苯胺生產(chǎn)過程中存在問題分析

、氫氣柜進(jìn)口緩沖罐水擊事故（12008年11月，苯胺開車時(shí)，氯堿部氫氣進(jìn)入氣柜后，氣柜的進(jìn)口緩沖罐發(fā)出很大的液體撞擊聲，伴隨著進(jìn)口氫氣管道的管架劇烈晃動(dòng)，然后緊急通知氯堿停氫氣。（2）原因分析：在氯堿部的氫氣進(jìn)入氣柜后，苯胺裝置安排氫氣緩沖罐加0.07MPa氫氣撞擊緩沖罐內(nèi)部的水造成管架劇烈晃動(dòng)。氫氣柜進(jìn)口和出口的緩沖罐的作用：一是在停車時(shí)加水形成水封，防止氫氣因閥門不嚴(yán)而產(chǎn)生氫氣泄漏。二是可以排出氫氣中夾帶的水。（3）預(yù)防措施：氣柜進(jìn)出氫氣前要排出緩沖罐中的水。、苯胺焦油噴濺事故（）事故過程：2009年2月，苯胺裝置在裝焦油時(shí)，焦油噴濺在操作人員身上，地面噴濺大量焦油。（2無法排出，操作人員用吹掃蒸汽吹除管道內(nèi)部的焦油，橡膠管內(nèi)部的焦油噴濺，導(dǎo)致焦油噴濺在操作人員身上。（3）預(yù)防措施：蒸焦油：1、每5天包裝一次焦油，包裝前蒸餾焦油控制最高溫度小于120度，且殘液冷凝器下料較小時(shí)，停止蒸焦油，準(zhǔn)備包裝。包裝時(shí)間為逢、逢0日期2、每當(dāng)殘液釜液位達(dá)到6080汽，控制最高溫度小于110度，不宜把殘液蒸得太干。包焦油：1、殘液釜停止蒸餾后，破真空立即包焦油。2、將準(zhǔn)備好的焦油桶擺放整齊，打開焦油桶大蓋及小蓋，大蓋進(jìn)焦油，小蓋作為出氣孔，包裝焦油時(shí)定期檢查焦油桶內(nèi)數(shù)量，防止焦油溢出，當(dāng)焦油離桶頂10CM左右時(shí)，關(guān)閉裝焦油閥門。3、當(dāng)焦油無法排出時(shí)，一是更換橡膠管，二是采取以下措施：打開殘液釜根閥，關(guān)閉排焦油閥門，微開蒸汽閥，把管道內(nèi)的焦油反吹到殘液釜內(nèi)，管道疏通后，再按正常程序包裝焦油。4、當(dāng)焦油全部放完后，用蒸汽吹除干凈放料管道內(nèi)的焦油，焦油桶擺放整齊并加蓋。5、如有意外情況滴落在地面上的焦油，及時(shí)用鹽酸清洗地面。6、包裝焦油時(shí)，應(yīng)佩戴手套和面罩等防護(hù)用品。7、包焦油時(shí)，應(yīng)根據(jù)液位計(jì)算或用蒸汽反沖驗(yàn)證焦油是否全部排凈，確保殘液釜內(nèi)無剩余殘液，包完焦油后，關(guān)閉殘液釜根閥。、硝基苯廢酸換熱器泄漏事故（12009年2月23日，調(diào)度發(fā)現(xiàn)循環(huán)水池內(nèi)泡沫多，隨檢測(cè)PH值為2左右，顯示強(qiáng)酸性，有大量酸進(jìn)入循環(huán)水系統(tǒng)。（220％左右，初步分析廢酸有高位槽進(jìn)入廢酸換熱器，然后由廢酸換熱器循環(huán)水進(jìn)水閥門倒流至循環(huán)水池，造成循環(huán)水呈酸性。然后循環(huán)水大量排污置換，用堿液中和，防止了設(shè)備大面積腐蝕。（3PH值的定期檢測(cè)。、新氫壓縮機(jī)突然停（）事故過程：2009年2月，苯胺內(nèi)操發(fā)現(xiàn)苯胺裝置新氫壓縮機(jī)停，隨后發(fā)現(xiàn)硝基苯加料泵、循環(huán)水泵等傳動(dòng)設(shè)備停，然后按緊急停車處理。（2）原因分析：經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)：苯胺配電室一開關(guān)燒壞，導(dǎo)致部分傳動(dòng)設(shè)備斷電。（3）預(yù)防措施：加強(qiáng)內(nèi)操、外操人員對(duì)事故預(yù)案的培訓(xùn)，強(qiáng)化效果，確保事故狀態(tài)下安全停車。、軟水低壓泵進(jìn)口閥門打不開（）事故過程：2009年1月，硝基苯裝置軟水低壓泵機(jī)封壞，準(zhǔn)備切換至備用泵運(yùn)行，在切換過程中，備用泵進(jìn)口閥門打不開，導(dǎo)致硝化水洗崗位無水運(yùn)行一段時(shí)間。（2）原因分析：由于軟水低壓泵進(jìn)口閥門長(zhǎng)時(shí)間沒有開關(guān)，閥門開啟不靈活。（3）預(yù)防措施：嚴(yán)格執(zhí)行傳動(dòng)設(shè)備定期切換的規(guī)定。、硫酸泵進(jìn)口管道凍結(jié)事故（12009年1月，硝基苯裝置沒有硫酸使用，導(dǎo)致硝化停車。（2）原因分析：濃縮崗位硫酸罐液位到達(dá)約5％左右時(shí)，崗位操作人員切換另一儲(chǔ)罐，由于另一儲(chǔ)罐出口閥門和管道凍結(jié)，無法正常使用，導(dǎo)致硝化無硫酸使用被迫停車。（3防凍保溫工作。、硝基苯初餾塔循環(huán)管堵塞事故（）事故過程：2009年2月，硝基苯初餾塔在開車過程中，全部打開再沸器加熱蒸汽，而塔釜溫度沒有明顯上升，初步確認(rèn)是再沸器循環(huán)管堵塞。（2）原因分析：停車降溫后，把初餾塔內(nèi)部的物料全部采到精餾塔中，然后加水煮塔，把廢水放到水洗緩沖罐中后，拆循環(huán)管沖洗，發(fā)現(xiàn)有大量類似鐵銹的物質(zhì)，可能堵塞了循環(huán)管。（3）預(yù)防措施：一是嚴(yán)格控制中和鍋出口PH值在－10之間；二是每隔三個(gè)月左右煮塔一次；三是發(fā)現(xiàn)蒸汽開度較大而塔釜溫度難以上升的情況立即停車煮塔處理。、不銹鋼設(shè)備腐蝕（）事故過程：2008年，硝基苯、濃縮在試漏及水聯(lián)動(dòng)過程中，不銹鋼設(shè)備大面積腐蝕。（2）原因分析：硝基苯、濃縮在試漏及水聯(lián)動(dòng)過程中，使用的一次水含氯根嚴(yán)重超標(biāo)，導(dǎo)致不銹鋼設(shè)備腐蝕。（）預(yù)防措施：嚴(yán)格控制循環(huán)水濃縮倍數(shù)，控制氯根含量小于g∕L。、萃取鍋內(nèi)廢酸倒吸至原苯管道事故（12008年11月，硝化在停車檢修期間，值長(zhǎng)發(fā)現(xiàn)原苯加料調(diào)節(jié)閥附近的管道腐蝕漏酸。（2）原因分析：硝化停車后，停原苯加料泵及管道伴熱，管道內(nèi)的物料溫度降低，體積變小，由于原苯進(jìn)硝化鍋是插底管，停車后沒有及時(shí)關(guān)閉調(diào)節(jié)閥及閥門導(dǎo)致廢酸倒吸到原苯管道中，發(fā)生腐蝕。（3）預(yù)防措施：停車后立即關(guān)閉調(diào)節(jié)閥及手動(dòng)閥門，防止發(fā)生倒吸事故。10、流化床分布板堵塞（12008年11月，在使用舊催化劑開車過程中，流化床投料負(fù)荷低，硝基苯投料一般高于1.5m∕h，還原終點(diǎn)超標(biāo)；流化床分布板壓3差大，同時(shí)分布板壁溫接近270度。（2）原因分析：催化劑再生后，檢修分布板時(shí)發(fā)現(xiàn)，在流化床進(jìn)氣管中有大量鐵銹和少量催化劑，分布板大部分風(fēng)帽的間隙堵塞，原因一是還原系統(tǒng)安裝完成后長(zhǎng)時(shí)間沒有使用，系統(tǒng)內(nèi)的鐵銹堵塞了分布板；二是流化床在試壓過程中，由于在氫氣捕集器中通入空氣，造成空氣從流化床頂部通過分布板進(jìn)入流化床底部，部分催化劑從分布板上落下來。（3）預(yù)防措施：一是檢修分布板時(shí)，開啟壓縮機(jī)吹除系統(tǒng)內(nèi)的鐵銹；二是流化床試壓時(shí)，從流化床底部進(jìn)氣試漏。11、硝基苯初餾塔破真空事故（12009年2月21日白班，崗位人員在放苯水分離器下部物料時(shí)，造成初餾塔全部破真空，精餾塔真空也下降至約－0.085MPa。（2）原因分析：由于苯水分離器下部沒有正常出料，值長(zhǎng)和班長(zhǎng)利用苯水分離器下部的放凈閥門，把下部的硝基苯放到水洗緩沖罐中，由于責(zé)任心太差，沒有計(jì)算放出物料的數(shù)量，也沒有停初餾，關(guān)閉初餾下料閥門，導(dǎo)致放料時(shí)間太長(zhǎng)，液位低于初餾塔下料液封，導(dǎo)致初餾塔真空全部被破，雖沒有發(fā)生爆炸，但是存在嚴(yán)重的安全隱患。（3）預(yù)防措施：一是苯水分離器放料時(shí)，裝置長(zhǎng)緊盯現(xiàn)場(chǎng)；二是停初餾，關(guān)閉處理下料閥門；三是放料以后，立即用水加滿苯水分離器后方可打開初餾下料閥門。12、硝基苯苯水分離器出料不暢（1）事故過程：硝基苯苯水分離器下部出料不暢，物料全部從上部進(jìn)入苯水二分。（2）原因分析：由于初餾塔塔頂溫度沒有嚴(yán)格控制在80度以下，造成有硝基苯從塔頂蒸出，進(jìn)入苯水分離器，硝基苯和苯互溶，分離高度變化，從而造成苯水分離器下部不出料。（3）預(yù)防措施：嚴(yán)格控制硝基苯初餾塔塔頂溫度。13、硝基苯三酸冷卻器堵塞（12009年3月1日，廢酸加料量降至1.2m3h，硝化各項(xiàng)指標(biāo)異常，特別是二硝偏高，停硝化處理。（2）原因分析：停車后，拆開三酸冷卻器，發(fā)現(xiàn)三酸冷卻器內(nèi)部的波紋填料幾乎全部被酸泥堵塞，用熱水清洗后，流量正常，硝化指標(biāo)正常。（3）預(yù)防措施：每隔三個(gè)月左右檢修三酸冷卻器一次。14、硝基苯初餾塔、精餾塔真空突降（12009年3月1日，硝基苯初餾塔真空在五分鐘內(nèi)降至－0.06MPa，塔釜溫度降至100度以下，緊急停進(jìn)料，停加熱蒸汽。（2）原因分析：由于硝基苯粗品罐中有大量水，泵抽至水層后，在初餾塔內(nèi)大量蒸發(fā)，造成塔釜溫度大幅下降，真空也急劇下降。（3）預(yù)防措施：及時(shí)觀察各項(xiàng)主要指標(biāo)，發(fā)現(xiàn)溫度及真空下降，立即停車處理。15、廢水崗位硫酸泵出口管道泄漏，硫酸噴濺事故（）事故過程：2009年2月，廢水崗位在啟動(dòng)硫酸泵時(shí)，管道泄漏，少量硫酸噴濺出來。（2）原因分析：硫酸泵出口管道采用PVC材質(zhì)，管道泄漏，硫酸噴濺。（3）預(yù)防措施：一是把介質(zhì)為硫酸的管道全部改成碳鋼材質(zhì)；二是在開啟硫酸泵時(shí)，要穿戴防護(hù)用品。16、硝基苯硝酸泵備機(jī)不備事故（12008年11月，硝酸泵緩沖片壞，硝化無硝酸停車。（2）原因分析：由于備用泵沒有及時(shí)檢修，導(dǎo)致硝化停車。（3）預(yù)防措施：備機(jī)及時(shí)檢修，防止備機(jī)不備，導(dǎo)致停車事故。17、硝酸調(diào)節(jié)閥無氣源，硝化停車（12009年3月3日10點(diǎn)，硝酸調(diào)節(jié)閥無流量，硫酸泵連鎖停，硝化停車。（2）原因分析：經(jīng)儀表人員檢查確認(rèn)，硝酸無流量是因?yàn)閮x表風(fēng)中含水，儀表氣源管線凍結(jié)，導(dǎo)致硝酸調(diào)節(jié)閥氣源壓力低，調(diào)節(jié)閥關(guān)閉造成硝酸無流量。經(jīng)檢查儀表風(fēng)緩沖罐下部排污，輔助裝置空壓機(jī)出口緩沖罐長(zhǎng)時(shí)間沒有排污，造成有大量水積存在緩沖罐中，導(dǎo)致儀表風(fēng)管線凍結(jié)。（3）預(yù)防措施：輔助裝置和苯胺裝置加強(qiáng)巡檢，每班對(duì)緩沖罐排污一次。18、苯胺成品顏色變黃（）事故過程：2009年3月10日和3月11日，苯胺成品罐ab分析合格，但是放置時(shí)間長(zhǎng)后，苯胺成品顏色變黃，且色譜最后有兩個(gè)高沸物雜質(zhì)峰。（2）原因分析：經(jīng)查DCS記錄：3月9日和3月10日精餾塔釜溫度較高，最高達(dá)1451203.0m3∕精餾塔釜溫度約在100度，經(jīng)查明：調(diào)節(jié)閥tv-5225電動(dòng)信號(hào)與氣動(dòng)閥之間的小螺栓松動(dòng)，從而使電動(dòng)信號(hào)給出后氣動(dòng)閥先開到信號(hào)位后再自行關(guān)閉，造成精餾塔頂分淋器無冷卻水供應(yīng)，少量高沸物從塔頂進(jìn)入成品中，導(dǎo)致苯胺放置時(shí)間長(zhǎng)容易變黃。（3）預(yù)防措施：要加強(qiáng)巡檢，定期觀察各調(diào)節(jié)閥的實(shí)際開度是否與顯示開度相符。19、濃縮崗位成品酸罐酸溢流（12009年2月，濃縮崗位的硫酸從成品酸罐上部放空管出流出，PP罐頂板開焊。（2）原因分析：因?yàn)橥蝗煌ｋ?，蒸發(fā)器和玻璃換熱器的硫酸流到成品酸罐中，由于成品酸罐容積太小，大量酸進(jìn)入成品酸罐后從頂部放空管中流出，由于放空管管徑為DN25，此時(shí)PP罐承受了較大壓力而導(dǎo)致頂板開焊。（3）預(yù)防措施：制作一臺(tái)大容積不銹鋼成品酸罐。20、萃取鍋酸苯從檢查孔溢流出（1）事故過程：從4月2日900開始，在原苯投料量不變的情況下，酸性苯罐液位一直下降，至4月3日800，酸性苯罐液位由4月2日00的56％下降至％，萃取鍋溫度從4月2日00一直開始升高，至4月3日2點(diǎn)時(shí)，溫度由約34度升高至42度。2009年4月3日5點(diǎn)，酸性苯從萃取鍋檢查孔中溢流出。（2）原因分析：一是流量計(jì)突然變得不準(zhǔn)確，導(dǎo)致酸性苯罐液位一直下降，從原苯罐液位可以計(jì)算出來，而操作人員沒有發(fā)現(xiàn)流量計(jì)不準(zhǔn)確。二是在酸性苯罐液位一直下降的情況下，懷疑酸性苯從萃取分離器的下部進(jìn)入萃取緩沖罐，而后進(jìn)入濃縮，崗位人員逐步關(guān)小萃取分離器下部出料閥門（萃取分離器68相增加，破壞了萃取分離器的相平衡，導(dǎo)致萃取鍋物料進(jìn)不了萃取分離器，萃取鍋液位上漲，最終從萃取鍋檢查孔中溢出；三是萃取鍋溫度上漲是由（3）預(yù)防措施：一是在正常操作情況下，萃取分離器下部出料閥門要全部打開，特殊情況：如回收苯水二分離器前，要先把苯水二分下部的水回收至水洗緩沖罐；二是生產(chǎn)中各項(xiàng)指標(biāo)偏離時(shí)，要及時(shí)做出正確判斷；三是要加強(qiáng)巡檢。21、廢水崗位廢水嚴(yán)重超標(biāo)（12009年3月29日，廢水崗位物化池出水中污染物指標(biāo)超過400ppm，大大超過設(shè)計(jì)指標(biāo)，廢水崗位立即停止往生化池進(jìn)水，把物化池出水排入排放池中。（22009年3月29日，硝基苯進(jìn)行了為期三天的檢修，在檢修過程中，精餾塔煮塔的含硝基苯高濃度廢水排放至廢水崗位收集池中，。遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過進(jìn)生化池的濃度。（3）預(yù)防措施：煮塔廢水裝桶，根據(jù)廢水濃度稀釋后生化處理