經管勵志摩托羅拉公司-全面生產維護管理體系人力資源管理學資料

.高10倍，縮短運轉周期目標是每五年縮短10高10倍，縮短運轉周期目標是每五年縮短10倍，基于全面生產維工具作業(yè)人員維修自己的機器作業(yè)人員合理組織自己的工作場地（2預先編制好的點檢計劃表、定時、定標記錄?！獧z查記錄和處理記間）合格品率=（投料數量-廢品數-返修品數）/投料數量凈開動全面生產維護管理是企業(yè)改革和發(fā)展的當務之急?，F將MOTOROLA關于全面生產維護管理主要2全面生產維護的內涵MOTOROLA1974年以后預知維修預知維修日本型設備綜合工程學全面生產維護設備綜合工程學可靠性工程等維修預防改善維修生產維修預防維修事后維修為提高生產率，從設備壞了再修引進生產維修第三階段1957年1960年第二階段1951年1954年1972年綜合工程學強調設備的可靠性、維修性、經濟性提倡日本式的設備工程在新設備設計時考慮可靠性強調改善設備的素質從美國引進預防維修強調設備壽命周期費用管理推廣日本式的設備綜合工程第一階段1950年以前設備綜合工程學美國通用電氣公司可靠性工程全面生產維護強調狀態(tài)監(jiān)測年份內容第四階段事后維修維修預防生產維修改善維修預防維修1971年1962年1970年要點.率=800*0.3/390=62%設備綜合效率（OEE）=8內容和步驟（1）內容：作業(yè)人員清掃自己的機器作業(yè)人員合理組織設計、制造上的缺陷，結合設備修理進一步提高其可靠性、維修性和行時間=工作制度時間-計劃停機時間-故障停機時間（率=800*0.3/390=62%設備綜合效率（OEE）=8內容和步驟（1）內容：作業(yè)人員清掃自己的機器作業(yè)人員合理組織設計、制造上的缺陷，結合設備修理進一步提高其可靠性、維修性和行時間=工作制度時間-計劃停機時間-故障停機時間（3）舉例說設備運行時間凈運行時間有效運行時間六大損失停損失全效益是追求經濟效益，指以最有效的方式利用人力、物力和財力等各種全系統(tǒng)是建立對設備一生管理的全系統(tǒng)，維修方式系統(tǒng)化。全員參與是包括操作人員和小組活動，強調操作人員自主維護。①減少設備故障損失，提高可預知運行時間②延長設備使用壽命③減少生產轉換時間，提高生產柔性④減少設備引起的質量問題設備故障損失計劃停機損失設備故障換模與調（2）六大損失定義：.合格品率的情況綜合起來，用以衡量增加創(chuàng)造價值時間方面所做的貢，以便使停機時間減少到最低程度。預防維修：為防止設備性能劣化行時間：在運行時間中，設備按一定的速度真正工作的時間，也就是必須從維修、操作、采購人員取得有關其性能的確切資料。避免新設合格品率的情況綜合起來，用以衡量增加創(chuàng)造價值時間方面所做的貢，以便使停機時間減少到最低程度。預防維修：為防止設備性能劣化行時間：在運行時間中，設備按一定的速度真正工作的時間，也就是必須從維修、操作、采購人員取得有關其性能的確切資料。避免新設負荷時間：機器應當工作的時間，即從正常制度工作時間中扣除計劃內停運行時間：從負荷時間中扣除設備故障、工裝調整、刀具更換等停機時間后所剩下的時間，也就是實際運行的時間。凈運行時間：在運行時間中，設備按一定的速度真正工作的時間，也就是扣除小故障停機造成的停機損失和設備速度下降所造成的時間損失。有效運行時間：從凈運行時間中，扣除生產廢次、返修品所耗費的時間后所剩下的時間，也就是實際制造出合格品的時間。3設備運行水平與全面生產維護的效果評估設備綜合效率的提高，是生產率水平的提高，也就是以少量的輸入產生良好的輸出效果。見表2。輸入輸入輸出質量（Q）成本（C）交貨期（D）人力（M）人力管理設備（M）生產維護管理方法（M）材料（M）生產控制質量控制成本控制交貨期控制安全與污染人際關系庫存控制）：.全面生產維護管理介紹和研究，擴大了我們的視野，在傳統(tǒng)概念上得：負荷時間：機器應當工作的時間，即從正常制度工作時間中扣除計，確定和修改點檢標準----備件標準的確定公式全面生產維護管理介紹和研究，擴大了我們的視野，在傳統(tǒng)概念上得：負荷時間：機器應當工作的時間，即從正常制度工作時間中扣除計，確定和修改點檢標準----備件標準的確定公式MTBF=運行開動率=凈開動率×速度開動率=（產量×實際節(jié)拍）/運行時間×生產率P成本C人力節(jié)約指標勞動生產維護成本下降率*設備綜合效率OEE*備件成本下降率每人的附加價值能耗下降率特殊指標故障時間時間開動率交貨期D性能開動率交貨延誤故障維修次數存貨時間*平均故障間隔期MTBE*庫存周轉率生產準備和調整時間安全S小故障停機次數事故次數每人操作的機器數量Q氣M*次品/返修器率提案數量*顧客報怨次數CP值*小組會議次數一般指標OEE=時間開動率×速度開動度×合格率（3）舉例說明.或降低設備故障的概率，按事先規(guī)定的計劃或相應技術條件的規(guī)定所（P-Production）：需要完成的生產任務，即設備的生作、維修技術提高培訓4.7改進/設計設備使之易于維護為消滅原或降低設備故障的概率，按事先規(guī)定的計劃或相應技術條件的規(guī)定所（P-Production）：需要完成的生產任務，即設備的生作、維修技術提高培訓4.7改進/設計設備使之易于維護為消滅原，確定和修改點檢標準----備件標準的確定公式MTBF=運行負荷時間=8*60-20=460分鐘運行時間=負荷時間-20-70=390分鐘時間開動率=390/460=85%設備綜合效率（OEE）=85%*62%*99%=52%較低，直接導致OEE為52%較低水平，不能令人滿意。（4）世界級的OEE目標許多世界一流的公司取得了85%的OEE。時間開動率>90%；性能開動率>95%；合格品率>99%。評價實施TPM活動的效果分析平均故障間隔期的作用---是分析設備停機維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把----選擇改進維修作業(yè)的對象----估計零件的壽命----備件標準的確定4全面生產維護的主要活動4.1實施TPM的階段與步驟（見表3）究研）提供工廠或業(yè)確定TPM計劃并3、確定目前業(yè)績-實際產出、效率、人員、維護4、擬定初步改進目標5、擬定成本估計的投資回報（ROI）6、確定實施計劃7、宣布實施TPM的決定6-8周8-16周全面生產維護管理介紹和研究，擴大了我們的視野，在傳統(tǒng)概念上得）：設備故障少，不耽誤合同規(guī)定的交貨期。安全（S-Safet錄應定期進行系統(tǒng)分析，對存在的問題進行解析，提出意見。4.6全面生產維護管理介紹和研究，擴大了我們的視野，在傳統(tǒng)概念上得）：設備故障少，不耽誤合同規(guī)定的交貨期。安全（S-Safet錄應定期進行系統(tǒng)分析，對存在的問題進行解析，提出意見。4.6備有舊設備存在的問題。所購置/設計的設備要具備經過改進且確實法在內全面實施TPM計劃鞏固堅持TPM并對計求持續(xù)改進8、進行TPM教育9、成立TPM組織10、制定TPM目標和政策（實施教育后，由全體有關人員參與）13、個別設備效率的改善14、制定自主維修方案15、為維護部門制定有計劃維修16、視需要，為維修和操作人員提供補充培訓17、形成設備的初期管理體制18、完善實施工作，提高TPM水平6個月穩(wěn)定下來繼續(xù)表34.2個別設備效率的提高步驟生產線瓶頸工序設備生產線瓶頸工序設備實施設備效率提高生產線管理人員、工藝、維護、操作人員總結、推廣有關六大損失現場數據收集選擇開展活動突破口分析方法：PM法、OEEO、柏拉圖、因果圖可能出現顯著改善在三個月內有改善示范設備選定六大損失高度組成TPM小組.）六大損失，如圖2所示負荷時間設備故障損失計劃停機損失設備故時間內，設備無故障工作時間的平均值，它是衡量設備可靠性的尺度高）六大損失，如圖2所示負荷時間設備故障損失計劃停機損失設備故時間內，設備無故障工作時間的平均值，它是衡量設備可靠性的尺度高10倍，縮短運轉周期目標是每五年縮短10倍，基于全面生產維工具作業(yè)人員維修自己的機器作業(yè)人員合理組織自己的工作場地（2：（預知維修：是指以設備狀態(tài)為基礎的預防維修。在設計中廣泛采用監(jiān)測系——檢查記錄和處理記錄應定期進行系統(tǒng)分析，對存在的問題進行解析，TPM的基本活動——自主維修、預防維修、維修能力的改進要取得成功，操.率：意味著設備按一定速度運行的持續(xù)性，它可以反映出在單位時間率=800*0.3/390=62%設備綜合效率（OEE率：意味著設備按一定速度運行