(精益生產(chǎn))實施精益生產(chǎn)過程中價值流圖析方法的應(yīng)用

實施精益生產(chǎn)過程中價值流圖析方法的應(yīng)用（TheApplicationofValueStreamMappinginImplementingLean）中國汽車技術(shù)研究中心杜宏生過程的方法實現(xiàn)設(shè)定的未來狀態(tài)圖的方法進(jìn)行介紹，旨在為企業(yè)提企業(yè)的競爭力。關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)價值流價值流圖析ItistheproblemofmanyenterprisesthatfromwhereandhowtoimplementLeanProduction,sounderstandingouractualvaluestreamisveryimportantforaenterprisetoimprovecontinuouslyandimplementLeanProduction.Thispaperintroducestheconceptofvaluestreamandthemethodofhowtodrawcurrentstatemapofvaluestreambycollectthedemandsofcustomer,drawthematerialflow,mainsupplyandtheinformationflow,findthechanceandthekeyprocessestoimprovecontinuouslybasedonthethinkingofeliminatewasteinLeanProduction,andrealizethefuturestatemapofvaluestreamwithprocessmethod,thuscanprovideaeffectivewayandmethodtoimplementLeanProductionforenterprisesbasedonthesite.Ihopethispaperwillgivesomehelpsforenterprisestofindandeliminaterootsofwastesbetter,increasethecompetitiveabilityofenterprises.Keywords:LeanProduction,ValueStream,ValueStreamMapping企業(yè)實施精益生產(chǎn)，就是要根據(jù)精益思維的原則，在組織、管理、供高競爭力。戴爾公司以及其他一些企業(yè)的巨大成功，為世界企業(yè)界所公認(rèn)。沒有降低成本，甚至有所增加。如果僅僅局部實現(xiàn)了精益，那么改進(jìn)中減少浪費(fèi)”，這將會導(dǎo)致精益生產(chǎn)的實施無法進(jìn)行下去。活動，會覺得改善活動無從下手。在這種情況下，就需要有一個有效這個工具就是價值流圖析技術(shù)。和在市場中的競爭能力。和采用，而且對實施精益生產(chǎn)起到了良好的效果。一、價值流圖析技術(shù)與方法在論述價值流圖析技術(shù)之前，首先介紹什么是價值流。1.1價值流本的原材料階段一直到產(chǎn)品交付顧客的全部過程，如一輛汽車的制造，包括了從顧客要求到概念設(shè)計、產(chǎn)品設(shè)計、樣車制造、試驗、定型、投產(chǎn)到交付后的使用、信息反饋和回收過程，會經(jīng)歷很多車間、工廠、公司，甚至可能經(jīng)歷過多個國家和地區(qū)。1.2價值流圖析技術(shù)圖（如本文圖1應(yīng)用各種精益技術(shù)將不增值的活動消除浪費(fèi)，而且能夠消除浪費(fèi)之源，使之不至于卷土重來，從而提高企業(yè)的競爭力。便起見，這里我們主要討論工廠內(nèi)的價值流。1.3價值流圖析技術(shù)技術(shù)的實施一樣，價值流圖析也是一個過程，采用5W1H方法，即確定Why（為什么），Who（誰做），What（做什么），When（何時做），Where（在哪做），和How（如何做），前面我們已經(jīng)說明了為什么做圖析，其它步驟具體為以下六方面的事宜：1)Who——確定誰來做責(zé)（價值流經(jīng)理），由他來領(lǐng)導(dǎo)一個小組進(jìn)行價值流圖析工作。2)What——確定做哪些產(chǎn)品的價值流圖析通常我們首先按照—20原則，對影響企業(yè)最大的產(chǎn)品進(jìn)行圖析。3)When——確定何時做應(yīng)在實施改進(jìn)之前對價值流進(jìn)行分析，以確定應(yīng)首先改進(jìn)哪些過程。4)Where——確定在哪里做況。5)How——進(jìn)行圖析下面將以CAHC公司價值流圖析為例，簡單說明價值流圖析的應(yīng)用方法。二、價值流圖析實際應(yīng)用2.1選定產(chǎn)品系列表中所示為CAHC公司2003年供貨計劃，根據(jù)—20原則—影響大的產(chǎn)品或因素只占全部的，可以確定對公司影響較大的產(chǎn)品有8A和8B兩種，他們均屬于8系列產(chǎn)品，生產(chǎn)過程基本相同，所以確定圖析該系列產(chǎn)品。產(chǎn)品型號65年供貨5000030000150001000010000量2.2繪制價值流現(xiàn)狀圖價值流現(xiàn)狀圖的繪制應(yīng)依據(jù)以下幾個步驟進(jìn)行：·了解并記錄顧客的要求如圖1類、交付頻次和要求等。·了解并畫出工廠內(nèi)材料流圖如圖1分開?！な占⒂涗浢總€生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)（數(shù)據(jù)框）這些數(shù)據(jù)應(yīng)是現(xiàn)場收集的，而不是某些資料記載的?！ち私鈳齑媲闆r小組應(yīng)對所有庫存（包括線上在制品庫存）進(jìn)行盤點，然后記載庫存三角下面。注意，是點數(shù)而非查帳！·原材料采購和交付的情況如圖1種左上角所示，了解主要供應(yīng)商的供貨情況?！ち私?、記錄顧客訂貨、生產(chǎn)計劃、原材料訂貨過程的信息傳遞途經(jīng)及信息，畫出信息流如圖1方法·畫出生產(chǎn)時間線和計算相關(guān)數(shù)據(jù)畫在時間線上，求出生產(chǎn)過程時間占整個時間的百分比。畫出的CAHC公司完整價值流現(xiàn)狀圖如圖1所示。2.3繪制未來價值流圖繪制價值流圖析現(xiàn)狀圖的意義就在于通過圖析發(fā)現(xiàn)工廠生產(chǎn)過程中存在的浪費(fèi)，從圖1我們可以看出，188秒的生產(chǎn)時間只占然整個周期時間23.6天的不到1%，大量的時間浪費(fèi)在庫存和等待上了。益價值流來予以解決。2.3.1發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)角度而不是從某個公司、部門或機(jī)構(gòu)的角度確定價值”來確定的。精要求存在和不增加價值且可以立即消除。2.3.2設(shè)計并實施精益的未來價值流的準(zhǔn)則我們畫出價值流現(xiàn)狀圖的目的就是要使當(dāng)前生產(chǎn)狀況所存在的浪費(fèi)用畫圖和計算的方式充分顯現(xiàn)出來，找出原因，采取措施逐步完善。價值流圖析未來狀態(tài)圖就是使得當(dāng)前價值流變成精益的價值流。7個準(zhǔn)則并作簡單解釋。準(zhǔn)則：按顧客節(jié)拍生產(chǎn)使得生產(chǎn)過程的節(jié)拍與交付顧客節(jié)拍保持一致，實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)。準(zhǔn)則：盡可能地實現(xiàn)連續(xù)流動盡量消除和減少庫存和等待，這樣生產(chǎn)過程就可以連續(xù)進(jìn)行。準(zhǔn)則：在無法實現(xiàn)連續(xù)流動的地方采用看板拉動管理對與節(jié)拍相差懸殊，種類繁多的過程如沖壓和焊接這樣的無法流動過程，采用看板管理。準(zhǔn)則：努力使得顧客的訂單只發(fā)到一個過程保證信息的一致性。準(zhǔn)則：在價值流啟動過程按時間均勻分配多品種產(chǎn)品的生產(chǎn)實現(xiàn)均衡生產(chǎn)。準(zhǔn)則這個拉動的“動力源”一定要來自顧客。準(zhǔn)則力庫存的在制品。圖1CAHC公司的現(xiàn)狀圖2.3.3研究現(xiàn)狀，找出差異并繪制未來價值流圖8步（以CAHC公司為例）；·確定有效工作時間和顧客需求節(jié)拍根據(jù)顧客需求量月和有效工作時間27600秒/應(yīng)為60秒?！ご_定發(fā)運(yùn)過程是采用顧客拉動還是建立一個成品發(fā)運(yùn)倉庫根據(jù)公司實際情況，小組確定采用成品發(fā)運(yùn)倉庫·確定使用連續(xù)流動的過程將焊接、裝配這些節(jié)拍相近的過程和為一個連續(xù)的過程（中間無庫存）?！ご_定采用拉動系統(tǒng)的過程將沖壓和后續(xù)過程設(shè)計成為一個拉動系統(tǒng)，引入看板管理?！ご_定生產(chǎn)需求傳送到價值流的哪一個過程，即價值流啟動過程確定發(fā)運(yùn)過程為價值流啟動過程。·確定如何在啟動過程均衡生產(chǎn)通過需求變化傳遞到整個過程來實現(xiàn)均衡生產(chǎn)。·確定價值流啟動量根據(jù)顧客發(fā)運(yùn)的頻次和發(fā)運(yùn)方式，確定其動量為20件。程程的拉動系統(tǒng)、發(fā)運(yùn)過程的拉動系統(tǒng)、信息傳遞過程的改進(jìn)等……CAHC小組所繪未來狀態(tài)圖如下文圖2所示。2.4計劃的制定、實施與效果評估要改進(jìn)的過程已基本確定，實現(xiàn)過程改進(jìn)可分為三步：·將未來價值流劃分成幾個分價值流循環(huán)再考慮要實施哪些改進(jìn)·制定實施計劃·評估計劃實施的效果改進(jìn)過程的實施采用PDCA的進(jìn)程進(jìn)行，該方法很多文獻(xiàn)均有詳細(xì)介紹，這里就不細(xì)說了。2.5CAHC價值流圖析實施中的問題和需注意的事項才能受到效果。·圖析準(zhǔn)備：培訓(xùn)十分必要，可以避免方向性的錯誤?！ぎa(chǎn)品選擇：在考慮產(chǎn)量同時還應(yīng)顧及產(chǎn)品產(chǎn)值、利潤及其對公司生存與發(fā)展等方面的影響?！r值流現(xiàn)狀圖的繪制：一定要盡可能在較短的時間完成現(xiàn)狀圖數(shù)據(jù)的收集。·不僅在確定產(chǎn)品適應(yīng)找出主要因素，在確定顧客要求、過程及其參的效果和后續(xù)改善的方向和目標(biāo)。·顧客需求節(jié)拍應(yīng)根據(jù)實際供貨的歷史加以修正。·顧客拉動和成品倉庫發(fā)貨拉動兩種方式實際上都是由顧客需求拉動的，關(guān)鍵區(qū)別在于是否建立成品庫存。在實施精益生產(chǎn)初期，建議產(chǎn)實施的深入，可以逐步減少成品庫存，最終轉(zhuǎn)變成顧客拉動。2.6價值流圖析技術(shù)實施效果產(chǎn)品還是某一個？生產(chǎn)過程還是倉庫？是單元生產(chǎn)還是一個流？在合不起來了，導(dǎo)致“還不如不改”的想法。這些問題都是企業(yè)在實際生產(chǎn)過程中肯定會遇到的問題。本文介紹該技術(shù)的根本出發(fā)點。從CAHC公司價值流現(xiàn)狀圖和未來狀態(tài)圖的比較我們可以看出，通過描繪、分析現(xiàn)狀所存在的問題，我們找到了改進(jìn)點；通過未來狀態(tài)圖的繪制，我們確定了改進(jìn)的目標(biāo)，然后通過PDCA方法進(jìn)行有效實施，達(dá)到改進(jìn)的目的，提高企業(yè)的效率和競爭能力。更大程度的滿足了顧客的要求：·加工時間與生產(chǎn)周期的比例由188秒/23.6天變?yōu)?69秒/4.5單反應(yīng)時間提高了5少則意味著流動資金、財務(wù)成本、產(chǎn)品損耗、倉庫管理成本……的降5改進(jìn)就可以實現(xiàn)?！と藛T的減少。焊接裝配過程原需要4個作業(yè)人員，現(xiàn)在3個足矣?！け苊饷つ可a(chǎn)。生產(chǎn)信息由原來的多頭信息改為由發(fā)運(yùn)過程向前傳遞，避免由于不了解后道過程需求盲目生產(chǎn)帶來的“過量生產(chǎn)”浪費(fèi)，同時有效的滿足顧客不斷變化的要求?！び蛇@些變化帶來的研發(fā)、試驗、生產(chǎn)、服務(wù)等方面的改進(jìn)需求，使有人的思維變化、顧客滿意度的提高……圖2價值流未來狀態(tài)圖三、價值流圖析技術(shù)的現(xiàn)狀和未來價值鏈分析和改進(jìn)的有效工具。以：·消除50%以上的浪費(fèi)過程步驟·產(chǎn)品形成周期較當(dāng)前價值流狀況減少1/3以上·需求變化的幅度從30%左右降至左右·質(zhì)量水平得以提高，因為質(zhì)量問題可以得到及時發(fā)現(xiàn)并予以解決提高，但整個價值流的成本得到了大幅度的降低個工廠、供應(yīng)商，甚至這些工廠在不同的國家，遍布世界五大洲。那進(jìn)行分析。為此丹尼爾?瓊斯和詹姆斯沃麥克教授（?改變世界的機(jī)器?和?精益思維?的作者）編著了一本適用于整個價值流圖析的書“SeeingtheWhole”。這本書在?價值流圖析?（Learningto）的基礎(chǔ)上，將價值流從工廠擴(kuò)展到整個產(chǎn)品實現(xiàn)的價值流。擴(kuò)展的價值流圖析原理上與工廠內(nèi)價值流圖析是一致的，區(qū)別在于：·每個工廠作為一個過程來看待·較工廠內(nèi)價值流圖析更為復(fù)雜·物流更為復(fù)雜·信息流也較工廠內(nèi)價值流更為復(fù)雜·考慮的方面更為全面·可以消除更大的浪費(fèi)圖析的基礎(chǔ)上的，因為：·每個工廠的過程直接影響到全價值流廠的實施基礎(chǔ)之上·圖析的原理、方法、步驟基本相同在的問題，并采取有力的措施不斷消除浪費(fèi)，實現(xiàn)全過程精益化。當(dāng)力消除各種浪費(fèi)，提高企業(yè)的競爭力，但苦于無從下手，或?qū)嵤┮院笫┻^程之中，幫助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)化、持續(xù)化的改進(jìn)，而這種改進(jìn)不僅變原有的習(xí)慣，不斷發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、消除浪費(fèi)并從中獲益。公司是最大的受益者，來自多個方面——競爭力的增加，利潤的增加，信譽(yù)的提高以及內(nèi)部員工之間的信任和團(tuán)結(jié)……如精益思維第5常管理活動之一，無論其產(chǎn)品是硬件、軟件還是服務(wù)，也無論該企業(yè)消除了一些浪費(fèi)，在下