機床主軸轉速：式中：—切削速度；d—刀具直徑。。選擇加工轉速選擇=2800r/min,因此，實際切削速度和每分鐘進給量為：式中：—主軸轉速；—刀具直徑。m/min4）加工工時設計精銑底面的時間為0.5min。4零件的數控程序編制4.1編程方法的選擇數控編程方法可分為手工的編程和自動編程兩種。（1）手工編程手工編程是指主要由人工來完成數控機床程序編制各個階段的工作。當被加工零件形狀不十分復雜和程序較短時，都可以采用手工編程的方法。手工編程在目前仍是廣泛采用的編程方式，即使在自動編程高速發(fā)展的將來，手工編程的重要地位也不可取代，仍是自動編程的基礎。在先進的自動編程方法中，許多重要的經驗都來源于手工編程，并不斷豐富和推動自動編程的發(fā)展。（2）自動編程自動編程是指借助數控語言編程系統(tǒng)或圖形編程系統(tǒng)，由計算機來自動生成零件加工程序的過程。編程人員只需根據加工對象及工藝要求，借助數控語言編程系統(tǒng)規(guī)定的數控編程語言或圖形編程系統(tǒng)提供的圖形菜單功能，對加工過程與要求進行較簡便的描述，而由編程系統(tǒng)自動計算出加工運動軌跡，并輸出零件數控加工程序。由于在計算機上可自動地繪出所編程序的圖形及進給軌跡，所以能及時地檢查程序是否有錯，并進行修改，得到正確的程序。綜合考慮該零件的外形，決定使用UG自動編程。4.2軟件編程操作本次設計的零件需要加工多個表面才能完成整體零件的加工，本文詳細寫明加工下表面的操作方法，其余表面的加工方法跟下表面一樣，參照下表面的操作方法進行加工本文不做詳述，最終得出加工零件的全部進給刀路圖。4.2.1進入加工模塊在標準工具條中選擇“開始”→“加工”，系統(tǒng)將彈出“加工環(huán)境”對話框，在CAM設置選擇欄中選擇“mill-contour”模板，單擊“初始化”按鈕，系統(tǒng)將進入深度輪廓銑加工環(huán)境。4.2.2創(chuàng)建幾何體在操作導航器的幾何視圖中，設置加工坐標系、零件和毛坯，為創(chuàng)建操作做準備。（1）設置加工坐標系。①先將操作導航器轉換到幾何體視圖。②在“操作導航器-幾何體”中選擇“MCS-MILL”，單擊右鍵，在其快捷菜單中選擇“編輯”命令。③在彈出對話框中的“機床坐標系”中的“指定MCS”欄中，單擊“自動判斷”圖標，然后在圖形區(qū)域選擇毛坯的頂面，之后單擊“確定”，系統(tǒng)將自動在毛坯的頂面中心位置創(chuàng)建加工坐標系。圖3.1坐標系設定4.2.3設置幾何體(1)在“操作導航器-幾何體”中，雙擊“WORKPIECE”圖標，將彈出“幾何體”對話框。(2)指定部件幾何體。在“幾何體”對話框中，單擊“指定部件”按鈕，將彈出“部件幾何體”對話框，在圖形區(qū)域選擇零件，點擊“確認”返回“幾何體”對話框。圖3.2幾何體設定(3)指定毛坯幾何體，在“幾何體”對話框中，單擊“指定毛坯”圖標按鈕，將彈出“毛坯幾何體”對話框，選擇“幾何體”，單擊“選擇之前繪制好的毛坯零件”后選擇確定，返回“幾何體”對話框。圖3.3毛坯選擇(4)在“幾何體”對話框中單擊“確認”，結束幾何體的設置操作。4.2.4設置刀具在“創(chuàng)建操作”工具條中選擇“創(chuàng)建刀具”命令，進入“創(chuàng)建刀具”對話框。先在“創(chuàng)建刀具”對話框中的類型選擇項內選擇“mill-contour（銑型腔）”，然后在“刀具子類型”選項欄中選擇“立銑刀（MILL）”圖標，并輸入刀具名稱D54，然后單擊“應用”，進入“刀具參數”對話框，設置參數后單擊“確定”，重復建立其他銑刀和鉆頭，最終完成刀具的創(chuàng)建。圖3.4創(chuàng)建刀具4.2.5平面銑加工操作（1）在加工創(chuàng)建工具條中，單擊“創(chuàng)建操作”命令，系統(tǒng)將彈出“創(chuàng)建操作”對話框。（2）在“創(chuàng)建操作”對話框中，選擇“類型”中選擇“mill-planra（銑平面）”，然后在“操作子類型”中，選擇深度輪廓銑模板圖標FACE_MILLING_AREA面銑削。（3）在“創(chuàng)建操作”對話框中設置其他參數：程序、刀具、幾何體、方法如下圖。圖3.5參數設置（4）生成操作，如下圖所示。圖3.6面加工刀路圖4.2.6深度輪廓銑加工操作（1）在加工創(chuàng)建工具條中，單擊“創(chuàng)建操作”命令，系統(tǒng)將彈出“創(chuàng)建操作”對話框。（2）在“創(chuàng)建操作”對話框中，選擇“類型”中選擇“深度輪廓銑”，然后在“操作子類型”中，選擇深度輪廓銑模板圖標型腔削。（3）在“創(chuàng)建操作”對話框中設置其他參數：程序、刀具、幾何體、方法如下圖。圖3.9參數設置(4)在“創(chuàng)建操作”對話框中單擊“確定”，選擇切削區(qū)域、設置切削層、設置余量、進給率如下圖。后續(xù)相同工序參數差不多。圖3.10加工參數設置（4）生成操作，如下圖所示。圖3.11粗加工刀路圖（5）復制上面這個程序，粘貼之后，修改加工余量為0，生成精加工操作，如下圖所示。圖3.12精加工刀路圖4.2.7鉆孔加工操作（1）在加工創(chuàng)建工具條中，單擊“創(chuàng)建操作”命令，系統(tǒng)將彈出“創(chuàng)建操作”對話框。（2）在“創(chuàng)建操作”對話框中，選擇“類型”中選擇“drill”，然后在“操作子類型”中，選擇深度輪廓銑模板圖標PECK-DRILLING啄鉆。（3）在“創(chuàng)建操作”對話框中單擊“確定”，指定孔、指定部件表面、指定底面、指定循環(huán)方式、進給和速度。圖3.13參數設置（4）生成操作，如圖3.14所示。圖3.14鉆孔刀路圖按照上述介紹的方法進行加工，其他的加工路線如下。圖3.15銑端面加工圖3.16加工大孔圖3.17銑端面加工圖3.18銑凹槽加工4.3加工仿真在文章的最后，為了效驗本次設計，安排的切削參數，工藝路線，機床選擇，刀具選擇等，是否合理，我們使用UG軟件的仿真加工功能，確定刀路是否合理，是否有過切，撞刀等問題。選中所有加工程序，點擊軟件上的確定刀軌，選擇3D動態(tài)仿真。點擊開始，得如下圖。圖3.23仿真結果4.4后處理先在操作導航器中選中各銑削圖標，然后在“加工操作”工具條中單擊“后處理”按鈕，在“后處理”對話框中，后處理選擇“MILL-3-AXIS”，單位選擇“公制/部件”，單擊“確定”后，系統(tǒng)就會生成加工操作的NC加工代碼，如下所示：N0010G40G17G90G43N0020G91G28Z0.0N0030T01M06N0040G00G90X46.4764Y-20.9987S800M03N0050G43Z13.H01N0060Z3.N0070G01Z0.0F250.M08N0080X43.1631Y-20.9988N0090X-43.1622Y-21.0006N0100X-46.4755N0110Z3.N0120G00Z13.N0130X50.9965Y-.5993N0140Z3.N0150G01Z0.0N0160X47.9963N0170X-47.9962Y-.6013N0180X-50.9965N0190Z3.N0200G00Z13.N0210M02

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附錄1：零件圖毛坯圖機械加工工藝過程卡片機械加工工藝過程卡片產品型號零件圖號1.1產品名稱拔叉零件名稱材料牌號HT200毛坯種類鑄造毛坯外形尺寸備注工序號工序名稱工序內容車間工段設備工藝裝備工時1鑄造金屬型鑄造鑄造2熱時效處理3銑銑削加工φ25H7的兩側面，關于中心線對稱數控數控銑床專用夾具4鉆鉆鉸φ25H7通孔，到尺寸要求數控數控銑床專用夾具5銑銑削加工a，b兩個矩形面，到尺寸要求數控數控銑床專用夾具6銑銑削加工φ60孔的兩側面，關于中心線對稱數控數控銑床專用夾具7鏜粗精鏜φ60內孔，到尺寸要求數控數控銑床專用夾具8銑粗精銑16x90槽，到尺寸要求數控數控銑床專用夾具9鉆鉆攻M22螺紋孔數控數控銑床專用夾具10銑銑開零件φ60內孔數控數控銑床專用夾具11未加工表面噴漆數控12鉗去除毛刺飛邊數控13檢驗按安尺寸要求檢驗數控14編制審核共頁第頁4結論本設計主要工作為：零件加工的工藝設計、工序設計以及數控加工的設計三部分。在工藝設計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，由于零件的材料為HT200，所以我們選擇接近零件外形進行鑄造成型，然后對其進行熱處理消除熱應力。其次選擇正確的零件的加工基準也是不可缺少的步驟，只有選擇出合理的基準，才能夠保證零件的精度。在加工零件時合理的工藝路線可以提高生產效率，提高零件的可加工性。在制定加工工藝師首先要對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量。然后進行數控加工的設計.通過本設計整個過程的學習和回顧，鞏固所學的各項專業(yè)理論知識，設計方法及相關技術，能夠更加系統(tǒng)化的掌握所學的知識。能夠獨立思考所遇到的各種難題，能夠結合生產實際運用自己已學的各項知識內容解決實各種問題。同時，能夠根據設計情況高效完成設計計算工作，工程繪圖能力顯著提升，文件編輯與文字表達較以往都有了較為顯著的提升，能夠更快的完成文獻查閱工作，計算機應用水平和工具書的使用水平都提升到了新高度，科學研究方面所涉及的基本方法已經全面掌握。由于課題設計時間受限，加之本人設計水平以及知識儲備有限，本次設計方案還有許多不足。建模時未能考慮實際工作狀態(tài)，考慮的因素有限，未對其科學性和合理性做出進一步的檢驗，希望后期的設計人員能夠再次深入相關研究。參考文獻[1]陳明.機械制造工藝學[M].北京:機械工業(yè)出版社