鋁及鋁合金焊接常見缺陷

鋁及鋁合金焊接常見缺陷鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類，對(duì)接頭抗裂性能、力學(xué)性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時(shí)當(dāng)某項(xiàng)成為主要矛盾時(shí)，則選擇焊絲就著重從解決這個(gè)主要矛盾入手，兼顧其它方面要求。一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號(hào)的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強(qiáng)化鋁合金時(shí)，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時(shí)焊絲的成分與母材的差別就很大。產(chǎn)生原因:a、 熱輸入量過大；b、 坡口加工不當(dāng)，焊件裝配間隙過大;c、點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。防止措施：a、 適當(dāng)減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；b、 大鈍邊尺寸，減小根部間隙；c、 適當(dāng)減小點(diǎn)固焊時(shí)焊點(diǎn)間距。2、氣孔產(chǎn)生原因：a、 母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；b、 焊接場(chǎng)地空氣流動(dòng)大，不利于氣體保護(hù)；以焊接電弧過長(zhǎng)，降低氣體保護(hù)效果；d、 噴嘴與工件距離過大，氣體保護(hù)效果降低；￡、焊接參數(shù)選擇不當(dāng)；f、 重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔；g、 保護(hù)氣體純度低，氣體保護(hù)效果差；h、 周圍環(huán)境空氣濕度大。a、 焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；b、 合理選擇焊接場(chǎng)所；c、 適當(dāng)減小電弧長(zhǎng)度；d、 保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；e、 盡量選擇較粗的焊絲，同時(shí)增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對(duì)降低氣孔率是行之有效的；f、 盡量不要在同一部位重復(fù)起弧，需要重復(fù)起弧時(shí)要對(duì)起弧處進(jìn)行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長(zhǎng)些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū)；g、 換保護(hù)氣體；h、 檢查氣流大??；i、 預(yù)熱母材；j、 檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象；k、 在空氣濕度較低時(shí)焊接，或采用加熱系統(tǒng)。3、電弧不穩(wěn)產(chǎn)生原因：電源線連接、污物或者有風(fēng)。防止措施:a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔;卜將接頭處的臟物清除掉；c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進(jìn)行焊接。4、焊縫成型差產(chǎn)生原因：&、焊接規(guī)范選擇不當(dāng)；b、 焊槍角度不正確；c、 焊工操作不熟練；d、 導(dǎo)電嘴孔徑太大；e、 焊絲、焊件及保護(hù)氣體中含有水分。防止措施：a、 反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；b、 保持合適的焊槍傾角；c、 選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑；d、 焊前仔細(xì)清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。5、未焊透產(chǎn)生原因：孔、焊接速度過快，電弧過長(zhǎng)；b、坡口加工不當(dāng)，裝備間隙過??；以焊接規(guī)范過??；^焊接電流不穩(wěn)定。防止措施：a、 適當(dāng)減慢焊接速度，壓低電??；b、 適當(dāng)減小鈍邊或增加根部間隙；c、 增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；d、 增加穩(wěn)壓電源裝置e、 細(xì)焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應(yīng)酌情選擇。6、未熔合產(chǎn)生原因：孔、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈；b、熱輸入不足。防止措施：a、 焊前清理待焊處表面b、 提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；c、 對(duì)于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。7、裂紋產(chǎn)生原因:a、 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大;b、 熔池過大、過熱、合金元素?zé)龘p多；c、 焊縫末端的弧坑冷卻快；d、 焊絲成分與母材不匹配；e、 焊縫深寬比過大。防止措施：a、 正確設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應(yīng)力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；b、 減小焊接電流或適當(dāng)增加焊接速度；c、 收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；d、 正確選用焊絲。8、夾渣產(chǎn)生原因：a、 焊前清理不徹底；b、 焊接電流過大，導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；以焊接速度過快。防止措施：a、加強(qiáng)焊前清理工作，多道焊時(shí)，每焊完一道同樣要進(jìn)行焊縫清理；b、在保證熔透的情況下，適當(dāng)減小焊接電流，大電流焊接時(shí)導(dǎo)電嘴不要壓太低；c、適當(dāng)降低焊接速度，米用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。9、咬邊產(chǎn)生原因：&、焊接電流太大，焊接電壓太高；b、 焊接速度過快，填絲太少；c、 焊槍擺動(dòng)不均勻。防止措施:a、 適當(dāng)?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；b、 適當(dāng)增加送絲速度或降低焊接速度；c、 力求焊槍擺動(dòng)均勻。10、焊縫污染產(chǎn)生原因：a、 不適當(dāng)?shù)谋Ｗo(hù)氣體覆蓋；b、 焊絲不潔；c、 母材不潔。防止措施：a、 檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風(fēng)，氣嘴是否松動(dòng)，保護(hù)氣體使用是否正確；b、 是否正確的儲(chǔ)存焊接材料；c、 在使用其它的機(jī)械清理前，先將油和油脂類物質(zhì)清除掉；d、 在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。11、送絲性不良產(chǎn)生原因：A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火；b、 焊絲磨損；c、 噴弧;d、 送絲軟管太長(zhǎng)或太緊；e、送絲輪不適當(dāng)或磨損;匚焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。防止措施：a、 降低送絲輪張力，使用慢啟動(dòng)系統(tǒng)；b、 檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；c、 檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；d、 檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配；e、 使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截?cái)嗲闆r；f、 檢查焊絲盤磨損狀況；g、 選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；h、 選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。12、起弧不良產(chǎn)