統(tǒng)計質(zhì)量管理及統(tǒng)計法論文：基于集值統(tǒng)計法高校畢業(yè)生就業(yè)質(zhì)量評價指標權(quán)重的構(gòu)建

目錄TOC\o"1-3"\h\z第十四章統(tǒng)計質(zhì)量管理 2第一節(jié)質(zhì)量與質(zhì)量管理 3一、質(zhì)量與質(zhì)量波動原因 3二、質(zhì)量管理與統(tǒng)計質(zhì)量管理 3三、質(zhì)量管理的簡要歷程 3第二節(jié)質(zhì)量管理中的兩個常用圖形 4一、帕累托圖 4二、魚刺圖 5第三節(jié)統(tǒng)計過程控制圖 6一、計量值控制圖 7二、計數(shù)值控制圖 9三、控制圖的觀察分析 12第四節(jié)工序能力分析 13一、工序能力指數(shù) 13二、工序能力評價 16三、控制用控制圖 16英文摘要與關(guān)鍵詞 17習題 18

第十四章統(tǒng)計質(zhì)量管理通過本章的學習，我們應該知道：質(zhì)量管理的發(fā)展歷史帕累托圖如何繪制魚刺圖如何繪制如何繪制圖工序能力指數(shù)的計算

第一節(jié)質(zhì)量與質(zhì)量管理一、質(zhì)量與質(zhì)量波動原因質(zhì)量是一個動態(tài)發(fā)展的概念，其最初的解釋是指產(chǎn)品的可用性、可靠性和經(jīng)濟性。隨著人們對產(chǎn)品質(zhì)量認識的深化，產(chǎn)生了廣義的質(zhì)量概念，我們把工作質(zhì)量也列入其中。質(zhì)量好壞不是孤立的，而是同產(chǎn)品的生產(chǎn)制造過程緊密相關(guān)，產(chǎn)品的設計、原材料、工藝、加工、檢驗、包裝、銷售、售后服務等，都是產(chǎn)品質(zhì)量的范疇。我們不僅要在技術(shù)環(huán)節(jié)上精益求精，也要注重產(chǎn)品的質(zhì)量管理，這樣才能最終生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品?，F(xiàn)代工業(yè)產(chǎn)品的質(zhì)量一般都是通過規(guī)格和標準反映出來的，如燈泡、電池要有一定的使用壽命，鋼絲繩、化學纖維要有一定的抗拉強度等等。但是在具體加工制造的過程中，即使是同一個人、同一臺機器、同樣的原材料和同樣的操作方式，生產(chǎn)出來的產(chǎn)品也不會完全一樣。一批產(chǎn)品的質(zhì)量水平，總是圍繞著某個平均數(shù)上下發(fā)生變化，這就是產(chǎn)品質(zhì)量的波動。影響產(chǎn)品質(zhì)量的原因主要是：1.系統(tǒng)性原因?qū)е律a(chǎn)過程出現(xiàn)失控狀態(tài)的原因，稱為系統(tǒng)性原因，又叫異常原因。系統(tǒng)性原因的特點是：（1）對產(chǎn)品質(zhì)量的影響特別大，可直接造成大面積廢品、次品的出現(xiàn)；（2）不是生產(chǎn)過程中始終存在的；（3）一旦發(fā)生系統(tǒng)性原因，產(chǎn)品質(zhì)量整體上會向同一方向變化；（4）容易識別也能消除。例如，原材料不合格，機器設備故障，操作方法不當?shù)龋蜁a(chǎn)生系統(tǒng)性影響。2.隨機性原因由5M1E（人員Man、機器Machine、原材料Material、加工方法Method、測量工具Measure和環(huán)境Environment）這類偶然性因素變化所引起的產(chǎn)品質(zhì)量的變化，稱為隨機性原因或偶然性原因。隨機性原因的特點是：（1）對產(chǎn)品質(zhì)量的影響比較?。唬?）在整個生產(chǎn)過程始終存在，具有經(jīng)常性：（3）不會引起產(chǎn)品質(zhì)量向同一個方向變化；（4）不易識別，能夠加以控制或減少但不能消除。系統(tǒng)性原因和隨機性原因是相對而言的，在一定的條件下，它們可以相互轉(zhuǎn)化。如果對產(chǎn)品質(zhì)量的要求不那么高，某些系統(tǒng)性原因不很嚴重的話，也可以把它當作隨機性原因來處理，相反，隨著科技水平和管理水平的提高，原來不易識別不易控制的偶然性影響，也可能被識別出來并能夠進行控制。二、質(zhì)量管理與統(tǒng)計質(zhì)量管理質(zhì)量管理是企業(yè)管理活動中的一項重要的內(nèi)容，質(zhì)量管理是在質(zhì)量方面指揮和控制組織的協(xié)調(diào)的活動，貫穿于企業(yè)管理活動的全過程。質(zhì)量管理涉及組織的各個方面，它要求圍繞產(chǎn)品質(zhì)量形成的全過程，通過建立和實施質(zhì)量方針和質(zhì)量目標，從而向市場提供符合顧客和其他相關(guān)方要求的產(chǎn)品。主要活動通常包括：制定質(zhì)量方針和質(zhì)量目標；進行質(zhì)量策劃、質(zhì)量控制、質(zhì)量保證和質(zhì)量改進。由于統(tǒng)計方法在質(zhì)量管理中的重要作用，很多人有時把質(zhì)量管理與統(tǒng)計質(zhì)量管理等同對待，因為首先在質(zhì)量管理所使用的技術(shù)手段和定量方法中，絕大部分與統(tǒng)計方法相關(guān)，其次它也表明了質(zhì)量管理發(fā)展過程中統(tǒng)計方法獨特的歷史地位和作用，可以說現(xiàn)代質(zhì)量管理主要就是從引進統(tǒng)計方法開始的。當代權(quán)威的質(zhì)量管理專家朱蘭（J·M·Juran）認為，統(tǒng)計質(zhì)量管理是為了最經(jīng)濟地生產(chǎn)最有用的并且有人購買的產(chǎn)品，而在生產(chǎn)的所有階段中應用統(tǒng)計手段。統(tǒng)計是一門方法論性質(zhì)的學科，統(tǒng)計質(zhì)量管理確切地說是統(tǒng)計方法在質(zhì)量管理活動中的應用，它能幫助我們進行產(chǎn)品質(zhì)量的定位和設計，并且在加工過程中幫助我們發(fā)現(xiàn)質(zhì)量狀態(tài)及其變動，以及防止不合格品出廠，從而實現(xiàn)企業(yè)贏利的目的。三、質(zhì)量管理的簡要歷程1.質(zhì)量檢驗階段在20世紀初出現(xiàn)了以Taylor為代表的科學管理運動，實際上是工長管理，后來是檢驗員質(zhì)量管理。主要是通過嚴格檢驗來保證生產(chǎn)的產(chǎn)品或轉(zhuǎn)入下工序零部件的質(zhì)量。僅能對產(chǎn)品的質(zhì)量實行事后把關(guān)。缺點是事后把關(guān)，不能預防不合格，產(chǎn)品不能全部檢驗。1924年休哈特提出創(chuàng)立“質(zhì)量控制圖”，提出“預防缺陷”的概念。2.統(tǒng)計質(zhì)量管理階段特點是利用數(shù)理統(tǒng)計原理在生產(chǎn)工序間進行質(zhì)量控制，從而預防不合格品的大量產(chǎn)生。美國在軍需企業(yè)生產(chǎn)中采用“抽樣檢查法”。1946年E·L·Grant出版《統(tǒng)計質(zhì)量管理》。休哈特理論認為，產(chǎn)品質(zhì)量不是檢驗出來的，而是生產(chǎn)制造出來的，質(zhì)量控制（QualityControl，簡稱QC）的重點應放在制造階段，從而將質(zhì)量控制從事后把關(guān)提前到制造階段。這種方法具有專用性，不是多數(shù)人都需要或能夠掌握的。主要工具是基于現(xiàn)狀的科學檢測、可接受的質(zhì)量水平以及補救措施的質(zhì)量控制。3.全面質(zhì)量管理階段最早提出全面質(zhì)量管理概念的是美國通用電氣公司質(zhì)量經(jīng)理菲根堡姆。1961年，他的著作《全面質(zhì)量管理》出版。該書強調(diào)執(zhí)行質(zhì)量職能是公司全體人員的責任，應該使企業(yè)全體人員都具有質(zhì)量意識和承擔質(zhì)量的責任。他指出：“全面質(zhì)量管理是為了能夠在最經(jīng)濟的水平上并考慮到充分滿足用戶要求的條件下進行市場研究、設計、生產(chǎn)和服務，把企業(yè)各部門的研制質(zhì)量、維持質(zhì)量和提高質(zhì)量的活動構(gòu)成為一體的有效體系”。60年代以后，菲根堡姆的全面質(zhì)量管理概念逐步被世界各國所接受，并在運用時各有所長。在日本被稱為全公司的質(zhì)量控制（CWQC）或一貫質(zhì)量管理（新日本制鐵公司），在加拿大總結(jié)制定為四級質(zhì)量大綱標準（即CSAZ299），在英國總結(jié)制定為三級質(zhì)量保證體系標準（即BS5750）等等。1987年，國際標準化組織（InternationalOrganizationforStandardization，簡稱ISO）又在總結(jié)各國全面質(zhì)量管理經(jīng)驗的基礎上，制定了ISO9000《質(zhì)量管理和質(zhì)量保證》系列標準。網(wǎng)絡鏈接：國際標準化組織/iso/en/ISOOnline.frontpage第二節(jié)質(zhì)量管理中的兩個常用圖形一、帕累托圖帕累托圖又稱主次因素排列圖，最早是由意大利經(jīng)濟學家帕累托（V.Pareto）提出來的，原先主要用以分析收入分配的平等性問題，后來人們覺得這個方法簡單好用，逐漸被引用到質(zhì)量管理中。帕累托圖是針對質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因，將其按影響大小進行排列而編制成的累積頻數(shù)分布條形圖。它的作用是，幫助人們發(fā)現(xiàn)或判斷影響產(chǎn)品質(zhì)量的少數(shù)關(guān)鍵性要素。繪制帕累托圖需要經(jīng)過以下幾個步驟：第一步，明確要研究的問題，比如缺陷入故障、損失等；第二步，搜集數(shù)據(jù)資料，包括:搜集資料的內(nèi)容即哪些方面的資料，搜集資料的方式，采用的分類原則，具體日期等；第三步，編制數(shù)據(jù)統(tǒng)計表。按可能出現(xiàn)的原因分組，編制頻數(shù)分布；第四步，繪制帕累托圖。【例14.1】根據(jù)下面的資料繪制帕累托圖，并指出造成缺陷的主要原因。表14.1產(chǎn)品缺陷原因次數(shù)分布表缺陷原因發(fā)生次數(shù)累計頻數(shù)頻率（%）累計頻率（%）變形1041045252刮花421462173針眼201661083裂縫10176588斑點6182391有溝4186293其他142007100合計200—100—【解】由以上給定的資料，按下面步驟繪制：第一步：畫一個直角坐標系；第二步：繪制條形圖；第三步：描繪出累積頻數(shù)分布折線圖。圖14.1缺陷原因帕累托圖從圖14.1中可以看出，虛線右邊的折線仍在上升，但總體比較緩慢，而左過的三個原因已占缺陷原因80%以上，所以變形、刮花和針眼是造成缺陷的主要原因。帕累托圖實質(zhì)上是一種頻數(shù)分布圖，繪制和識別都比較簡單。應用帕累托圖需要注意的是：1.要從各個不同的角度進行分類研究，并繪制相應的帕累托圖，以利于尋根問底，直至找出關(guān)鍵原因；2.帕累托圖主要是幫助我們找到關(guān)鍵性原因，為了有的放矢，不要把關(guān)鍵性原因列得太多，否則容易分散目標；3.“其他”一欄的頻數(shù)不宜太大，否則說明分類不當，不利于找出原因；4.采取措施前后的帕累托圖要對照使用，以便于證實原因改善的效果。二、魚刺圖魚刺圖，又稱石川圖、因果圖，這種圖繪制出來之后形似魚的骨骼，它是日本質(zhì)量管理專家石川蓉教授提出來的。所謂魚刺圖是指，表示質(zhì)量特征與各種因素關(guān)系的圖形。影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素可能非常多，要想把它們列舉出來比較難，但魚刺圖卻具有這樣的功能，它能幫助人們循序漸進而又清晰地尋找產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種原因。繪制魚刺圖的基本思路是，邊找原因邊畫圖。邊找原因邊畫圖的過程：第一步，選定產(chǎn)品的某一質(zhì)量特征；第二步，從左往右畫一條水平直線并把它描粗，在線段的右端點標出質(zhì)量特征，用方框框起來以示醒目；第三步，把影響該質(zhì)量特征的幾個主要因素在直線的上方或下方用粗一點的線表示出來，同樣在線的上端點標出原因的名稱；第四步，再尋找影響主要原因的各次要原因，用細一點的線表示。如此進行下去，就可以繪成魚刺圖。下面是一個魚刺圖的例子：圖14.2“開檔大、彎頭小”問題魚刺圖繪制魚刺圖的注意事項：1.質(zhì)量特征必須明確具體。如果質(zhì)量特征比較含糊籠統(tǒng)，那只能得到一個一般性的魚刺圖，盡管魚刺圖本身可能沒有錯，但對解決問題不會有太大的幫助；2.應該集思廣益，充分進行民主討論，盡量把可能有關(guān)的因素全部找到；3.有幾個值得關(guān)注的質(zhì)量特征，就應繪制幾張魚刺圖。因為不同的特億它的影響因素的結(jié)構(gòu)可能很不相同，把什么都畫到一張圖上，畫出來的圖就顯得特大特繁，從而不利于找出原因；4.質(zhì)量特征和因素都必須是可以度量的。因為魚刺圖繪好后，進一步地還要用數(shù)據(jù)來判斷因果關(guān)系的強弱程度；5.必須要找到可以采取措施的因素。如果找不到這樣的因素，則無從下手也就無法解決質(zhì)量問題；6.應該將帕累托圖和魚刺圖結(jié)合起來使用。第三節(jié)統(tǒng)計過程控制圖控制圖于1924年由美國貝爾電話研究室的休哈特創(chuàng)立，后來由戴明博士在美國和日本廣為推行。由于它操作簡單、效果明顯、便于掌握，因此逐漸成為質(zhì)量管理的重要工具?？刂茍D是畫有控制界限的一種圖表，其基本形式下圖所示。圖14.3控制圖的一般圖示假定產(chǎn)品的質(zhì)量標準為μ，如果只存往隨機性原因影響，不發(fā)生系統(tǒng)性偏差，則隨機抽取一件產(chǎn)品。其質(zhì)量特征x應該滿足：根據(jù)正態(tài)分布原理≤≤的概率為99.73%，這就是說，如果生產(chǎn)過程是正常進行的，不存在系統(tǒng)性原因影響，那么產(chǎn)品質(zhì)量的觀察值超出[,]范圍的可能性不到1%，是一個小概率事件。小概率事件由于發(fā)生的可能性較小，通常在少數(shù)試驗中是不可能出現(xiàn)的，一旦出現(xiàn)了，我們就有理由認為生產(chǎn)過程有系統(tǒng)性原因在起作用。據(jù)此，可以確定出控制圖的管理界線，其中，質(zhì)量標準μ為中心線（CL）；為控制上限（UCL）；為控制下限（LCL）?？刂茍D是用來區(qū)分質(zhì)量波動是由偶然因素還是系統(tǒng)因素引起的，從而判明過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的一種工具。使用控制圖時，將特征統(tǒng)計量的一系列觀察值依次標在圖上。若這些點全部落在上、下控制限內(nèi)，而且點的排列沒有什么缺陷（如同側(cè)鏈、周期、靠近控制限等），則判斷過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)；否則認為過程異常，須查明原因，加以消除。為控制過程處于穩(wěn)定狀態(tài)，人們希望能及時掌握并控制總體的分布情況，即控制總體的參數(shù)μ和σ。但μ和σ總體的值，只有等到全部零件加工出來以后才能知道，另外，一些產(chǎn)品經(jīng)過測量就不能用了（如保險絲的熔斷時間，零件的抗拉極限，小孔表面的光潔度檢查等）；因此，在生產(chǎn)過程中直接控制總體的μ和σ值往往是不可能的。解決這一問題的辦法是從總體中抽取樣本，根據(jù)樣本的檢查結(jié)果，運用統(tǒng)計量來推斷總體的分布狀態(tài)，進而判斷過程是否處于穩(wěn)定狀態(tài)?？刂茍D的作用和價值：第一，過程控制：計量值控制圖可以用來查明過程中心的變化或過程變異，進而采取糾正措施，以保持或恢復過程的穩(wěn)定性；第二，過程能力分析：若過程處于穩(wěn)定狀態(tài)，可用控制圖中的數(shù)據(jù)估計過程能力；第三，測量系統(tǒng)分析：結(jié)合反映測量系統(tǒng)固有變異的控制限，顯示測量系統(tǒng)是否有查明過程或產(chǎn)品的變異的能力，用于監(jiān)控測量過程；第四，因果分析：通過控制圖形態(tài)與過程事件間的相關(guān)性，有助于判斷并查明變異的根本性原因，并策劃有效的糾正措施；第五，持續(xù)改進：可用于監(jiān)控并識別過程變差，以及可減少變差的原因。為有效地使用和解釋控制圖以及了解過程變差來源，科學地抽取過程樣本是重要的關(guān)鍵。一般采用整群抽樣的辦法，這樣做的目的是要保證組內(nèi)僅有偶然原因的影響，而不會存在異常原因的影響，而異常原因的影響應體現(xiàn)在組與組之間的差異上。短期過程因不能提供足夠的數(shù)據(jù)，故難以建立適宜的控制限，在這種情況不宜建立和使用控制圖。應用控制圖能會出現(xiàn)兩種錯誤。第Ⅰ類錯誤（棄真）：將正常判為不正常，即過程末發(fā)生變化時判為發(fā)生了變化；第Ⅱ類錯誤（納偽）：將不正常判為正常，即過程已發(fā)生變化時而判為末發(fā)生變化。孤立地看，哪種錯誤都可以避免。加寬控制限，可使犯第Ⅰ類錯誤的可能性減??；緊縮控制限，可使犯第Ⅱ類錯誤的可能性減小，但同時避免兩種錯誤卻是不可能的。控制圖的種類很多，下面我們按計量值、計數(shù)值控制圖來說明統(tǒng)計控制圖在做法。一、計量值控制圖這些控制圖主要用于質(zhì)量特征是長度、重量、強度、密度、純度、時間等計量值的情況。各種計量值控制圖在應用條件和選擇的統(tǒng)計量上有所區(qū)別，表14.2列示了各種控制圖的適用場合、特點及其各種統(tǒng)計量。表14.2計量值控制圖其他均是與樣本大小有關(guān)的系數(shù)，可以在控制圖系數(shù)表中查到（控制圖系數(shù)表見附錄十二）。下面我們以數(shù)據(jù)集04中的數(shù)據(jù)為例說明圖的做法，其他的控制圖的做法類似。【例14.2】為了研究一條生產(chǎn)流水線上機器加工過程的波動情況，每天在4點、10點、16點和22點分別抽取一個產(chǎn)品進行檢測。根據(jù)2005年1月份31天的資料作控制圖。【解】第一步，搜集資料。搜集繪制控制圖的資料要注意：①必須是生產(chǎn)過程比較穩(wěn)定時的資料；②必須是近期發(fā)生的；③在技術(shù)上大致和以后生產(chǎn)過程條件相同的；④數(shù)據(jù)量應盡可能地多，最好在100個以上；⑤注意測量、登記過程的準確性。第二步，對搜集來的數(shù)據(jù)進行妥善的分層。一般可按同一天、同一個班次、同一臺機器、同一個操作人員進行分層，如果沒有明顯的理由，也可按資料搜集的先后順序分層。分層時要注意，同一組的數(shù)據(jù)其變化不要太大，每一層的數(shù)據(jù)量應2-10個之間，并且都相等。本例是按資料收集的順序分層的，每層有4個數(shù)據(jù)。第三步，計算每層的均值和極差。令表示第i個層第j個觀察值，i=1,2,……,k，j=1,2,……n，則：均值：本例的計算結(jié)果見表14.3中的G列極差：本例的計算結(jié)果見表14.3中的H列第四步，計算總均值和極差平均數(shù)。總均值：；極差平均數(shù)：本例總均值為53.2976，極差平均數(shù)為0.5613第五步，確定控制圖的管理界線?？刂茍D： CL= UCL=＋ LCL=—本例： CL=53.30 UCL=53.71 LCL=52.89R控制圖： CL=UCL= LCL=本例： CL=0.56UCL=1.28 LCL=0其中、和為系數(shù)，具體數(shù)值可以從附表十二中查到。第六步，畫出管理界線。分別控制圖和R控制圖，標出管理界線，上下管理界線用虛線表示，中心線用實線表示。第七步，標出每層的均值點和極差點。在控制圖中，用不同的記號將各層的、分別表示出來，并用折線順次將各點連接起來。第八步，注明其他事項。比如產(chǎn)品的種類、質(zhì)量特征、測量單位、負責人、數(shù)據(jù)采集的時間、控制圖序號等。至此，控制圖就制作完成了。表14.3是本例的計算表，圖14.4是控制圖，圖14.5是R控制圖。

表14.3控制圖的計算表圖14.4控制圖圖14.5R控制圖二、計數(shù)值控制圖常用的計數(shù)值控制圖有：不合格品率控制圖（p圖），不合格品數(shù)控制圖（pn圖）。單位缺陷數(shù)控制圖（u圖）和缺陷數(shù)控制圖（c圖）。這些圖不要求質(zhì)量特征值X近似服從正態(tài)分布，但計數(shù)值一般服從二項分布。當質(zhì)量特征難以計量測定，或者考察質(zhì)量著眼于不合格品或缺陷時，宜采用計數(shù)值控制圖。計數(shù)值控制圖當然不像計量值控制圖那么精密，但也有其長處，即比較省事、且可采用現(xiàn)成的統(tǒng)計資料。表14.4列示了各種計數(shù)值控制圖的適用場合、特點及其各種統(tǒng)計量。表14.4各種計數(shù)值控制圖下面我們以數(shù)據(jù)集04中的數(shù)據(jù)為例說明p圖的做法，其他的控制圖的做法類似。p圖是通過觀察產(chǎn)品的不合格品率的變化來控制過程和產(chǎn)品質(zhì)量，p圖單獨使用，不需與別的控制圖組合?！纠?4.3】檢驗生產(chǎn)流水線上產(chǎn)品的合格率，每天在4點、10點、16點和22點分別抽取一定量的產(chǎn)品進行檢測，一天結(jié)束后，合計出樣本量及不合格品數(shù)。根據(jù)2005年1月份31天的資料作p控制圖?！窘狻康谝徊?，搜集資料。搜集資料的要求，同控制圖的要求一樣。第二步，進行分層。層數(shù)在20—25范圍內(nèi)比較好，并且各層的樣本數(shù)據(jù)個數(shù)應視不合格品率p的大小來定，如果戶較小，每層的樣本數(shù)據(jù)個數(shù)要多一些，反之可以少一些，但不管怎樣，層內(nèi)的數(shù)據(jù)不得少于50，以保證統(tǒng)計檢驗能力。第三步，計算各層不合格品率。表示在第i層抽取的產(chǎn)品數(shù)；表示第i層不合格品數(shù)。第四步，計算k層平均不合格品率。第五步，確定管理界線。CL= UCL=＋3 LCL=—3本例： CL=1.3009UCL和LCL由于樣本的大小不一，故控制界限也不同，上、下控制界限不是直線，在計算過程中，LCL出現(xiàn)負數(shù)時就置零。當各個樣本大小相差不大時，可用代替n，計算控制線。第六步，畫控制圖。表14.5是本例的計算表，圖14.6是p控制圖。表14.5p控制圖的計算表圖14.6p控制圖三、控制圖的觀察分析控制圖是按“3σ”原則構(gòu)造的，其犯第Ⅰ類錯誤的概率α=0.27%，這就是說當過程處于控制狀態(tài)時，仍有0.27%的極小可能使測量數(shù)字的點跑到控制界限以外。由于α值取得比較小，則犯第Ⅱ類錯誤的概率β就較大，這就是說當過程稍有變化時，測量數(shù)據(jù)的相應點也可能不會越出控制界限。為此，對控制圖有如下判斷原則，判斷過程是否處于穩(wěn)定的控制狀態(tài)，必須同時滿足下列兩個條件：第一，控制圖上的點全都在控制界限以內(nèi)，即沒有點出界；第二，界限內(nèi)的點排列正常。1.界限外的判斷關(guān)于第一條，因為用少量數(shù)據(jù)作控制圖容易產(chǎn)生錯誤判斷，所以規(guī)定至少在下述情況下才可以認為過程處于控制狀態(tài)。（1）連續(xù)25點以上處于控制界限內(nèi)；（2）連續(xù)35點僅有I點超出控制界限；（3）連續(xù)100點中不多于2點超出控制界限。2.界限內(nèi)的判斷在穩(wěn)定的控制狀態(tài)下，點是在界限內(nèi)隨機波動的，沒有特別明顯的規(guī)律性和順序性，且多數(shù)點在中心線附近，只有少數(shù)點散落在控制界限附近。界限內(nèi)的點如有下列情形，就不能判斷過程為控制狀態(tài)。（1）多數(shù)點處于中心線的一側(cè)：一系列點連續(xù)出現(xiàn)在中心線一側(cè)時，這種現(xiàn)象稱為“鏈”，鏈的長度用鏈內(nèi)所含點的數(shù)量來衡量。①出現(xiàn)5點鏈時，應注意過程的變化；出現(xiàn)6點鏈時，應開始調(diào)查原因；出現(xiàn)7點鏈時，判斷過程為異常，需采取措施。②連續(xù)11點中至少有10點位于同側(cè)，或連續(xù)l4點至少有12點位于同側(cè)，或連續(xù)17點至少有14點位于同側(cè)，或連續(xù)20點至少有16點位于同側(cè)，判斷過程為異常見圖14.7。圖14.7異常過程示意圖（2）上升（或下降）趨勢:連續(xù)7點上升（或下降）時，應判斷過程異常，見圖14.8。圖14.8上升、下降趨勢示意圖（3）點出現(xiàn)在控制界限附近：在中心線與控制線間作三等分線，若在最外側(cè)的1/3帶形區(qū)域內(nèi)存在下列情況之一：①連續(xù)3點中有2點處于此帶內(nèi)；②連續(xù)7點至少有3點處于此帶內(nèi)；③連續(xù)10點至少有4點處于此帶內(nèi)。即可判定過程異常，見圖14.9。圖14.9點出現(xiàn)在控制界限附近示意圖（4）點的排列顯示周期趨勢：當點的排列顯示周期性時，如圖14.10，有必要調(diào)查是否存在異常原因。圖14.10周期趨勢示意圖第四節(jié)工序能力分析產(chǎn)品是生產(chǎn)制造出來的，與其質(zhì)量直接有關(guān)的是生產(chǎn)過程即工序。工序穩(wěn)定是產(chǎn)品質(zhì)量的保證。工序是5MIE因素同時起作用的過程，顯然隨著影響質(zhì)量因素的變化，工序也經(jīng)常不斷地發(fā)生波動。工序波動主要反映出生產(chǎn)過程的穩(wěn)定與否，但這種波動最終體現(xiàn)在質(zhì)量波動上，因此需要通過質(zhì)量變異的分析來刻劃。工序能力是指過程在一定時間內(nèi)處于統(tǒng)計控制狀態(tài)下的實際加工能力。過程處于控制狀態(tài)是指：①原材料或半成品按照標準要求供應；②過程按作業(yè)標準實施并應在影響過程質(zhì)量各主要因素無異常的條件下進行；③過程完成后，產(chǎn)品檢測按標準要求進行。在穩(wěn)定的生產(chǎn)狀態(tài)下，影響工序能力的偶然因素近似地服從正態(tài)分布，為便于工序能力的量化，用3σ原理來確定其分布范圍：由于分布范圍取μ±3σ時，產(chǎn)品質(zhì)量合格的概率可達99.73%，因此用6σ為標準來衡量工序的能力是具有足夠的精確度和良好的經(jīng)濟特性的。實際計算中記工序能力為B，則B=6σ。一、工序能力指數(shù)（一）工序能力指數(shù)的定義由于受到5M1E的影響，要使同一批產(chǎn)品的質(zhì)量特性完全一樣根本做不到，于是人們轉(zhuǎn)而求其次，給產(chǎn)品質(zhì)量制訂一個容許變化的界限，只要質(zhì)量特性在這個范圍之內(nèi)波動都是可以接收的，一旦超出才被定性為不合格。人們關(guān)注的是有沒有不符合規(guī)格標準的產(chǎn)品出現(xiàn)，所以，除了考查6σ值的大小外，還要把它與規(guī)格容許變化的范圍即公差進行比較。令T為公差范圍，又稱公差帶，為公差上限，為公差下限，T=—工序能力指數(shù)又稱工程能力指數(shù)、工藝能力指數(shù)，用表示，定義為：顯然，工序能力指數(shù)是產(chǎn)品質(zhì)量規(guī)定的變化范圍與產(chǎn)品質(zhì)量實際變化范圍相比較的結(jié)果。通常，我們就是依據(jù)來判斷工序?qū)嶋H能力的。（二）工序能力指數(shù)的計算1.雙向公差如果公差的范圍既有上限要求也有下限要求，這就是雙向公差問題。對于雙向公差工序能力指數(shù)的計算，要區(qū)分質(zhì)量總體均值μ與公差中心M是否相等兩種情況：（1）μ=M如果質(zhì)量總體均值μ與公差中心M相同，可以直接運用公式計算工序能力指數(shù)。但有兩點需要注意：（1）σ是總體質(zhì)量離散性指標，事先需要用樣本資料進行估計；（2）如何判斷μ是否等于M，由于μ是總體質(zhì)量均值，也是不知道的，故只能根據(jù)樣本均值與M的比較來確定。【例14.4】某零件內(nèi)徑尺寸公差為，從加工這種零件的生產(chǎn)線上抽取了200個做檢查，得到=50.010，s=0.008，試計算工序能力指數(shù)。【解】由給定的資料，公差中心為：由于，可以直接利用公式進行計算：（2）μ≠M按道理，當質(zhì)量特征均值與公差中心要求不相符時應該調(diào)整工序，如果是系統(tǒng)性原因造成的，首先應重點加以消除。但有的時候μ與M的差別很小不值得調(diào)整，或者調(diào)整工序困難較大，這時也可以計算工序能力指數(shù)。計算的公式為：其中，k和確定的方法是：；【例14.5】某零件內(nèi)徑尺寸公差為，從加工這種零件的生產(chǎn)線上抽取了200個做檢查，得到=50.017，s=0.008，試計算工序能力指數(shù)?！窘狻坑山o定的資料，公差中心為：由于，所以先計算k：再計算：2.單向公差僅僅規(guī)定了上限或下限的公差，稱為單向公差。如，電子產(chǎn)品要求使用壽命不能低于多少小時，成品的雜質(zhì)率不能超過一定的百分比等。單向公差的工序能力指數(shù)的計算公式，可由雙向公差的工序公式引申而來，具體計算方法是：由正態(tài)分布的對稱性，應有：；并用替代μ，用s替代所以，對于只有公差上限的：對于只有公差下限的：【例14.6】在流水線上抽取樣本容量為100的樣本20個，測得不合格品有80個，當允許樣本不合格品數(shù)，試計算工序能力指數(shù)?！窘狻渴紫扔嬎悖海?100×0.04=4將下限公式變形為：1.021【例14.7】某電子元件的使用壽命其規(guī)格要求至少要達到3000小時，現(xiàn)從一批產(chǎn)品中隨機抽取200件，經(jīng)過實驗得到=3310，s=100，試計算工序能力指數(shù)?！窘狻窟@里僅規(guī)定了公差下限，所以：二、工序能力評價工序能力對產(chǎn)品質(zhì)量而言至關(guān)重要，工序能力大，生產(chǎn)過程穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量變化就小，反之，工序能力小，過程波動程度大，出現(xiàn)不合格品的機會就多。可以說，工序能力折射著生產(chǎn)合格品的水平。由工序能力指數(shù)的計算公式可知，工序能力的大小同σ的關(guān)系十分密切。σ的值大，工序能力小，反之亦然。實踐中，人們根據(jù)質(zhì)量保證要求、生產(chǎn)費用等方面的綜合考慮，給出了的參考值：1.。對于普通產(chǎn)品而言，說明加工能力過剩，為了降低費用，可以適當放寬對產(chǎn)品質(zhì)量波動的限制。2.。這表明工序能力充足，一般不會出現(xiàn)不合格品，對非關(guān)鍵性的質(zhì)量特性可以放寬波動的要求，日常的質(zhì)量控制應該用控制圖進行。3.。就普通產(chǎn)品來說，這時的工序能力尚可，但需要用控制圖進行嚴密觀察，以防出現(xiàn)較大的波動，特別是C。接近于1.00時，出現(xiàn)不合格品的可能性非常大，應加強對5MIE因素的檢查。4.。工序能力不足，應重視分析造成波動較大的原因，并采取相應的改進措施，另外，要加強產(chǎn)品檢查力度。5.。小于0.67，說明工序能力較差，經(jīng)常出現(xiàn)不合格品，這時應該對工序進行大幅度的調(diào)整，對已經(jīng)生產(chǎn)出來的產(chǎn)品最好進行全檢。需要指出的是，以上給出的評價標準，適用于一般產(chǎn)品的制造過程，不能把它們理解為統(tǒng)一不變的模式。有些高精尖產(chǎn)品，工序能力指數(shù)往往要求大于2。三、控制用控制圖按控制圖的用途分類，控制圖可分為分析用控制圖與控制用控制圖。1.分析用控制圖分析用控制圖用于分析生產(chǎn)過程是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。若經(jīng)分析后，生產(chǎn)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)且滿足質(zhì)量要求，即工序能力達到了設定標準，則可以把分析用控制圖轉(zhuǎn)為控制用控制圖；若經(jīng)分析后，生產(chǎn)過程處于非統(tǒng)計控制狀態(tài)，則應查找過程失控的異常原因，并加以消除，去掉異常數(shù)據(jù)點，重新計算中心線和控制界限線。若異常數(shù)據(jù)點比例過大，則應改進生產(chǎn)過程，再次收集數(shù)據(jù)，計算中心線和控制界限線；若經(jīng)分析后，生產(chǎn)過程雖然處于統(tǒng)汁控制狀態(tài)，但不滿足質(zhì)量要求，則應調(diào)整生產(chǎn)過程的有關(guān)因素，直到滿足要求方能轉(zhuǎn)為控制用控制圖。2.控制用控制圖控制用控制圖由分析用控制圖轉(zhuǎn)化而成，它用于對生產(chǎn)過程進行連續(xù)監(jiān)控。按照確定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本，計算統(tǒng)計量數(shù)值并在控制圖上描點，判斷生產(chǎn)過程是否異常。控制用控制圖在使用一般時間以后，應根據(jù)實際情況對中心線和控制界限線進行修改。

英文摘要與關(guān)鍵詞Qualitymanagementisamethodforensuringthatalltheactivitiesnecessarytodesign,developandimplementaproductorserviceareeffectiveandefficientwithrespecttothesystemanditsperformance.Qualitymanagementusesqualityassuranceandcontrolofprocesses,andproductstoachievemoreconsistentquality.Qualitycontrol(QC)isaprocessemployedtoensureacertainlevelofqualityinaproductorservice.QChasastrongstatisticalfoundationbasedonathoroughknowledgeofvariability,systemsperspective,andbeliefincontinuousimprovement.SuchstatisticaltoolsasParetodiagrams,Fishbonediagram,andcontrolchartsareanintegralpartofthisapproach.Theprincipalfocusofthecontrolchartistoattempttoseparateassignablecausesofvariationfromcommoncausesofvariation.Assignablecausesofvariationrepresentlargefluctuationsorpatternsinthedatathatarenotinherenttoaprocess.Thesefluctuationsareoftencausedbychangesinasystemthatrepresenteitherproblemstobefixedoropportunitiestoexploit.Commoncausesofvariationrepresenttheinherentvariabilitythatexistsinasystem.Theseconsistofthenumeroussmallcausesofvariabilitythatoperaterandomlyorbychance.Themosttypicalformofcontrolchartswillsetcontrollimits（UCLandLCL）thatarewithin±3standarddeviationsofthestatisticalmeasureofinterest.Thecontrolchartisameansofmonitoringvariationinthecharacteristicofaproductorservicebyfocusingonthetimedimensioninwhichthesystemproducesproductsorservicesandstudyingthenatureofthevariabilityinthesystem.Thecontrolchartisusedtostudypastperformanceand/ortoevaluatepresentconditions.Datacollectedfromacontrolchartformthebasisforprocessimprovement.Controlchartsareusedfordifferenttypesofvariables–forcategoricalvariablesandcontinuousvariables.Theprocesscapabilityindexisastatisticalmeasureof\o"Processcapability"processcapability:Theabilityofaprocesstoproduceoutputwithin\o"Specification(technicalstandard)"specificationlimits(USLandLSL).Processcapabilityindicesareconstructedtoexpressmoredesirablecapabilitywithincreasinglyhighervalues.Valuesnearorbelowzeroindicateprocessesoperatingofftargetorwithhighvariation.KeyWords：Paretodiagram,Fishbonediagram,fluctuation,assignablecauses,commoncauses,controlcharts,controllimits,processcapabilityindex

習題一、單項選擇題1影響產(chǎn)品質(zhì)量的隨機性原因5M1E中E是指（）。A.探索（Exploration）B.環(huán)境（Environment）C.辯解（Explanation）D.開采（Exploitation）2．對大部分產(chǎn)品而言，應該控制在（）。A.B.C.D.3．下列控制圖中上下控制界限不是定值的是（）。A.p圖B.圖C.c圖D.圖4．若某零件內(nèi)徑尺寸公差為，則公差中心為（）。A.50B.50.03C.49.99D.50.015．（）針對質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因，將其按影響大小進行排列而編制成的累積頻數(shù)分布條形圖。A.魚刺圖B.帕累托圖C.控制圖D.直方圖6．（）是表示質(zhì)量特征與各種因素關(guān)系的圖形，其作用四幫助人們逐步找出產(chǎn)生質(zhì)量問題的各種原因。A.魚刺圖B.帕累托圖C.控制圖D.直方圖二、多項選擇題1．系統(tǒng)性原因的特點是()()()()()。A．對產(chǎn)品質(zhì)量的影響大，直接造成大量廢品、次品 B.不是生產(chǎn)過程中始終存在的C.在整個生產(chǎn)過程始終存在，具有經(jīng)常性 D.容易識別也能消除。E.不易識別，能夠加以控制或減少但不能消除2．工序能力指數(shù)為()()()()()時，認為是可以接受的。A. B. C.D. E.3．所謂“3σ”原理，是指()()()()()。A.分布范圍取μ±3σ B.工序能力為B=6σ C.工序能力為B=3σD.產(chǎn)品質(zhì)量合格的概率可達99.73% E.產(chǎn)品質(zhì)量合格的概率可達97%4．控制用控制圖一定是()()()()()。A.生產(chǎn)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài) B.可以用于控制 C.以后不需要再進行修改D.從分析用圖轉(zhuǎn)化而來 E.工序能力達到了設定標準

三、讀圖題1．看下面的魚刺圖，說明運動員比賽成績不好的原因。2．對比改進前后的帕累托圖，說明改進的效果。

四、計算題某廠生產(chǎn)一種零件，其長度要求為49.50±0.10（毫米）生產(chǎn)過程質(zhì)量要求為過程能力指數(shù)不小于1,請設計圖對該過程實施監(jiān)控。序號149.4749.4649.5249.5149.47249.4849.5349.5549.4949.53349.5049.5349.4749.5249.48449.4749.5349.5049.5149.47549.4749.5549.4549.5349.56649.4549.4949.4949.5349.57749.5049.4549.4949.5349.55849.5049.5049.5349.5149.47949.5049.4549.5149.5749.501049.5049.4849.5749.5549.531149.4749.4449.5449.5549.501249.4949.5049.5049.5249.551349.4649.4849.5349.5049.501449.5349.5749.5549.5149.471549.4549.4749.4949.5249.541649.4849.5349.5049.5149.501749.5049.4849.5249.5549.501849.5049.5149.4749.5349.521949.5049.4949.5249.5049.542049.5049.5249.5349.4549.512149.5249.4749.5749.5049.522249.5049.5249.4949.5349.472349.5049.4749.4849.5649.502449.4849.5049.4949.5349.502549.5049.5549.5749.5449.46統(tǒng)計法論文：基于集值統(tǒng)計法高校畢業(yè)生就業(yè)質(zhì)量評價指標權(quán)重的構(gòu)建[摘要]高校畢業(yè)生就業(yè)質(zhì)量評價涉及到比畢業(yè)生、用人單位、高校及教育主管部門三個不同層次采集數(shù)據(jù),指標數(shù)量多,精確獲取評分值難。集值統(tǒng)計法綜合運用了定量和定性方法確定畢業(yè)生就業(yè)質(zhì)量指標的權(quán)重,能夠有效地避免評價過程中的主觀因素,相對準確地反映了評價對象客觀情況,取得滿意的評價結(jié)果,具有可操作性和實用性。[關(guān)鍵詞]畢業(yè)生;就業(yè)質(zhì)量;評價指標;權(quán)重隨著我國高等教育已由“精英教育”轉(zhuǎn)變?yōu)椤按蟊娀逃?大學生就業(yè)問題特別是就業(yè)的質(zhì)量問題越來越受到廣泛的社會關(guān)注。為了能對高校畢業(yè)生就業(yè)質(zhì)量有一個真實、客觀的了解和認識,筆者在參考國際勞工組織編制的衡量“體面勞動”的主要指標和國內(nèi)研究人員構(gòu)建的就業(yè)質(zhì)量評價指標基礎上,結(jié)合一些社會測評機構(gòu)、人力資源部門及教育主管部門等專家的意見,構(gòu)建了一套高校畢業(yè)生就業(yè)質(zhì)量評價指標體系[1-3],并就指標體系權(quán)重這個核心問題,提出采用集值統(tǒng)計法來確定權(quán)重系數(shù),結(jié)果表明該方法具有可操作性和實用性,可為復雜系統(tǒng)評價問題提供參考。一、集值統(tǒng)計法基本原理集值統(tǒng)計法首先假設每位評價者對某項評價指標給分為一區(qū)間,將這些區(qū)間疊加在一起則形成覆蓋在評估值軸上的一個分布,然后,根據(jù)指標分布的離散程度判斷評價者對