經(jīng)管勵志摩托羅拉公司-全面生產(chǎn)維護(hù)管理體系人力資源管理學(xué)資料

.高10倍，縮短運(yùn)轉(zhuǎn)周期目標(biāo)是每五年縮短10高10倍，縮短運(yùn)轉(zhuǎn)周期目標(biāo)是每五年縮短10倍，基于全面生產(chǎn)維工具作業(yè)人員維修自己的機(jī)器作業(yè)人員合理組織自己的工作場地（2預(yù)先編制好的點(diǎn)檢計(jì)劃表、定時、定標(biāo)記錄?！獧z查記錄和處理記間）合格品率=（投料數(shù)量-廢品數(shù)-返修品數(shù)）/投料數(shù)量凈開動全面生產(chǎn)維護(hù)管理是企業(yè)改革和發(fā)展的當(dāng)務(wù)之急。現(xiàn)將MOTOROLA關(guān)于全面生產(chǎn)維護(hù)管理主要2全面生產(chǎn)維護(hù)的內(nèi)涵MOTOROLA1974年以后預(yù)知維修預(yù)知維修日本型設(shè)備綜合工程學(xué)全面生產(chǎn)維護(hù)設(shè)備綜合工程學(xué)可靠性工程等維修預(yù)防改善維修生產(chǎn)維修預(yù)防維修事后維修為提高生產(chǎn)率，從設(shè)備壞了再修引進(jìn)生產(chǎn)維修第三階段1957年1960年第二階段1951年1954年1972年綜合工程學(xué)強(qiáng)調(diào)設(shè)備的可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)性提倡日本式的設(shè)備工程在新設(shè)備設(shè)計(jì)時考慮可靠性強(qiáng)調(diào)改善設(shè)備的素質(zhì)從美國引進(jìn)預(yù)防維修強(qiáng)調(diào)設(shè)備壽命周期費(fèi)用管理推廣日本式的設(shè)備綜合工程第一階段1950年以前設(shè)備綜合工程學(xué)美國通用電氣公司可靠性工程全面生產(chǎn)維護(hù)強(qiáng)調(diào)狀態(tài)監(jiān)測年份內(nèi)容第四階段事后維修維修預(yù)防生產(chǎn)維修改善維修預(yù)防維修1971年1962年1970年要點(diǎn).率=800*0.3/390=62%設(shè)備綜合效率（OEE）=8內(nèi)容和步驟（1）內(nèi)容：作業(yè)人員清掃自己的機(jī)器作業(yè)人員合理組織設(shè)計(jì)、制造上的缺陷，結(jié)合設(shè)備修理進(jìn)一步提高其可靠性、維修性和行時間=工作制度時間-計(jì)劃停機(jī)時間-故障停機(jī)時間（率=800*0.3/390=62%設(shè)備綜合效率（OEE）=8內(nèi)容和步驟（1）內(nèi)容：作業(yè)人員清掃自己的機(jī)器作業(yè)人員合理組織設(shè)計(jì)、制造上的缺陷，結(jié)合設(shè)備修理進(jìn)一步提高其可靠性、維修性和行時間=工作制度時間-計(jì)劃停機(jī)時間-故障停機(jī)時間（3）舉例說設(shè)備運(yùn)行時間凈運(yùn)行時間有效運(yùn)行時間六大損失停損失全效益是追求經(jīng)濟(jì)效益，指以最有效的方式利用人力、物力和財(cái)力等各種全系統(tǒng)是建立對設(shè)備一生管理的全系統(tǒng)，維修方式系統(tǒng)化。全員參與是包括操作人員和小組活動，強(qiáng)調(diào)操作人員自主維護(hù)。①減少設(shè)備故障損失，提高可預(yù)知運(yùn)行時間②延長設(shè)備使用壽命③減少生產(chǎn)轉(zhuǎn)換時間，提高生產(chǎn)柔性④減少設(shè)備引起的質(zhì)量問題設(shè)備故障損失計(jì)劃停機(jī)損失設(shè)備故障換模與調(diào)（2）六大損失定義：.合格品率的情況綜合起來，用以衡量增加創(chuàng)造價值時間方面所做的貢，以便使停機(jī)時間減少到最低程度。預(yù)防維修：為防止設(shè)備性能劣化行時間：在運(yùn)行時間中，設(shè)備按一定的速度真正工作的時間，也就是必須從維修、操作、采購人員取得有關(guān)其性能的確切資料。避免新設(shè)合格品率的情況綜合起來，用以衡量增加創(chuàng)造價值時間方面所做的貢，以便使停機(jī)時間減少到最低程度。預(yù)防維修：為防止設(shè)備性能劣化行時間：在運(yùn)行時間中，設(shè)備按一定的速度真正工作的時間，也就是必須從維修、操作、采購人員取得有關(guān)其性能的確切資料。避免新設(shè)負(fù)荷時間：機(jī)器應(yīng)當(dāng)工作的時間，即從正常制度工作時間中扣除計(jì)劃內(nèi)停運(yùn)行時間：從負(fù)荷時間中扣除設(shè)備故障、工裝調(diào)整、刀具更換等停機(jī)時間后所剩下的時間，也就是實(shí)際運(yùn)行的時間。凈運(yùn)行時間：在運(yùn)行時間中，設(shè)備按一定的速度真正工作的時間，也就是扣除小故障停機(jī)造成的停機(jī)損失和設(shè)備速度下降所造成的時間損失。有效運(yùn)行時間：從凈運(yùn)行時間中，扣除生產(chǎn)廢次、返修品所耗費(fèi)的時間后所剩下的時間，也就是實(shí)際制造出合格品的時間。3設(shè)備運(yùn)行水平與全面生產(chǎn)維護(hù)的效果評估設(shè)備綜合效率的提高，是生產(chǎn)率水平的提高，也就是以少量的輸入產(chǎn)生良好的輸出效果。見表2。輸入輸入輸出質(zhì)量（Q）成本（C）交貨期（D）人力（M）人力管理設(shè)備（M）生產(chǎn)維護(hù)管理方法（M）材料（M）生產(chǎn)控制質(zhì)量控制成本控制交貨期控制安全與污染人際關(guān)系庫存控制）：.全面生產(chǎn)維護(hù)管理介紹和研究，擴(kuò)大了我們的視野，在傳統(tǒng)概念上得：負(fù)荷時間：機(jī)器應(yīng)當(dāng)工作的時間，即從正常制度工作時間中扣除計(jì)，確定和修改點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)----備件標(biāo)準(zhǔn)的確定公式全面生產(chǎn)維護(hù)管理介紹和研究，擴(kuò)大了我們的視野，在傳統(tǒng)概念上得：負(fù)荷時間：機(jī)器應(yīng)當(dāng)工作的時間，即從正常制度工作時間中扣除計(jì)，確定和修改點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)----備件標(biāo)準(zhǔn)的確定公式MTBF=運(yùn)行開動率=凈開動率×速度開動率=（產(chǎn)量×實(shí)際節(jié)拍）/運(yùn)行時間×生產(chǎn)率P成本C人力節(jié)約指標(biāo)勞動生產(chǎn)維護(hù)成本下降率*設(shè)備綜合效率OEE*備件成本下降率每人的附加價值能耗下降率特殊指標(biāo)故障時間時間開動率交貨期D性能開動率交貨延誤故障維修次數(shù)存貨時間*平均故障間隔期MTBE*庫存周轉(zhuǎn)率生產(chǎn)準(zhǔn)備和調(diào)整時間安全S小故障停機(jī)次數(shù)事故次數(shù)每人操作的機(jī)器數(shù)量Q氣M*次品/返修器率提案數(shù)量*顧客報(bào)怨次數(shù)CP值*小組會議次數(shù)一般指標(biāo)OEE=時間開動率×速度開動度×合格率（3）舉例說明.或降低設(shè)備故障的概率，按事先規(guī)定的計(jì)劃或相應(yīng)技術(shù)條件的規(guī)定所（P-Production）：需要完成的生產(chǎn)任務(wù)，即設(shè)備的生作、維修技術(shù)提高培訓(xùn)4.7改進(jìn)/設(shè)計(jì)設(shè)備使之易于維護(hù)為消滅原或降低設(shè)備故障的概率，按事先規(guī)定的計(jì)劃或相應(yīng)技術(shù)條件的規(guī)定所（P-Production）：需要完成的生產(chǎn)任務(wù)，即設(shè)備的生作、維修技術(shù)提高培訓(xùn)4.7改進(jìn)/設(shè)計(jì)設(shè)備使之易于維護(hù)為消滅原，確定和修改點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)----備件標(biāo)準(zhǔn)的確定公式MTBF=運(yùn)行負(fù)荷時間=8*60-20=460分鐘運(yùn)行時間=負(fù)荷時間-20-70=390分鐘時間開動率=390/460=85%設(shè)備綜合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%較低，直接導(dǎo)致OEE為52%較低水平，不能令人滿意。（4）世界級的OEE目標(biāo)許多世界一流的公司取得了85%的OEE。時間開動率>90%；性能開動率>95%；合格品率>99%。評價實(shí)施TPM活動的效果分析平均故障間隔期的作用---是分析設(shè)備停機(jī)維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把----選擇改進(jìn)維修作業(yè)的對象----估計(jì)零件的壽命----備件標(biāo)準(zhǔn)的確定4全面生產(chǎn)維護(hù)的主要活動4.1實(shí)施TPM的階段與步驟（見表3）究研）提供工廠或業(yè)確定TPM計(jì)劃并3、確定目前業(yè)績-實(shí)際產(chǎn)出、效率、人員、維護(hù)4、擬定初步改進(jìn)目標(biāo)5、擬定成本估計(jì)的投資回報(bào)（ROI）6、確定實(shí)施計(jì)劃7、宣布實(shí)施TPM的決定6-8周8-16周全面生產(chǎn)維護(hù)管理介紹和研究，擴(kuò)大了我們的視野，在傳統(tǒng)概念上得）：設(shè)備故障少，不耽誤合同規(guī)定的交貨期。安全（S-Safet錄應(yīng)定期進(jìn)行系統(tǒng)分析，對存在的問題進(jìn)行解析，提出意見。4.6全面生產(chǎn)維護(hù)管理介紹和研究，擴(kuò)大了我們的視野，在傳統(tǒng)概念上得）：設(shè)備故障少，不耽誤合同規(guī)定的交貨期。安全（S-Safet錄應(yīng)定期進(jìn)行系統(tǒng)分析，對存在的問題進(jìn)行解析，提出意見。4.6備有舊設(shè)備存在的問題。所購置/設(shè)計(jì)的設(shè)備要具備經(jīng)過改進(jìn)且確實(shí)法在內(nèi)全面實(shí)施TPM計(jì)劃鞏固堅(jiān)持TPM并對計(jì)求持續(xù)改進(jìn)8、進(jìn)行TPM教育9、成立TPM組織10、制定TPM目標(biāo)和政策（實(shí)施教育后，由全體有關(guān)人員參與）13、個別設(shè)備效率的改善14、制定自主維修方案15、為維護(hù)部門制定有計(jì)劃維修16、視需要，為維修和操作人員提供補(bǔ)充培訓(xùn)17、形成設(shè)備的初期管理體制18、完善實(shí)施工作，提高TPM水平6個月穩(wěn)定下來繼續(xù)表34.2個別設(shè)備效率的提高步驟生產(chǎn)線瓶頸工序設(shè)備生產(chǎn)線瓶頸工序設(shè)備實(shí)施設(shè)備效率提高生產(chǎn)線管理人員、工藝、維護(hù)、操作人員總結(jié)、推廣有關(guān)六大損失現(xiàn)場數(shù)據(jù)收集選擇開展活動突破口分析方法：PM法、OEEO、柏拉圖、因果圖可能出現(xiàn)顯著改善在三個月內(nèi)有改善示范設(shè)備選定六大損失高度組成TPM小組.）六大損失，如圖2所示負(fù)荷時間設(shè)備故障損失計(jì)劃停機(jī)損失設(shè)備故時間內(nèi)，設(shè)備無故障工作時間的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度高）六大損失，如圖2所示負(fù)荷時間設(shè)備故障損失計(jì)劃停機(jī)損失設(shè)備故時間內(nèi)，設(shè)備無故障工作時間的平均值，它是衡量設(shè)備可靠性的尺度高10倍，縮短運(yùn)轉(zhuǎn)周期目標(biāo)是每五年縮短10倍，基于全面生產(chǎn)維工具作業(yè)人員維修自己的機(jī)器作業(yè)人員合理組織自己的工作場地（2：（預(yù)知維修：是指以設(shè)備狀態(tài)為基礎(chǔ)的預(yù)防維修。在設(shè)計(jì)中廣泛采用監(jiān)測系——檢查記錄和處理記錄應(yīng)定期進(jìn)行系統(tǒng)分析，對存在的問題進(jìn)行解析，TPM的基本活動——自主維修、預(yù)防維修、維修能力的改進(jìn)要取得成功，操.率：意味著設(shè)備按一定速度運(yùn)行的持續(xù)性，它可以反映出在單位時間率=800*0.3/390=62%設(shè)備綜合效率（OEE率：意味著設(shè)備按一定速度運(yùn)行